Дефекты отливок засор

Дефекты отливок засоры, шлаковые включения и пр. Выпадание карбидов в высоколегированных аустенитных сталях [c.431]

Дефекты отливок при литье в оболочковые формы местная повышенная шероховатость поверхности, пригар песка, песчаные и шлаковые раковины и засоры, газовые раковины, науглероживание металла и образование апельсиновой корки . [c.440]

Использование модельных составов группы 3 ограничено из-за следующих специфических их недостатков гигроскопичности, хрупкости, сравнительно высокой температуры плавления (выше 100 °С), большой объемной массы (до 2,1 г/см ), практической непригодности для повторного использования (после растворения), трудностей утилизации раствора. Кроме того, обладающие щелочными свойствами солевые расплавы и их водные растворы могут взаимодействовать с кислыми огнеупорами основы оболочки и пленками связующего, вызывая образование мелких поверхностных дефектов отливок (типа засоров). Защиту поверхности солевых моделей путем нанесения на них тонких пленок негигроскопичных и химически инертных по отношению к материалам суспензии веществ, пока в производстве не используют. Этот метод практически может быть применен, очевидно, только в условиях серийного производства крупных отливок. [c.121]

Дефекты отливок вмятины 336 заливы 326 засор 331 [c.403]

В отливках невозможно полностью избежать таких технологических дефектов, как земляные засоры, пористость, рыхлоты, усадочные трещины и т. п. Литейные дефекты чаще встречаются в радиусных переходах или в прибыльных участках отливок. [c.313]

Качество отливок характеризуют точностью размеров, шероховатостью поверхности, структурой, механическими и физическими свойствами металла, а также наличием или отсутствием в отливках внутренних и наружных дефектов (например, раковин, засоров, треш,ин). [c.10]

Поверхностные дефекты, выявляемые после очистки (следы окислов и плен, засор, неметаллические включения), ухудшают качество поверхности отливок. [c.16]

Уже в начальной стадии формирования литых деталей и слитков наблюдаются такие дефекты, как засоры, ужимины, спаи, завороты, рубцы, плены, газовые раковины, поры, шероховатость поверхности и пр. При физико-химическом взаимодействии расплава с материалом формы и окружающей средой в контактной зоне отливки образуется поверхностный слой, отличающийся от основного металла по структуре, составу и свойствам, например обезуглероженный слой в стальных отливках, альфированный слой в титановых, окисные плены в магниевых чугунах, тонкая феррито-графитная эвтектика в эвтектических чугунах, черный излом в алюминиевых отливках и др. Этот поверхностный слой, как правило, ухудшает свойства отливок. Изучению механизма образования поверхностных дефектов и разработке мероприятий по их предупреждению посвящено огромное количество работ, в частности работы Г. Ф. Баландина, Н. Д. Дубинина, В. А. Ефимова, И. Б. Куманина, Ф. Д. Обо-ленцева, А. М. Лясса, А. А. Рыжикова, А. Н. Цибрика, [c.7]

Большое значение имеет приближение форм заготовки к формам готовой детали одновременно с улучшением качества отливок, особенно стальных для корпусов турбин. Крупные стальные отливки поставляются в основном НЗЛ и Ново-Краматорским машиностроительным заводом им. В. И. Ленина. Основные дефекты отливок (земляные засоры, усадочные рыхлости, раковины, трещины, пористости) обнаруживаются при механической обработке. Устранение их часто вызывает не только повторение циклов термообработки и окончательной механической обработки, но и значительное отклонение от чертежных размеров. Необходимость исправления дефектов литья является одной из главных причин удлинения циклов изготовления турбин. Кроме того, из-за отклонений от чертежных размеров при механической обработке корпусов турбин, имеющих литейные дефекты, исключается взаимозаменяе- [c.73]

В результате расширения контактного слоя возможны три явления, приводящие к дефектам отливок вспучивание тонкого облицовочного слоя, под который проникает металл, и образование дефекта, называемого ужими-ной выкрашивание поверхностных зерен по линиям наибольших напряжений, зерна образуют засоры в отливках, на их поверхности наблюдаются дефекты в виде протяженных углублений — бороздок образование трещин в наружном слое оболочки, которые могут стать сквозными, в них проникает металл, образуя наросты — гребешки на отливках при литье в пезаформо-ванные оболочки возможен уход металла из формы. [c.202]

Известно, что жидкий металл при заполнении формы может разрушать ее стенки и переносить нродух ты разрушения в различные части отливок, образуя дефекты в виде засоров. Для изучения механизма образования засоров в формовочную смесь вводился радиоактивный индикатор — изотоп в виде водной суспензии порошка вольфрама. Из смеси изготовлялись стержни. В других опытах смесь вводилась непосредственно в металл. При исследовании действия металла на стенки прямого капала песчаной формы, в литниковой системе устанавливались втулки весом 160 г из формовочной смеси, содерл ащие радиоактивный индикатор. [c.112]

Заварку титановых отливок используют при устранении неспаев (наиболее часто встречающегося дефекта), трещин, наружных и внутренних раковин, рыхлот и засоров. [c.486]

Ремонт дефектных отливок. Стальные отливки, имеющие дефекты в виде трещин, раковин, засоров, недоливов и др., обычно подвергаются ремонту с помощью сварки. Наиболее распространенным способом заплавкй дефектных участков отливок является электродуговая сварка. Перед заваркой дефектные участки тщательно удаляют до здорового металла вырубкой пневматическим зубилом, вырезкой газовым резаком, вырезкой воздушно-электродуговым способом, вырезкой механическим путем на станках или с помощью абразивных кругов. Дефекты должны разделываться на всю глубину. Края разделанного дефекта зачищаются от литейной корки и окалины на 10—15 ж.и. В ответственных отливках удаление дефекта контролируется травлением. Отливки из сталей с содержанием углерода более 0,4%, имеющие значительные размеры и вес, завариваются с подогревом до 200—300° с последующим отжигом после сварки. Мелкие отливки с содержанием углерода более 0,4% могут свариваться без предварительного подогрева, но с отжигающим валиком. При многослойной заварке дефектов каждый предыдущий валик тщательно зачищается от шлака и подвергается легкой проковке. Заплавка дефекта большой площади производится таким образом, чтобы валики перекрывали друг друга (фиг. 238). Для повышения производительности труда при больших объемах наплавки заварку дефектов лучше всего производить трехфазной дугой. [c.575]

Мокрая прочность характеризует прочность смеси в зоне конденсации вода при заливке металла в форму и затвердевании отливок. Величина ее влияет на образование дефектов на поверхности отливок (ужимин, засоров и т. п.) и на образование подутий (из-за де рмации стенок рмы) определяется она на специальном приборе (например, конструкции ЗИЛ) по специальной методике и имеег размерность гс/см. [c.375]

Для получения чисгой поверхности отливок, увеличения поверхностной прочности и предохранения от осыпаемости на поверхность сухих форм наносят противопригарные краски и припылы. Однако чрезмерная толщина слоя краски приводит к ее растрескиванию при сушке, отрыву отдельных участков от поверхности формы и дефектам отливки по засорам. Возможные сроки хранения собранных форм до заливки приведены ниже. [c.417]

Повышение механических свойств и качества отливок. Процесс получения отливок способом литья в металлические формы избавляет от большого количества дефектов в виде засоров, намывов, ужимин, пригара и других, характерных для отливок, получаемых при литье в песчаные формы. [c.7]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...