Сплавы бронзовые — Применение

При применении очень мягких легкоплавких подшипниковых сплавов обеспечивается меньший износ шейки вала. Баббиты, кроме того, имеют и минимальный коэффициент трения со сталью и хорошо удерживают смазку. Поэтому наряду с чугунными и бронзовыми вкладышами в машиностроении для вкладышей подшипников широко применяют легкоплавкие сплавы на основе олова, свинца, а также цинка и алюминия. [c.619]

Область применения шпилек с длиной ввинчиваемого резьбО вого конца I, 1 = d — для резьбовых отверстий в стальных, бронзовых и латунных деталях а достаточной пластичностью (fii не менее 8%) и деталях из титановых сплавов I, = 1.25d — для резьбовых отверстий в деталях из ковкого и серого чугуна, а также в стальных и бронзовых о пониженной пластичностью (6i менее 8%) /, = 2d — для резьбовых отверстий в деталях из легких сплавов. [c.305]

При газовой сварке заготовки нагреваются более плавно, чем при дуговой это и определяет основные области ее применения для сварки металлов малой толщины (0,2. .. 3 мм) легкоплавких цветных металлов и сплавов для металлов и сплавов, требующих постепенного нафева и охлаждения, например инструментальных сталей, чугуна, латуней для пайки и наплавочных работ для подварки дефектов в чугунных и бронзовых отливках. При увеличении толщины металла производительность газовой сварки резко снижается, свариваемые изделия значительно деформируются. Это ограничивает применение газовой сварки. [c.250]

Результаты испытаний показывают, что применение предложенного способа при обработке роликов из сплава ВТЗ-1 существенно уменьшает интенсивность изнашивания роликов и еще более бронзовых вкладышей при одновременном уменьшении коэффициента трения более чем в 7 раз по сравнению с его значением при испытании необработанных роликов. [c.149]

Из-за повышенного содержания алюминия для литья используют машины не с горячей, а с холодной камерой прессования. Сплав ZA-27 нельзя использовать для изготовления отливок, имеющих толстые сечения. Сплав ZA-8 наилучший из рассматриваемых по легкости выполнения финишной обработки и нанесения гальванопокрытий. Сплавы ZA-12 и ZA-27 отличаются высокой износостойкостью, и для отливок, имеющих узлы трения, отпадает необходимость в применении стальных или бронзовых вставок. [c.28]

Медь и медные сплавы (бронза) [7, И, 27, 51, 132] являются, по-видимому, самыми первыми конструкционными металлическими материалами. Известно, что целая эпоха в развитии человеческого общества была названа бронзовым веком . Эти древнейшие конструкционные материалы не потеряли своего значения и в развитии современной техники, однако на фоне широкого применения ряда других металлов и сплавов они конечно утратили свою исключительность. [c.278]

Большое влияние на равномерность распределения нагрузки между роликами и по длине каждого из них оказывает точность изготовления сепаратора и звездочки, а в процессе длительной эксплуатации — износостойкость материала сепаратора. Применение сепараторов из алюминиевых сплавов показало, что они имеют неудовлетворительную износостойкость. Более высокие показатели обеспечивают бронзовые и стальные сепараторы. Опыт эксплуатации и результаты исследований высокооборотных МСХ вертолетов свидетельствуют о целесообразности применения стальных облегченных сепараторов и необходимости повышения качества их динамической балансировки. [c.230]

Недостатком антифрикционных пластмасс является их малая теплопроводность, что в ряде случаев ограничивает возможность их применения. Однако этот недостаток можно частично или даже полностью устранить путем применения воды или эмульсии, которые не только охлаждают трущиеся части вала, но являются отличной смазкой для пластмассовых подшипников. Применение антифрикционных пластмасс при ремонте и модернизации машин дает возможность экономить большое количество бронзы и других дефицитных цветных сплавов. Кроме того, вследствие высоких антифрикционных свойств замена бронзовых вкладышей пластмассовыми значительно сокращает потери мощности на трение и в ряде случаев позволяет повысить производительность оборудования [3]. [c.22]

Во многих случаях применение пластмасс дает возможность не только экономить дефицитные цветные сплавы, снизить вес машин, но и увеличить производительность оборудования. Так, при замене чугунных, бронзовых и других вкладышей подшипников подшипниками из текстолита, древесных слоистых пластиков, полиамидов и других пластмасс, обладающих низким коэффициентом трения, сокращаются потери на трение и повышается эффективность использования оборудования и машин. [c.158]

Около 5—6 тысяч лет до н. э. человек впервые начал использовать самородные металлы золото, серебро, медь, вероятно, и метеоритное железо. В IV—III тысячелетиях до н. э. началась выплавка из руд меди, олова, свинца. Появление и применение бронзы — сплава меди с оловом — значительно более прочного и твердого, чем другие известные в то время металлы, ознаменовало начало Бронзового века — дальнейшего важного этапа в развитии материальной культуры. [c.13]

Применение пазов или других видов механического крепления заливки может быть рекомендовано только для сплавов, плохо пристающих к полуде стальной (или бронзовой) основы подшипника. [c.274]

Практическое применение нашли бронзовые покрытия сплавами, содержащими 10—20 и 40—45 % Sn (желтая и белая бронзы). [c.182]

Около 7—6 тысяч лет до н. э. человек впервые начал использовать самородные металлы золото, серебро, медь. В V — IV тысячелетиях до и. э. началась выплавка из руд меди, олова, свинца. Наступил медный век —медные орудия труда и оружие постепенно вытесняли каменные изделия. Примерно в HI тысячелетии до н. э. появление и применение бронзы — сплава меди с оловом, значительно более прочного и твердого, чем другие известные в то время металлы, ознаменовало начало бронзового века — дальнейшего важного этапа в развитии материальной культуры. Железо сначала, вероятно, метеоритное, а затем и восстанавливаемое из руды, было известно очень давно. Все более широкое применение железа, а затем стали — его сплавов с углеродом в конце И тысячелетия до н. э. открывает железный век — по определению Ф. Энгельса — [c.13]

Виды заготовок. Для втулок с диаметром отверстия до 20 мм применяют калиброванные или горячекатаные прутки, а также отливки в виде сплошных болванок. Для втулок с диаметром отверстия более 20 мм применяют цельнотянутые трубы или литые заготовки с отверстиями при этом применяют литье в земляные формы машинной формовки, литье в постоянные металлические формы, центробежное литье и литье под давлением. Для свернутых тонкостенных втулок с открытым швом применяют латунный или бронзовый полосовой материал для таких втулок возможно также применение биметаллической ленты. Заготовки из металлокерамических материалов получают прессованием и спеканием. Заготовки из пластмасс получают также прессованием. Заготовки для втулок, полученные прессованием и литьем под давлением, могут быть выполнены с центральным отверстием практически без ограничения его диаметрального размера, а именно до 3 мм и менее, в зависимости от применяемого сплава. [c.412]

Медь используется человеком с давних времен и отмечена в истории культуры бронзовым веком. Наиболее важное свойство меди, обеспечившее ей широкое применение, — хорошие электропроводимость и теплопроводность, высокая пластичность и способность образовывать технологичные сплавы, которые отлично обрабатываются и обладают хорошими механическими свойствами. [c.147]

Верхняя головка шатуна делается обычно неразъемной цилиндрической формы. В нее запрессовывается бронзовая втулка или вставляются стальные вкладыши с тонким слоем антифрикционного сплава, являющиеся подшипником поршневого пальца. Иногда втулку в верхней головке шатуна стопорят болтом, чтобы предотвратить ее проворачивание и осевое перемещение. Масло для смазки подшипника верхней головки шатуна подводится от шатунной шейки по каналу в стержне шатуна или забрасывается вращающимся коленом вала. К рабочей поверхности подшипника в верхней головке шатуна масло поступает через специальное отверстие или по канавке. Иногда в верхнюю головку шатуна ставят игольчатый подшипник, однако из-за ударной нагрузки подшипники качения не получили широкого применения. [c.76]

Газовая сварка применяется при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1—3 мм, монтаже труб малого и среднего диаметров, сварке соединеннй и узлов, изготовляемых из тонкостенных труб, сварке изделий из алюминия п его сплавов, меди, латуни и свинца, сварке чугуна с применением в качестве присадки чугунных, латунных и бронзовых прутков, наплавке твердых сплавов и латуни на стальные и чугунные детали. [c.105]

В последнее время для устранения задиров направляющие столов покрывают пластинами из цветного сплава, бронзы или текстолита толщиной 5-10 мм. Применение текстолита на стекловолокнистой основе недопустимо. Антифрикционные пластины приклеивают и дополнительно притягивают бронзовыми или латунными винтами. [c.220]

Положительной стороной пневматического станка двустороннего действия является экономия времени на процесс открытия, которое осуществляется одновременно с закрытием противоположных половинок форм, а также экономия сжатого воздуха. Указанные станки применимы для отливки цветных и чёрных металлов. Применение указанных машин даёт возможность сравнительно легко осуществить многократную заливку, особенно при отливке деталей несложной конфигурации. При отливке деталей из цветных сплавов, вследствие применения печей небольшого тоннажа, а также сравнительно невысоких температур разливаемого металла, охлаждения металлических полуформ не предусматривается. По такому принципу производится отливка бронзовых деталей на заводе имени Л. М. Кагановича. Также не следует предусматривать искусственного охлаждения полуформ и при отливке чёрных металлов в случае редкого использования их в течение разливки одной плавки, когда не наблюдается значительного перегрева полуформ, а промежутка времени между двумя заливками одной формы достаточно для естественного охлаждения. Таким способом на этих станках отливают чугунные детали на Московском тормозном заводе. [c.130]

Проволока биметаллическая — Применение 476 --бронзовая — Механические качества 355 --из сплавов алюминиевых деформируемых — Механические свойства 435 --из сплавов медных — Механические свойства 35 Прокаливаемость стали 232 Прокатка титана 461 Промывки антикоррозионные 327 [c.549]

Если же применения дефицитных цветных сплавов избежать нельзя, то следует сокращать их расход до минимума. В качестве примера приведем корпус с многочисленными поверхностями трения (центральное отверстие и отверстия в проушинах). В конструкции ж корпус выполнен целиком из антифрикционной бронзы, а в рациональной конструкции з — пз чугуна (или другого недефйцитного металла) поверхности трения образованы бронзовыми втулками. [c.610]

В 1824 г. Хэмфри Дэви [2], основываясь на данных лабораторных исследований в соленой воде, сообщил, что медь можно успешно защитить от коррозии, если обеспечить ее контакт с железом или цинком. Он предложил осуществлять катодную защиту медной обшивки кораблей с использованием прикрепленных к корпусу жертвенных железных блоков при соотношении поверхностей железа и меди I 100. При практической проверке скорость коррозии, как и предсказывал Дэви, заметно уменьшилась. Однако катодно защищенная медь обрастала морскими организмами в отличие от незащищенной меди, которая образует в воде ионы меди в концентрации, достаточной для уничтожения этих организмов (см. разд. 5.6.1). Так как обрастание корпуса уменьшает скорость судна во время плавания. Британское Адмиралтейство отвергло эту идею. После смерти X. Дэви в 1829 г. его двоюродный брат Эдмунд Дэви- (профессор химии Королевского Дублинского университета) успешно защищал железные части буев с помощью цинковых брусков, а Роберт Маллет в 1840 г. специально изготовил цинковый сплав, пригодный для использования в качестве жертвенных анодов. Когда деревянные корпуса судов были вытеснены стальными, установка цинковых пластин стала традиционной для всех кораблей Адмиралтейства . Эти пластины обеспечивали местную защиту, особенно от усиленной коррозии, вызванной контактом с бронзовым гребным валом. Однако возможность общей катодной защиты морских судов не изучалась примерно до 1950 г., когда этим занялись в канадском военно-морском флоте [3]. Было показано, что при правильном применении препятствующих йбрастанию красок и в сочетании с противокоррозионными красками катодная защита кораблей возможна и заметно снижает эксплуатационные расходы. Катодно защищенные, а следовательно, гладкие корпуса уменьшают также расход топлива при движении кораблей. [c.216]

Отливки из сплавов цвтных металлов. Отливки из бронзы и ее сплавов. Бронза обладает высокими антифрикционными свойствами, благодаря чему является наилучшим материалом для подшипников, ползунов, упорных колец, колес червячных передач и других деталей, испытывающих трение скольжения. Однако в целях экономии дефицитных и дорогостоящих цветных металлов применение бронзовых и латунных деталей вообще и отливок из этих сплавов, в частности, должно быть сведено к минимуму. Особенно это относится к оловянистой бронзе. Для перечисленных и аналогичных им деталей использование бронзы может и должно сводиться к введению втулок, накладок вкладышей, зубчатых венцов и т. д., устанавливаемых только в местах, непосредственно работающих на трение. [c.45]

Применение бронзовых и латунных отливок может быть связано с работой деталей в тяжелых коррозионных условиях (в морской воде, во влажной окисляющей среде, при высокой температуре и т. д.). Иногда применение деталей, отлитых из бронзы или латуни, обусловливается также специальными требованиями, предъявляемыми к этим деталям, связанными с теплопроводностью, электропроводностью, антимагнитностью и т. д. Следовательно, детали, изготовляемые целиком из бронзовых или латунных отливок, могут иметь место только в особых случаях и только тогда, когда замена этих сплавов другими невозможна. [c.45]

Шпильки представляют собой стержень с резьбой на обоих концах н делятся на две группы —с ввинчиваемым концом и для деталей с гладкими отверстиями. В зависимости от длины 1 ввинчиваемого резьбового конца шпильки первой группы имеют следующие области применения при — d — для ввинчивания в резьбовые отверстия в стальных, бронзовых н латунных деталях с относительным удлинением пятикратного образца не менее 8% и детзлях из титановых сплавов при li=l,25d и —для ввинчивания в резь- [c.245]

Приведенные выше сведения о коррозионной стойкости бронзовых покрытий, как и результаты других исследований, относятся к использованию покрытий в качестве подслоя. Возможности применения этих покрытий для самостоятельной защиты стальных изделий изучались Н. Л. Кривицкой и др. [26]. Авторы испытывали стальные образцы, покрытые сплавами медь — олово с содержанием 4—40% 5п при толщине покрытия 10, 20 и 40 мк. Было проведено три серии коррозионных испытаний. Первая группа образцов испытывалась переменным погружением в 3-процентный раствор хлористого натрия при комнатной температуре в течение 30 суток. В течение 25 мин. образцы находились на воздухе, затем 5 мин. — в растворе. Такой цикл повторялся в течение 8 час. ежедневно. В остальное время суток образцы находились в растворе. Вторая группа образцов погружалась в водопроводную воду и испытания проводились в течение 167 суток. Образцы третьей группы испытывались в течение 8 час. в кипящей водопроводной воде и затем 16 час. в той же воде при комнатной температуре. Этот цикл повторялся в течение 25 суток. [c.96]

К ХП1—XIV вв. сыродутные горны заменили шахтными печами — домницами. В них из железной руды и древесного угля получали чугун, т. е. сплав железа с углеродом и некоторыми другими элементами. Жидкий чугун в первое время применяли только для изготовления отливок, которые в отличие от бронзовых были более хрупкими и имели ограниченное применение. [c.5]

В VIII группу входят цилиндрические изделия со сквозным отверстием или с дном с выфрезероБКОй пазов, шаговой резьбой, а также изделия с наружными и внутренними выточками и заточками, изготавливаемыми по четвертому и пятому классам точности. В XII группу входят цилиндрические изделия с радиусной сферой, тонкостенные со сквозным отверстием и выфрезеровкой пазов, сферические и конусные изделия с применением слесарной обработки, изготавливаемые по пятому классу точности. В графитовых кокилях освоено литье стальных, чугунных, бронзовых, алюминиевых изделий. Литейные формы выдерживают без переточки до 500 заливок железнодорожных колес. С учетом 15—20 переточек в каждую форму отливают 7—10 тыс. колес. Стойкость форм для сплава АЛ 158 при трех переточках достигает 10 тыс. заливок. [c.121]

Пористость антифрикционных материалов из железных порошков 10—30% по товых, бронзовых и бронзографитовых 20—30 также железомедные, железомеднографитовые, алюминиевожелезографитовые и алюминиевомеднографитовые пористые подшипники. Железографитовые материалы готовят из менее дефицитного сырья, чем цветные металлы, и они вытесняют последние. Этому способствуют высокие антифрикционные свойства железографитовых материалов. К недостаткам пористых подшипников относится пониженная прочность, ограничившая возможность применения их при повышенных нагрузках. Служат они дольше литых коэффициент трения у железных и железографитовых подшипников в 2—3 раза меньше, чем у некоторых баббитовых сплавов, износ в 10 раз меньше. [c.138]

В карбюраторных автомобильных и тракторных двигателях, в которых удельные давления значительно меньше, в качестве антифрикционного сплава применяют различные баббиты (сплавы олова с медью и сурьмой). Антифрикционный сплав наносят на разъемные стальные тонкостенные вкладыши. Обычно толщина слоя сплава находится в пределах 0,3—1,0 мм. Лишь у некоторых ранее выпущенных двигателей сплав (баббит) заливали на бронзовые толстостенные вкладыши или непосредственно на тело головки шатуна. Применение в качестве шатунных подшипников залитых вкладышей имеет то преимущество, что при износе подшипника вкладыши можно легко заменить новыми при износе же шейки вала устанавливают вкладыши соответствующего ремонтного размера с уменьшенными внутренними диаметрами. От провертывания и от осевого смещения тонкостенные вкладыши удерживаются выштампованными на них фиксирующими выступами (фиг. 64, д) или цилиндрическими стопорными штифтами, закрепленными в крышке кривошипной головки и в теле шатуна (фиг. 64, е). Рабочая поверхность вкладышей может быть гладкой или на ней могут быть выполнены маслораспределительные канавки и отверстия для отвода масла ко втулке поршневой головки (при принудительной подаче масла) и для разбрызгивания масла на детали механизма газораспределения и т. д. [c.102]

Практическое применение нашли в настоящее время бронзовые покрытия двух составов, содержащие 10—20% и 40—45% олова. Покрытия с относительно малым содержанием олова успешно применяются для зашиты отдельных участков изделий при азотировании стали. Подобные покрытия более эффективны для предотвращения диффузии азота в сталь, чем медные и оловянные покрытия. В качестве самостоятельных покрытий меднооловянные сплавы могут выполнять функции защитно-декора тивных и антифрикционных покрытий, а также твердых припоев. Однако чаще бронзовые покрытия используются для замены подслоя меди и в особенности никеля при защитно-декоратив-ном хромировании. [c.14]

При газовой сварке заготовкн нагреваются более плавно, чем при дуговой это и определяет основные области ее применения для сварки металлов малых толщин (0,2—3,0 мм), легкоплавких цветных металлов и сплавов, требующих постепенного нагрева и охлаждения, наиример инструментальных сталей, чугуна, латуней в нолевых условиях для пайки и наплавочных работ для подваркп дефектов в чугунных и бронзовых отливках. [c.310]

При спекании порошкового сплава на основе меди легкоплавкое олово диффундирует в медь, образуя твердый раствор. Допустимые температура и давление для подшипников на медной основе примерно в 2 раза ниже, чем для сплавов на железной основе. Антифрикционные металлокерамические сплавы обладают хорошей теплопроводностью, но пониженными показателями прочности. Поэтому целесообразно применение тонких антифрикционных покрытий, наносимых на поверхность стальной детали. С этой точки зрения большой интерес представляет металлофторопластовый материал. В это.м случае на стальную ленту с тонким медным покрытием наносят слой бронзового порошка, который после спекания образует пористый слой, прочно соединенный с подложкой затем поры заполняются фторопластом. В дальнейшем из ленты вырубают заготовку, которую свертывают в подшипник. Такие подшипники могут работать в широко.м диапазоне температур, при больших давлениях, высокой [c.447]

Как показывают наблюдения за действующими системами горячего водоснабжения, надежность их работы существенно зависит от арматуры. Широкое применение на горячей воде арматуры из алюминиевых и цинковых сплавов показало их низкую коррозионную стойкость и полную непригодность. Одной из главных причин коррозии арматуры является соединение между собой отдельных элементов кранов и вентилей из различных металлов, что в водной среде приводит к образованию гальванопар и усилению коррозии. Например, при применении стальных винтов или гаек для закрепления про-кладЬк на латунных клапанах кранов-смесителей или вентилей эти винты и гайки сильно корродируют. По этой причине применение вентилей с чугунным корпусом, бронзовой крышкой и латунным штоком или с бронзовым корпусом и стальными штоком и клапаном недопустимо. [c.30]

Величина сварочного тока, применяемого при сварке медной проволокой, меньше, чем при сварке стальной, так как коэффициент плавления медной проволоки достаточно велик и составляет 20 г а-час, в то,время как для стали он в среднем равен 12 г1а-час. При сварке медных сплавов медная проволока не всегда обеспечивает равнопрочность сварного соединения. Например, при сварке латуни Л62 медной проволокой шов имеет пониженный предел прочности. Так, например, основной металл (латунь Л62) имеет предел прочности 30—40 кг/мм , а сварной шов, выполненный медной проволокой — 23,3 кг/мм . В этом случае для повышения прочности сварного шва следует применять электродную проволоку из медных сплавов и добиваться упрочнения металла шва за счет легирования его примесями. Применение для сварки латунной проволоки с высоким содержанием цинка (около 40%) не дало возможности получить нормально сформированный шов, потому что процесс сварки в этом случае сопровождается интенсивным выделением паров цинка и окиси цинка. Улучшить формирование шва в этом случае можно, применяя проволоку с меньшим содержанием цинка. Однако такая проволока дорога и к тому же не обеспечивает получения нужной прочности сварного шва. Более целесообразно применять безоловянную бронзовую проволоку, так как в этом случае легирующие элементы почти полностью переходят в шов. Например, можно использовать проволоку из бронзы Бр. КМц 3—1 содержащей 3% кремния и 1% марганца, остальное — медь. Шов, заваренный такой проволокой, получается плотным и имеет предел прочности до 31 кг1мм . [c.94]

Электролитически осажденные сплавы медь — олово (бронзовые покрытия) нашли практическое применение в двух составах с содержанием 10—20 и 40—45 % олова. Покры1Ия с относительно малым содержанием олова при.меияются для защиты отдельных участков деталей при азотировании стали. Подобные покрытия более эф- [c.102]

Материалы для построения С. можно разбить на следующие основные категории 1) строительные материалы, служащие для оформления С., соединения отдельных его элементов, установки С. или для придания ему нек-рых особых свойств (прочности, плотности или безопасности) 2) электротехнич. материалы, служащие для подведения тока к источнику света и его питания, а в некоторых случаях и для трансформирования тока 3) светотехнич. материалы, составляющие оптич. систему С. и перераспределяющие световой поток при отражении, преломлении или пропускании света. Строительные материалы чрезвычайно разнообразны. Наибольшим распространением пользуются металлы черные (листовое железо, чугунные отливки) и цветные (латунь, алюминий, медное, бронзовое литье, антикоррозийные сплавы). Металлич. светильники. благодаря многочисленным способам внешней отделки и возможности придания всевозможных художественных форм и надежной защиты от коррозии составляют наиболее многочисленную группу С. В не-кэтэрых конструкциях в качестве строительных материалов применяется дерево. Художественно исполненные деревянные поделки могут до нек-рой степени служить для замены металла, главным образом в С. для освещения бытового, клубов и других помещений общественного пользования. Однако применение дерева для С. ограничено вследствие совершенного несоответствия этого материала для построения некоторых групп С. (для наружного освещения, помещений и мест сырых), т. к. конструкции С. состоят б. ч. из тонкостенных деталей, что не всегда м. б. достигнуто в случае прртменения дерева кроме того деревянные С. в целях прочности их должны изготовляться довольно массивными при одновременной их сравнительной легкости по весу. В последнее время получили значительное распространение С. из майолики и фарфора. Эти материалы являются очень подходящими для построения С., предназначенных для слул бы в сырых помещениях особенно в помещениях с едкими парами (тра-вилки, отбельные), интенсивно разъедающими металл. Возможность Придания фарфоровым и майоликовым деталям разных форм привела к тому, чтр в настоящее время выпускается довольно много таких С. для освещения лшлых [c.155]

В течение следующих 30 лет метод Соболевского практически почти не применялся. К нему вернулись лишь на рубеже XX столетия, когда рост техники настоятельно потребовал применения новых, в частности тугоплавких, материалов. Так возникло производство вольфрамовых нитей накала для электрических ламп и почти в то же время производство меднографитовых скользящих контактов (щеток) для динамо-машин. В двадцатых годах началось производство металлокерамических твердых сплавов и применение железных порошков для магнитных сердечников в индукционных катушках. Далее начали применять пористые подшипники, сначала бронзовые, а в 30-х годах и на железной основе. Вызванное второй мировой войной развитие военной техники повлекло за собой общий бурный рост металлокерамики и, в частно--сти, железокерамики. Все более широкая номенклатура различных деталей машино-и приборостроения, деталей вооружения, измерительных инструментов и т. п., главным образом небольших габаритов и веса и сравнительно несложной конфигурации, становится объектом порошковой металлургии железа, меди и их сплавов. Наконец, послеаоеЕ1ный период развития порош- [c.1472]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...