Анализ дефектов детали

ЭРО доставляет на завод дефектную продукцию (замененные детали, узлы, агрегаты) для изучения и анализа дефектов [c.17]

После почти десятилетнего периода поисков и исследований современные композитные материалы получили широкое распространение во многих отраслях современной техники — от космической до производства изделий массового потребления. Высокие удельные характеристики жесткости и прочности и особенности технологии переработки, позволяющие создавать материалы с заданной ориентацией свойств, выдвинули композиты на первый план среди современных конструкционных материалов. Естественно, в связи с развитием и внедрением новых конструкционных материалов возникла необходимость научиться оценивать их прочностные свойства при различных видах нагружения. Не менее важно знать, как технологические (поверхностные дефекты, нарушения адгезионной связи между слоями) и конструкционные (болтовые, заклепочные, клеевые соединения, закладные детали из других материалов) несовершенства изменяют механизм разрушения композитов. В то же время многочисленные попытки анализа и интерпретации имеющихся экспериментальных данных пока еще не привели к исчерпывающему пониманию явления разрушения в композитах. [c.34]

Силовой расчет, анализ устойчивости и моделирование в совокупности позволяют выделить слабые элементы конструкции а) детали, которые в исправном механизме либо при небольших неисправностях подвергаются нагрузкам, превышающим предельные б) детали и узлы, незначительные дефекты которых приводят к недопустимым колебаниям и нагрузкам в механизме в) элементы конструкции, ограничиваюш ие быстроходность и точность исследуемого устройства. При этом выявляются возможные неисправности механизма, причем рассматриваются как неточности изготовления и настройки, так и дефекты, вызванные износом. По соответствующим модельным вариантам определяется проявление неисправностей в выходных параметрах и дается оценка контролепригодности механизма. [c.100]

Краткая характеристика некоторых физических методов контроля внутренних дефектов в металле, отливках и деталях. Спектральный анализ дает возможность быстро, точно и без разрушения образца определить наличие в металле или сплаве различных элементов и их процентное содержание. Метод основан на анализе светового спектра, полученного от электрической дуги или искры, возбуждаемой между испытываемым металлом детали и медным дисковым разрядником. По характеру светового спектра судят о наличии тех или иных элементов в металле. Для выполнения такого анализа применяются приборы, называемые стило-скопами. По сравнительной интенсивности его характерных линий 310 [c.310]

В работе по повышению долговечности и безотказности механизмов и деталей необходима достоверная и достаточная по объему информация, в которой бы содержались данные о характере и причинах отказов в процессе испытания машин, затратах времени и средств на устранение дефектов и другие сведения. Перечень данных предусматривают заранее, составив соответствующую методику сбора и отработки информации. Получаемая при испытании ряда машин информация кодируется, подвергается статистической обработке и на основе этого анализа появляется возможность выявить с большей достоверностью недостаточно надежные узлы, механизмы и детали и принять меры для их доработки. 610 [c.610]

Такой анализ дает возможность определить такие детали и узлы, виды дефектов и причины их появления, на которых в дальнейшем можно было сосредоточить основное внимание работников предприятия. [c.452]

Машины — это, конечно, не живые существа, но и они тоже способы взывать о помощи и, таким образом, давать человеку необходимую информацию. Исследования показывают, что даже неподвижно, свободно лежащий металл, прежде чем появится в нем трещина, подает сигнал о грозящем ему бедствии. А в процессе движения и соударения, трения и качения, изгиба и т. п. детали машин тем более не остаются безмолвными. Они кричат и стонут , свистят и гудят на разные голоса, меняют свой цвет и т. д. Изучив указанные свойства и особенности различных металлов, достаточно найти средства улавливания и анализа этих разнообразных таинственных звуков и других сигналов, присущих каждому механизму и изделию в целом, а также научиться их различать, чтобы затем вступить с ними в диалог и понять их язык . Человек нашел эти возможности познания и теперь успешно использует их для интенсификации технического прогресса. Нет, это уже не сказка и не фантастика, а живая реальность. И в штатных ведомостях некоторых заводов появились новые специалисты — технические диагносты. Это они ставят диагноз машинам и механизмам. А зная причину недуга и расположение больного места , значительно легче ликвидировать недостаток. Опытный механик, прежде чем приступить к ремонту машины, тщательно осматривает ее, выслушивает и простукивает , чтобы, проанализировав полученную таким примитивным путем информацию, определить дефекты, спланировать объем ремонтных работ и составить технологию их выполнения. Однако без разборки машины точно определить ее недуги довольно трудно, а порой и вовсе невозможно. И тут на помощь ремонтникам пришла Большая наука, в арсенале которой имеется немало надежных и оперативных методов диагностики машинных недугов. [c.113]

Обеспечение правильного монтажа уплотнений. Анализ причин негерметичности уплотнений кольцами круглого сечения показывает, что около 30% дефектов падает на случаи повреждений колец при сборке. -Поэтому в конструкции агрегата и технологии сборки должны быть предусмотрены элементы, обеспечивающие правильный монтаж уплотнений. Они исключают при монтаже срезы колец острыми кромками сопрягаемых деталей, облегчают заход детали путем выполнения заходных фасок и т. п., применения монтажного инструмента и смазок. Приступая к конструированию узла с уплотнениями, необходимо тщательно просмотреть всю последовательность сборки сопряженных деталей. Если вал / (рис. 61, а), имеющий резьбу, шлицы, кольцевые проточки, фрезерованные канавки и т. п., при монтаже проходит через уплотнение 2, то максимальный диаметр выступающих частей dp должен быть меньше минимального внутреннего диаметра кольца Dp. При сборке необходимо применять оправки 3, защищающие кольца от возможных повреждений. В местах сверлений вала должны быть занижения диаметра, а в цилиндрах 4 проточки диаметром Dp, чтобы исключить срез кольца острыми кромками (рис. 61, б). [c.121]

Как видно из анализа повреждений теплоэнергетического оборудования, весьма важное значение имеет наличие окислительной среды (вода, пар, конденсат), обусловливающей явление корро-зионно-термической усталости. Воздействие окислительной среды заключается главным образом в ее специфическом влиянии на кинетику возникновения и роста термоусталостных трещин. При этом основное воздействие окружающей среды, так же как и термических напряжений, сосредоточено в поверхностных слоях детали. Коррозионно-усталостные процессы, характерные для элементов теплосилового оборудования, интенсифицируются при асимметричном цикле нагружения, наличии дефектов в защитной окисной пленки на поверхности металла, остановах и т. д. [c.20]

Для проведения металлографического анализа изготовляются специальные шлифы. Место вырезки, формы и размеры образцов, предназначенных для металлографического анализа, определяются исходя из поставленной задачи исследования, формы детали и характера возможных дефектов. [c.379]

Анализ характеристик многоцикловой усталости включает оценку допускаемого размера дефектов рассматриваемой детали с помощью методов механики разрушения. Применительно к малоцикловой усталости такие методы можно использовать для прогнозирования роста трещины и назначения сроков проверки или замены детали. При таком подходе сроки службы деталей могут превысить время до возникновения трещины. Однако вполне вероятно, что в условиях многоцикловой усталости любая трещина, распространяющаяся в результате колебания напряжений, связанного с оборотами двигателя, приведет к разрушению за весьма короткое время. [c.75]

Излом может быть разным по форме, виду и способности к отражению света, следовательно, различаться в зависимости от состава металла, его строения, отдельных дефектов, условий обработки и напряженного состояния, при котором произошло разрушение образца (детали). Поэтому анализ излома позволяет установить многие особенности строения, а в ряде случаев и причин хрупкого или вязкого разрушения. [c.10]

Последовательность проектирования технологических процессов восстановления деталей. Проектирование технологического процесса восстановления детали включает в себя анализ технологического процесса изготовления детали анализ информации о частотах и характере повреждений отдельных поверхностей деталей систематизацию и анализ возможных способов устранения отдельных дефектов разработку состава и последовательности технологических операций [c.212]

Важным моментом в организации процесса последовательных объединений дефектов и их сочетаний является выбор признака группировки для каждого шага. При решении задачи формирования эталонных маршрутов в первую очередь должны быть использованы признаки, группирование сочетаний дефектов по которым является обязательным с точки зрения получения необходимой точности и высокого качества восстановления. Анализ показывает, что таким признаком является признак функциональной связи поверхностей детали. [c.227]

Обследования всех затрат на создание продукции, проведенные на ряде фирм Франции, США и других стран, показывает, что затраты на качество достигают в среднем 27—32 %. Они делятся примерно на три равные составляющие. Первая - затраты на профилактику, на подготовку производства, на проведение испытаний того или иного изделия, оснащение необходимым оборудованием и оснасткой, подбор и подготовка кадров. Это и затраты на анализ, на принятие конструкторских и технологических решений. Надо так подготовить производство, чтобы, как говорят, технология обеспечила качество . Вторая составляющая — это затраты на контроль качества в процессе производства, на проведение надзора за продукцией, на оценку дефектов и отказов. Эти затраты будут тем меньше, чем совершеннее технология изготовления и контроля. Здесь важно как можно раньше выловить дефектные детали и узлы. Ведь стоимость устранения дефекта в начале технологической цепочки в [c.29]

До остановки машины на ремонт необходимо внимательно осмотреть ее и определить все дефекты. Они выявляются проверкой машины на точность, анализом записей в журнале механика и ремонтных слесарей, опросом производственного персонала. До начала ремонта необходимо заготовить все сменные детали, нужные инструменты и приспособления. [c.52]

Если дефекты в материале детали сконцентрированы в определенных зонах, например в сварных соединениях, то при анализе масштабного эффекта следует учитывать не весь объем детали, а только объем наиболее напряженной зоны, в которой содержатся дефекты материала. С учетом зависимости (228) получается [c.373]

Акт рекламации 79 Амидопласты 192 Амортизаторы 315-316 Амортизационные отчисления 46 Анализ дефектов детали 23 [c.329]

Исследование первоначально отказавшей детали с целью установления причин появления в ней трещины, выявленной при техническом обслуживании ВС в условиях эксплуатации или при его ремонте, подразумевает проведение комплекса лабораторных исследований. Собственно фрактографическому анализу — изучению излома — предшествует анализ условий работы детали, ее нагруженности, повторяемости аналогичных разрушений и пр [6-13]. В задачу анализа излома элемента конструкции входит первоначальная оценка природы возникновения трещины, получение информации о процессе ее распространения и условиях перехода к окончательному разрушению. Указанные три этапа накопления повреждения в конструкции до ее окончательного разрушения могут оказаться невзаимосвязанными. Зарождение трещины может быть следствием высокой концентрации напряжений, вызванной наличием производственного дефекта материала (поры, раковины и пр.). При этом развитие трепцт-ны может быть обусловлено, например, высоким уровнем напряжения, не соответствующим заложенной конструктором в расчете величине напряжения. Наконец, окончательное разрушение может быть результатом кратковременной перегрузки [c.79]

Результаты анализа излома по всем этапам развития разрушения позволяют ответить лишь на некоторую часть вопросов о причине разрушения детали, даже если в ней выявлены дефекты материала или однозначно показано, что инициирование усталостной трещины обусловлено повреждениями поверхности, например, в результате фреттинг-процесса [14-16]. Сказанное может быть проиллюстрировано примером разрушений картеров поршневого двигателя АШ62-ИР, которые были результатом возникновения фреттинг-про-цесса во фланцевом стыке [17]. В процессе эксплуатации происходило падение момента затяжки, что способствовало микроперемещениям в стыке и последующему развитию фреттинг-процесса. Условия жесткости стыка в рассматриваемом соединении не были полностью учтены конструктором. Оказалось, что в переменном по толщине стыке усилия затяжки болтов также должны быть переменными. После введения в эксплуатацию дифференцированного момента затяжки по отверг стиям с учетом толщины стыка условия для возникновения фреттинг-процесса были устранены, и возникновения усталостных трещин в стыке более не наблюдалось. [c.80]

Причина повышенной чувствительности к трещине материала плавки А по сравнению с плавкой Б заключалась в наличии в нем крупных скоплений грубых включений, что подтвердилось микрофрактографическим исследованием на поверхности изломов образцов, вырезанных из разрушившейся детали и других деталей той же плавки, наблюдались колонии грубых включений, между которыми располагаются микроучастки малопластичного разрушения, в то время как на изломах образцов из деталей плавки Б такие скопления не наблюдались, микростроение излома пластичное, ямочное (рис. 88). Локальный рентгеноспектральный анализ показал существенную неоднородность распределения никеля, железа и кремния. При среднем содержании кремния 0,24% в отдельных зонах материала аварийной детали его содержание достигает 0,76%, в материале плавки Б максимальное значение содержания кремния составляло 0,37% Отрицательное влияние таких факторов, как наличие металлургических дефектов или концентраторов напряжений в виде забоин или рисок, особенно заметно проявляется при действии высоких рабочих напряжений. Так, в очаге усталостной трещины в детали из сплава Д1 был обнаружен дефект в виде шлакового включения (рис. 89, а). Микрофрактографический анализ показал большое количество интерметаллидов на поверхности излома в области очага разрушения (рис. 89,6). Развитие излома характеризовалось последовательным возникновением дополнительных очагов, также связанных со скоплениями включений. 116 [c.116]

При анализе излома и состояния поврежденной детали необходимо обратить внимание на вид окислов последовательно расположенные резко окисленные зоны на изломе дают основание предполагать наличие исходного дефекта (закалочной, шлифовочной, литейной трещины и т. п.) или постепенное развитие разрушения. Следует сопоставить степень окисленностн поверхности детали и излома для того, чтобы примерно определить время возникновения трещины. При этом надо иметь в виду, что окисление определяется не только температурой, временем и характером окислительной атмосферы (воздух, продукты сгорания топлива и т, д.), но и в очень сильной степени шероховатостью поверхности. Поэтому шероховатая поверхность излома может быть окислена более интенсивно, чем гладкая обработанная поверхность детали. Кроме того, свежая в момент образования поверхность разрушения окисляется намного активнее, чем старая поверхность детали. [c.180]

Не заменяя других методов анализа разрушений, микро-фрактографические исследования позволяют безошибочно выявить на изломах ряд весьма важных микрознаков, характерных для тех или других видов разрушения. Например, в изломе разрушившейся детали из жаропрочного сплава ВЖЛ12У образовалась зона, имеющая сглаженное строение, весьма напоминающее усталостное разрушение (рис. 152). С помощью оптической фрактографии удалось установить отсутствие усталостных признаков и классифицировать разрушение как статическое при наличии металлургического дефекта. [c.191]

Проявления дефектов в механизме при его работе связаны с выходом за допустимые пределы ряда параметров движения, определяющих состояние механизма. Для изучения и систематизации дефектов регистрируются параметры движения ускорение ijj, скорость 1 ), перемещение г) выходных звеньев механизмов, а также силовые цараметры давление р в пневмогидросистемах, энергетические мощность iV или сила тока I в электросистеме. Их совместный анализ позволяет определить время цикла Г,,, фактические нагрузки на детали, нестабильность конечного положения б,],, энергетические потери и сравнить их с нормами технических условий. На основе анализа этих параметров можно найти дефектную деталь или сопряжение, являющиеся причиной выхода параметра за допустимые пределы. [c.135]

Образцы для металлографического анализа вырезают из наиболее характерных участков исследуемой детали. В случае анализа разрушений в них должны содержаться дефекты, послуживнше причиной разрушений (например, трещины, шлаковые включения, поры и т. п.). Образец должен охватывать все участки сварного соединения сварной шов, зону термического влияния, а также основной металл, не подвергавшийся термическому влиянию сварки. При изготовлении шлифов следует учитывать указания, приведенные в разделе 1. [c.9]

Анализ причин хрупких разрушений показал, что трещины хладноломкости обьино начинаются от надрезов, являющихся концентраторами напряжений. Надрезом является любое нарушение непрерывности металла. К надрезам относятся дефекты сварных соединений (пористость, непрова-ры, пустоты по сечению шва), поверхностные царапины, неметаллические включения, газовые раковины. Надрезами могут быть технологические отверстия и резкие переходы сечений в детали. Надрезы создают в металле сложное напряженное состояние, стесненность пластической деформации и концентрацию напряжений. [c.20]

В [17] даны различные иллюстрации решения выписанной нами системы уравнений, дополняющей общую теорию планарных несовершенств различного рода детализацией процесса наследования дефектов. Подробное обсуждение этой проблемы примепительпо к большому числу конкретных физических эффектов oдepя ит я в [22, 20, 21, 23]. Показано, в частности, что анализ исследования дислокаций позволяет понять детали явлений памяти формы, например природу многократно обратимой памяти формы. Однако обсуждение подобных вопросов выходит за рамки монографии. [c.202]

Метод с использованием механики линейно-упругого разрушения. Наиболее сложным методом объяснения хрупкого разрушения является метод, (Основанный на использовании механики линейно-упругого разрушения (ASTM, 1965 г.), или LEFM. Подробно он описан в других главах книги. Особенность его состоит в анализе напряжения вокруг трещины или дефекта исходя из упругого поведения материала (хотя некоторая поправка и может быть сделана для ограниченной пластичности в вершинах трещины). Результаты анализа напряжения используются в сочетании с экспериментально определённым показателем вязкости разрушения для оценки условий, при которых будет распространяться трещина. Зная показатель вязкости разрушения, можно точно определить допускаемые границы размеров и формы трещины или дефекта, так чтобы трещина не распространялась при выбранном расчетном напряжении. Применяя эти концепции для каждой детали конструкции, необходимо использовать соответствующий показатель вязкости разрушения, так как лист, наплавленный металл или подвергнутые сварке участки будут иметь различные характеристики вязкости и, следовательно, разные критические размеры трещины. [c.233]

Проведенный ниже анализ показывает, чтО исходной причиной указанной двойственности поведения мартенситной структуры является ее неравновесность. В свою очередь, неэргодичность процесса мартенситного превращения обусловлена иерархическим соподчинением деталей мартенситной макроструктуры, отвечающих различным ее уровням. Замкнутое описание такого рода неравновесных процессов достигается использованием неэргодической теории [85-87, 100, 143]. На ее основе удается единым образом представить микроскопические и макроскопические детали мартенситного превращения (сочетание взрывной кинетики роста микроструктуры при практически полной замороженности макроструктуры, температурную зависимость дефекта модуля макроструктуры, особенности поведения макродеформации при изменении внешних условий и т.д.). [c.176]

В данных условиях эксплуатации 90% рессор выдерживают пробег 14 тыс. км при пробеге 30 тыс. км число вышедших из строя рессор достигает 50%. Анализ таких кривых позволяет с заданной вероятностью назначать срок службы детали, планировать потребность запасных частей и т. п. Р. В. Кугель отмечает также, что по форме кривой распределения сроков службы можно судить о целесообразности введения тех или иных конструктивных или технологических изменений. Если один конструктивно-технологический вариант имеет асимметричную форму кривой распределения сроков службы с максимумом на начальном участке, то это свидетельствует о каком-то повторяющемся дефекте. Следует отдать предпочтение варианту, имеющему нормальный закон распределения сроков службы с максимумом, сдвинутым в сторону большего пробега. [c.231]

Магнитный анализ. Этот метод широко применяется на практике, так как позволяет контролировать качество готовых деталей и полуфабрикатов, не разрушая их. Деталь, которую надо проконтролировать, предварительно намагничивают в местах нахождения дефекта происходит рассеивание магнитных силовых линий, и на краях дeфeкta образуется полюсность. При посыпании детали магнитным порошком (сухой способ) или при поливке магнитной суспензией (мокрый способ) к образованным полюсам притягиваются маг-нигные частицы, образуя резко очерченный рисунок (рис. 25), указывающий место и вид дефекта. После осмотра поверхности деталь размагничивают. При помощи магнитного метода обнаруживают трещины, волосовины, раковины, неметаллические включения и другие дефекты. [c.46]

Следует установить систему входного контроля (для материалов, поступающих в серийное производство, комплектующих деталей, узлов, агрегатов). Для контроля в процессе производства детали и узлы разбивают на различные группы контроля в зависимости от назначения и ответственности. Условия контроля указывают в чертеже детали. Для ответственных деталей следует применять контроль геометрии, механических свойств, твердости, структуры материала, химического состава и др. Для выявления дефектов (трещин, рыхлот, засорений и т. п.), особенно в литых деталях, сварных швах, поковках, необходимо применять дефектоскопию (цветную, лю5 инесцентную и др.), рентгеноскопический анализ, ультразвуковой контроль. Рекомендуется применять разрезку одной детали из партии для проведения более полного исследования использовать микрообразцы, вырезаемые из деталей для проверки кеханических свойств. В отдельных случаях целесообразно применять образцы-свидетели, проходящие вместе с основной деталью определенную технологическую операцию (например, термообработку, литье, сварку и т. п.). [c.631]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Предположим, что ведущий вал и.ме-ет семь дефектов, в том числе забоины и заусенцы рабочих поверхностей, которые условно объединяются и при разработке маршрутов рассматриваются как один дефект (рис. 18.3). Обобщенная по дефектам деталь также включает семь дефектов. Анализ статистических оценок вероятностей появления каждого из контролируемых и подлежащих ремонту дефектов на детали, полученных в результате анализа данных ежедневного контроля-сорти-ровки деталей, показывает, что появление дефектов Х , Х , X-, является крайне редким событием. Расчеты показывают, что на детали, на которой контролируются семь дефектов, возможно появление 128 сочетаний дефектов. Однако статистические исследования показывают, что большинство из этих сочетаний дефектов имеют столь малые вероятности, что появление их на практике можно считать практически невозможным. [c.213]

Ознакомление с дефектами деталей ремонтного фонда, с требованиями на дефектацию, с конструкторской и технологической документацией и т. п. Создание групп деталей ремонтного фонда, обладающих идентичными контролируемыми признаками. Выбор типовых представителей групп деталей Определение номенклатуры деталей Формирование кодового обозначения объекта дефектации по классификатору деталей и отнесение его к соответствующей классификационной группе Анализ действующих единичных, типовых и групповых процессов дефектации деталей. Создание укрупненных групп объектов, обладающих идентичными дефектационными признаками. Разработка или выбор комплексной детали для каждой группы Определение типа производства для каждого типового представителя групп деталей. Ориентировочное определение трудоемкости дефектации каждой группы деталей [c.242]

Звуковая дефектоскопия может осуществляться методами импеданс-ным основан на исполь зовании зависимости полного механического сопротивления (импеданса) контролируемой детали от качества соединения отдельных ее элементов между собой, служит для обнаружения зон нарущения жесткой связи между элементами слоистых (клееных, паяных) конструкций, т. е. не-проклепа, непропоя, расслоения и т. п. свободных колебаний - основан на анализе частотного спектра свободных колебаний в системе, возбужденной ударом, позволяет контролировать слоистые конструкции на наличие зон нарущения жесткой связи между слоями, а также обнаруживать внутренние дефекты. Для звукового контроля используются дефектоскопы ИАД-2 и И А Д-3. [c.243]

При макроскопическом анализе (макроанализе) можно одно-феменно наблюдать большую поверхность образца (детали) и удить о наличии в металле дефектов сплошности (трещины, ра--совины, газовые пузыри и др.), строении и химической неоднород-юсти металла, а также о характере течения металла при дефор-1ации. [c.17]

Объектами постоянного контроля являются составные части продукции (сборочные единицы, детали), материалы, вещества, операции технологического процесса. Как их выбрать Очень часто Государственная приемка устанавливает объекты постоянного контроля исходя из их кажущейся важности - и этот узел важен с точки зрения функционирования готового изделия, и тот и другой, и этот технологический процесс играет значительную роль в формировании качества продукции и т. д. Такой подход является следствием непонимания задач контроля изготовления, ведет к распылению сил и подмене служб технического контроля предприятий. Объекты постоянного контроля должны устанавливаться на основе глубокого анализа причин дефектов, выявленных на испытаниях (предъявительских, приемо-сдаточных и др.) или в ходе эксплуатации прод)осции. Вместе с тем при выборе объектов постоянного контроля учитываются отработанность и стабильность технологических процессов, наличие и состояние оборудования и средств технологического оснащения, измерений и контроля и другие факторы, отраженные в результатах аттестации технологических процессов, сборочных единиц и деталей. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...