Слитки Дефекты нагрева

Контроль производственных процессов осуществляется на участках складирования слитков, заготовок нагрева перед прокаткой прокатки слитков на заготовку и заготовки на готовую продукцию резки, правки заготовок и готового проката охлаждения после горячей прокатки и термической обработки отделки, маркировки и сдачи готового проката. Контроль производственных процессов осуществляется на основании технологических инструкций каждого участка. Контроль готовой продукции устанавливает соответствие готового проката требованиям ГОСТа или техническим условиям по физическим и механическим свойствам, по внутренним и поверхностным дефектам, по размерам и прямолинейности (плоскостности) проката и др. [c.302]

Тепловые режимы ковки. Нагрев металла перед ковкой. Основными дефектами в слитках высоколегированных в легированных сталей являются флокены, усадочные трещины и интеркристаллические (по стыкам зерен) трещины, образующиеся в процессе остывания слитка до комнатной температуры. Чтобы избежать этих дефектов, надо, где это возможно, подавать слитки для нагрева под ковку в горячем состоянии, непосредственно после отливки, с наружной температурой не ниже 600 . При нагреве холодных слитков вследствие низкой теплопроводности высоколегированных сталей (ниже а 3—4 раза углеродистых) посадка слитков для нагрева должна производиться при низких температурах печи. [c.372]

Межкристаллитные трещины и грубые рванины при горячей обработке слитков давлением наблюдаются главным образом при нагреве перед обработкой холодных слитков. При горячем посаде отлитых слитков, как правило, они деформируются без образования трещин. Указанный дефект наблюдается в хорошо раскисленных алюминием сталях, но отсутствует ири присадке в раскисленный жидкий металл титана. [c.11]

При переделе слитков нержавеющей стали основными контролируемыми параметрами являются температурный режим нагрева слитков и заготовок, калибровка и схема обжатий, а также режим подачи воды на валки, технология охлаждения и термообработки проката. Наиболее часто встречающимся дефектом при пере- [c.277]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Причиной брака кованых поковок могут быть наружные и внутренние дефекты стального слитка. Трещины и другие поверхностные дефекты при ковке не устраняются, они переходят в поковки. При нагреве в окислительной атмосфере с избытком воздуха может образоваться слой окалины большой толщины (на крупногабаритных слитках 12—15 мм), которая при ковке вдавливается в металл и образует глубокие вмятины на поверхности поковок. [c.492]

Процессу нагрева слитков перед ковкой уделяется особое внимание, так как слитки из инструментальных сталей склонны после разливки, при остывании, к образованию дефектов в виде усадочных и интеркристаллических трещин. Поэтому, где это воз- [c.499]

Слитки и заготовки цветных металлов перед нагревом с целью предотвращения поверхностных дефектов при ковке подвергают обтачиванию. Дефекты небольшой глубины (до 1 мм), как правило, удаляют абразивной обработкой. [c.517]

Диффузионный отжиг (гомогенизацию) применяют для слитков и крупных отливок, чтобы выравнять (путем диффузии) химический состав стали, имеющей внутри-, кристаллическую ликвацию. Сталь нагревают до 1050— 1150° С, выдерживают при этой температуре 10—15 час. и затем медленно охлаждают до 600—550° С. Диффузионный отжиг приводит к росту зерна стали этот дефект устраняют повторным отжигом на мелкое зерно (полный отжиг). Сталь, прошедшая гомогенизацию, обладает более высокими механическими свойствами особенно повышается ударная вязкость, [c.133]

После выборочного осмотра с целью выявления дефектов слитки в горячем состоянии направляют в обжимный цех для прокатки в полупродукт. Для этого горячие слитки загружают в нагревательные колодцы 1 (рис. 127) и нагревают по установленному режиму. Температура нагрева слитков достигает 1250—1270° С. Нагретый слиток при помощи транспортных устройств (клещевых кранов, слитковозов 2 и рольгангов 4) подают к блюмингу 5. При помощи манипуляторов слиток устанавливают в нужном положении и задают во вращающиеся валки. [c.336]

Подготовка слитков и слябов к прокатке состоит в удалении поверхностных дефектов, как правило, огневой зачисткой или строжкой. Слитки перед прокаткой нагревают в камерных печах с выдвижным подом (см. рис. 56) или в методических печах, а слябов [c.342]

Технологический процесс прессования. Процесс прессования металла состоит из следующих стадий 1) подготовки слитка к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка на мерные длины и т. д.), 2) нагрева слитка до заданной температуры и подачи к контейнеру, 3) собственно прессования, 4) отделки изделия (охлаждение, ломка заднего конца для полного удаления пресс утяжины, резка на мерные длины, правка, удаление дефектов). [c.373]

Гомогенизация (диффузионный отжиг) применяется для слитков и крупных отливок в целях выравнивания (диффузии) химического состава стали. Сталь нагревают до температуры 1000—1100 С и выдерживают при этой температуре 10— 15 ч, а затем медленно охлаждают до 600—550 °С. Диффузионный отжиг приводит к росту зерен стали этот дефект устраняется повторным отжигом до образования мелкого зерна (полный отжиг). Сталь приобретает высокие механические свойства. [c.77]

Технологический процесс получения листов и лент по первой схеме начинается с подготовки металла к прокатке с целью удаления литниковой части и поверхностных дефектов слитков (эту операцию обычно выполняют в литейном цехе). Далее слитки нагревают чаще всего в пламенных методических печах. [c.290]

После удаления дефектов слитки или прессованные заготовки нагревают в методических печах до заданной температуры и подвергают горячей прокатке по режиму обжатия согласно калибровке. Прокатку обычно осуществляют на станах линейного типа с расположением основного оборудования в две-три линии, а также на полунепрерывных станах. [c.292]

Прессованием алюминиевых сплавов получают прутки, проволоку и трубы. Прессуют в основном сплавы, обладающие пониженной пластичностью (упрочняющиеся сплавы Д16, В95 и др.). Слитки после отжига фрезеруют, нагревают до 350—450°С и прессуют. Для уменьшения брака по поверхностным дефектам прессование ведут с рубашкой. Коэффициент вытяжки при прессовании составляет 4—100. Для уменьшения трения при прессовании применяют смазку (смесь графита с машинным маслом). [c.293]

Главными причинами дефектов поковок являются недоброкачественный исходный металл слитка или заготовки неправильные режимы нагрева слитка или заготовки неправильные приемы ковки несоблюдение режима охлаждения поковки после ковки работа неисправным инструментом. [c.171]

Слитки и прутки из цветных сплавов в осеннее и зимнее время подают со склада в цех за несколько часов до начала их нагрева под ковку. Перед нагревом поверхностные дефекты на слитках и прутках удаляют вырубкой с последующей зачисткой, а если требуется, то и проточкой на токарных станках по всей длине дефектного слоя. [c.279]

Таким образом, слитки имеют различные внутренние и наружные дефекты. Слиток для поковки не должен иметь дефектов, так как при нагреве, ковке и дальнейшей обработке они могут увеличиться или вызвать появление трещин, ухудшить качество металла. На металлургических заводах и в сталеплавильных цехах готовые слитки подвергаются тщательному наружному осмотру с помощью лупы. [c.38]

Газы, не успевшие выделиться из металла, застревают в нем и образуют между дендритами подкорковой зоны сотовые пузыри. Газовые пузыри в слитках кипящей (и полуспокойной) стали не являются дефектом при условии, что наружная корковая зона имеет толщину, достаточную для того, чтобы во время нагрева и прокатки газовые пузыри не выходили бы наружу, т. е. не вскрывались. Закрытые снаружи корковой зоной газовые пузыри хорошо завариваются при прокатке при выходе наружу они образуют рванины, волосяные трещины и другие дефекты. [c.328]

Качество поверхности слитка и заготовки зависит от расстояния пузырей от поверхности слитка, т. е. от толщины внешнего чистого слоя металла, без пузырей. Пузыри должны располагаться как можно дальше от поверхности слитка, в противном случае возникает опасность их окисления при нагреве металла до температуры прокатки. Пузыри с окисленной поверхностью при прокатке не свариваются и образуют поверхностные дефекты на заготовке или остаются в материале в виде вытянутых внутренних трещин и тем самым не допускают глубокую вытяжку полосы [17]. Поверхностные пузыри в верхней части слитка должны быть расположены не менее чем на 25 мм под поверхностью слитка, а в нижней части слитка не менее чем на 12—15 мм [17]. Сварка пузырей обеспечивается высокой температурой, большими степенями обжатий при прокатке и чистотой поверхности пузырей без большого количества включений [1, 17]. Пузыри в слитках кипящих сталей, как правило, не имеют включений, так как включения продуктов раскисления и керамических материалов ковша и литниковой системы, образующихся в стали током газов, преимущественно сносятся к верхней части слитка. [c.38]

Соблюдать режим нагрева слябов перед прокаткой и тщательно удалять окалину с поверхности прокатанного металла, Необходимо обрезать головную часть слитка в заданных пределах. Горячекатаные полосы следует складировать в сухом виде. Тщательно удалять окалину. Дефекты устраняют последующей холодной прокаткой для устранения мелких углублений необходима холодная прокатка с суммарной степенью деформации до 40%, для удаления глубоких раковин нужна более высокая степень обжатия при холодной прокатке (до 60%) [c.180]

При изготовлении прутков из некоторых сплавов применяют метод прессования с рубашкой. При этом пресс-шайба имеет диаметр несколько меньше диаметра контейнера. Поверхностные слои металла срезаются пресс-шайбой в виде цельного стакана и вместе с пресс-остатком остаются в контейнере. Поверхностные дефекты слитка и окислы, образовавшиеся при нагреве, остаются в рубашке и не попадают в изделие. Прессование с рубашкой особенно важно при обратном прессовании. [c.85]

При нагреве до 700—800° теплопроводность стали увеличивается, температурный перепад по сечению уменьшается, пластичность повышается все это снижает тепловые напряжения. Поэтому нагрев слитков (заготовок), ранее нагретых по всему сечению до 700—800°, можно вести с любой скоростью без риска получения каких-либо дефектов, связанных с быстрым нагревом [55]. [c.287]

Влияние горячей механической обработки на металл сказывается прежде всего на изменении литейных его дефектов. Следует отметить, что нагревом при горячей обработке может быть уничтожена лишь внутрикристаллическая(дендритная) ликвация. Что же касается зональной ликвации, то горячая обработка может лишь слегка уменьшить ее благодаря нагреву и диффузии примесей, но произвести полную диффузию по всему объему слитка и изделия горячая обработка не может поэтому и в обработанных изделиях обычно наблюдаются ликвационные области, причем заметно, что эти области при обработке деформируются примерно так же, как и все изделие в целом (т. е. следуя внешним очертаниям последнего). [c.193]

Нагрев металла при обработке давлением влияет на качество и стоимость продукции. Основные требования при нагреве металла необходим равномерный прогрев слитка или заготовки по сечению и длине до соответствующей температуры за минимальное время с наименьшей потерей металла в окалину и экономным расходом топлива. Неправильный нагрев металла вызывает различные дефекты трещины, обезуглероживание, повышенное окисление, перегрев и пережог. [c.500]

Черный излом может быть сплошным равномерным по сечению прутков или может встречаться в определенных зонах прутков. Черный излом получается вследствие выделения графита при отжиге. Дефект обнаруживается в поперечных изломах и микрошлифах Отдельные крупные блестки на фоне однородного матового закаленного излома. Иногда блестки занимают значительную часть поверхности излома. Нафталинистый излом обычно обнаруживается при изломе высоколегированных сталей типа быстрорежущей В процессах нагрева стали в окислительных средах происходит выгорание углерода с поверхности. Дефект может быть обнаружен осмотром поперечных изломов, в поперечных микрошлифах, замером твердости поверхности после закалки и проверкой на искру Поверхностные трещины представляют собой раскова-ные дефекты слитка (газовые пузыри, плены, вклзоче-ния, трещины) и другие пороки на поверхности слитков. Дефект обнаруживается при зачистке поверхности. Травление позволяет обнаруживать трещины без зачисток. Характер дефекта хорошо виден в поперечных микрошлифах Направление трещин — вдоль или под небольшим углом к направлению деформации. При рассмотрении поперечных микрошлифов видно, что трещины часто имеют зигзагообразную форму, так как идут по границам зерен и заканчиваются обычно острым клином направление трещин радиальное. Дефект обнаруживается осмотром черной поверхности, осмотром травленой поверхности или методом магнитной дефектоскопии [c.10]

Технологический процесс прокатки медных листов из слитков, отлитых в горизонтальные изложницы, состоит из горячей и холодой прокатки. После удаления поверхностных дефектов слитки подвергают нагреву и горячей прокатке с исходной толщины 150—200 мм до 10— 15 мм с получением заготовки (раската). На отводящем рольганге стана горячей прокатки на гильотинных ножницах отрезают передний конец, раскат свертывают в рулон и направляют его на травление. [c.291]

Обычная технологическая схема ковки нагрев заготовки (слитка), беллетировка (превращение конического слитка в цилиндрическую заготовку), протяжка, подогрев и последующая ковка в размер (число подогревов может быть большим), разрубка на мерные длины, охлаждение и термообработка (с подогревом), осмотр, обмер, зачистка дефектов, отрезка образцов на механические испытания, сдача. При ковке слитков после белле-тировки производят обрубку донной и прибыльной частей. При это.м отход составляет в среднем 25—30 % (прибыль) и 5—10 % (донная часть). Иногда прибыль отрубают в конце ковки, так как за нее держат слиток. Учитывая, что процесс ковки многоопера-ционный, отход металла на угар составляет 2—3 % от массы слитка при нагреве и 1,5—2 % на кажды й подогрев. Эти потери значительно выше, чем прн прокатке и несколько превосходят аналогичные при объемной и листовой штамповке. [c.345]

На процесс образования и роста слитков фосфида галлия существенное влияние оказывают температура зоны высокочастотного нагрева, давление пара фосфора в рабочей ампуле и скорость ее перемещения через зону. Блочные слитки фосфида галлия без включений галлия и других дефектов могут быть получены при температуре в зоне роста не ниже 1540°С, давления пара фосфора порядка 12 атм и скорости протяжки не более 1,3 мм1мин. [c.46]

При нарушении температурного режима нагрева слитков и деформации перегретого металла, особенно с повышенными обжатиями и редкой кантовкой, возникает дефект осевой пережог , который в макроструктуре имеет вид мелких пор или двух параллельных трещин по сторонам ликвационного квадрата. Наиболее часто дефект встречается в сталях 1Х17Н2, ЭИ481 и др. [212]. [c.271]

В зависимости от вида выпускаемой продукции применяют различные схемы расположения технологического оборудования. На рис. 16.15 приведена схема производства сортового проката. Исходную заготовку — стальные слитки массой до 60 т — нагревают в нагревательных колодцах 1 и подают на слитковоз, который привозит и укладывает слиток 2 на приемный рольганг блюминга 3, после прокатки на котором получают полупродукт квадратного сечения (от 140 х 140 до 400 X 400 мм), называемый блюмом 4. Блюм, двигаясь по рольгангу, проходит машину огневой зачистки, где производится зачистка поверхностных дефектов, и подается к ножницам, где режется на мерные заготовки. Далее блюм поступает, иногда после дополнительного нагрева, на заготовочный стан 5, где производится прокатка на блюмы 6сечением от 50 х 50 до 150 х 150 мм, и затем — непосредственно на сортопрокатный стан. Для получения требуемого профиля заготовка проходит ряд клетей. На рис. 16.15 представлено полунепрерывное расположение клетей сортопрокатного стана. В первой группе (7, 8, 9) заготовка прокатывается непрерывно, т. е. находится в них одновременно, а во второй группе (10,11) осуществляется последовательная прокатка. [c.312]

Отжиг гомогеви- зационный На 160-300 С ваше точки Асз, чаще 1100— 1150° С. Продолжительность выдержки 8—15 ч. Скорость нагрева не меиее ЮО С/ч Отжив 1 рода Медлевное (е печью) Для крупных фасонных отливок и слитков из легированной стали с целью получения однородной (гомогенной) структуры путем устранения (ослабления) дендритной ликвации. Для уменьшения возможности образования флокенов, шиферио-сти, карбидной ликвации и других дефектов поел обработки под давлением и улучшения механических свойств фасонных отливок [c.290]

Повышение температуры нагрева слитка способствует росту пластичности, интенсифицирует диффузионные процессы гомогенизацшо химического состава и структуры, рекристаллизацию и, как следствие, разупрочнение и залечивание дефектов. Все это позволяет вести ковку с большими обжатиями за ход пресса, сократить число подогревов, повысить качество поковок и производительность ковки. Понижение температуры конца ковки в ряде случаев действует в этом же направлении. [c.218]

Неравномерность нагрева способствует в процессе осадки искривлению продольной оси и смеш,ению ликва-ционных зон. Слитки с подкорковыми цефектами надо предварительно подвергать обжиму, чтобы предотвратить искрытие дефектов в процессе осадки. [c.440]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

После удаления поверхностных дефектов слитки надрезают, на многорезцовом токарном станке и ломают на слитколомателях на заготовки, которые нагревают в печи. Горячие заготовки осаживают на прессе и прошивают отверстие в центре. При последующей обработке производится разгонка отверстий и калибровка обода по высоте в черновой клети. В чистовой клети получают требуемый профиль поверхности качения и заданный диаметр бандажей. [c.206]

Как правило, в колодец сажаются слитки одной плавки. Горячие слитки во время посадки, а холодные до посадки осматриваются слитки, имеющие грубые дефекты, к посадке не допускаются. Нагрев слитков производится по режимам, устанавливаемым по группам марок стали в зависимости от химического состава. После посадки холодных слитков колодец с закрытой крышкой выдерживается без газа 30 мин. При нагреве слитков горячего всада в колодец подается максимально возможное количество воздуха, а подачу газа регулируют, исходя из необходимости максимальной скорости подъема температуры. [c.186]

Газовые пузыри, расположенные вблизи поверхности слитка. Обнаруживаются посредством пробного снятия стружки зубилом или резцом. Могут иметь сообщение с атмосферой через волосные трещины илн каналы в этом случае полости пузырей окислены. Пузыри, находящиеся в нор мальном слитке кипящей стали на глубине, достаточной для того, чтобы они не обнажились при нагреве, дефектом не являются Увеличение высоты слитка против уровня стали в изложнице, видимого на поверхности слитка в виде бороздки. Выпучины металла в верхнем торце слитка. Заливы кипящей стали через край изложницы Полая верхняя часть слитка кипящей стали, имеющая тонкую наружную оболочку и открытая сверху в виде футляра или голенища над телом слитка Полость усадочного происхождения, расположенная главным образом в верхней и центральной части слитка спокойной стали Неплотное строение слитка в центральной части его ниже усадочной раковины. Иногда проникает глубоко в тело слитка. Обнаруживается на нетравленных и слабо травленных шлифах в виде мелких разрывов сплошности металла раковинок, трещин и пр. В торце горячей заготовки после разрезки проявляется в виде пятен более тёмного, чем основной металл, оттенка [c.174]

Исходной заготовкой для прокатки листов, полос и лент чаще всего являются слитки, которые, как правило получают непрерывными способами разливки и реже — отливкой в изложницы. Из слитков круглой формы изготовляют прутки, проволоку, трубы. Заг )Товки прямоугольной формы применяют для прокатки листов, полос, лент. Перед прокаткой слитки подвергаются механической обработке (строгание, фрезерование), состоящей из удаления поверхностных дефектов. Затем слитки нагреваются в методических печах (слитки из медных сплавов нагревают в пламенных печах, а из легких металлов и сплавов—в электрических). Нагрев заготовок производится до следующих температур меди 850—950° С, латуни 750—900° С, бронзы 800—920° С, никеля 1250— 1320° С, нейзильбера (сплав марки МНц 15—20) и мель хиора (сплав марки МН19) 980—1030° С, алюминия 400—520° С, титана 800—820° и т. д. Перед прокаткой поверхность нагретых слитков очищают от окалины на дисковых щеточных машинах. [c.278]

Диффузионный отжиг (гомогенизация) — это процесс выравнивания химического состава стали, имеющей внутрикристаллн-ческую ликвацию. Сталь нагревают до 1000—ПбО С и выдерживают в течение 8—15 час охлаждают вместе с печью до 800— 850°С, а затем продолжают охлаждать на воздухе. Диффузионный отжиг приводит к крупнозернистой структуре. Этот дефект в стальном литье приходится устранять повторным отжигом на мелкое зерно (т. е, полным отжигом), а в слитках — обработкой давлением, т. е. ковкой и прокаткой. [c.89]

Ковка способствует также завариваемости внутренних дефектов слитка — трещин и газовых пузырей завариваемость дефектов происходит тем лучше, чем выше температура нагрева слитка и чем интенсивнее ведется ковка. [c.109]

Волосовины. Это мелкие трещины, иногда невидимые невоору- женным глазом. Образуются они от дефектов, оставшихся на слитке или металлопрокате пузырей, волосовин, неметаллических включений, заливин. Волосовины возникают и при чрезмерно быстром нагреве или охлаждении, точнее, возникшие ранее волосовины в этом случае расширяются и становятся видимыми. [c.320]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...