Зона роста

По мере утолщения образующихся при высокотемпературном окислении металлов пленок перемещение реагентов через них в преобладающем большинстве случаев осуществляется диффузией (из-за наличия концентрационного градиента, созданного разностью химических потенциалов), которая часто и контролирует процесс окисления металлов, являющийся, таким образом, процессом реакционной диффузии (диффузии, при которой возникают или разлагаются химические соединения). Если исходить из преимущественной диффузии через окисную пленку кислорода (зона роста пленки при этом находится у поверхности раздела пленка—металл), то для скорости установившегося стационарного режима процесса можно написать уравнение [c.56]

Аналогичное уравнение параболы получается, если исходить из диффузии через окисную пленку главным образом металла (зоной роста пленки при этом является внешняя поверхность [c.57]

Другим распространенным способом выращивания из газовой фазы является метод сублимации (рис. 3.29). В тигель помещают исходный материал, который затем испаряется. Пары вещества переносятся в зону роста кристаллов транспортирующим газом. [c.84]

На рис. 29 приведена зависимость концентрации водорода в зоне роста трещины от содержания алюминия в сплаве. Для анализа использовали образцы, имеющие примерно одинаковое время до разрушения (f , п 400°С). Из рис. 29 видно, что концентрация водорода в зоне роста трещины возрастает за время испытания технически чистого титана примерно в 7 раз, а сплава Т( —8 % А1 — в 33 раза. Таким, [c.45]

Параболическая зависимость окисления наблюдается, когда на металле образуется сплошная пленка, плотно прилегающая к его поверхности. Скорость процесса определяется диффузией катионов, анионов, электронов независимо от места расположения зоны роста пленки (на границах металл—пленка, пленка—газовая фаза или внутри пленки) (рис. 2, б) [c.22]

Зона роста большинстве случаев скорости диффузии [c.50]

Радиус ионов металлов меньше, чем радиус иона кислорода. Поэтому металлические ионы имеют большую подвижность при диффузии и зона роста пленки сдвинута к внешней границе. [c.51]

При повышении содержания алюминия в сплавах их чувствительность к СР увеличивается, причем в зоне роста трещины обнаруживается резкое повышение содержания водорода (рис. 4.16), (табл. 4.5). [c.198]

Наиболее обоснованной причиной возникновения межкристаллитной коррозии коррозионностойких сталей в подавляющем большинстве случаев следует считать обеднение хромом границ зерен вследствие выделения на них при отпуске фаз, богатых хромом. Наиболее часто МКК связана с образованием карбидов хрома. При отпуске в опасной зоне температур по границам зерен происходит выделение карбидов хрома, вследствие чего резко понижается концентрация углерода и хрома в приграничной области. Так как скорость диффузии углерода значительно выше, чем хрома, то при дальнейшем росте карбидов используется почти весь углерод твердого раствора, а хром только в зоне роста карбидов, т. е. около границ. В результате в приграничной области образуется зона с пониженным содержанием хрома. При увеличении времени и температуры отпуска скорость диффузии хрома будет превышать скорость диффузии углерода, так как концентрация хрома в объеме зерна практически не изменилась, а углерода сильно снизилась из-за образования карбидов. Это приводит к выравниванию концентрации хрома в объеме зерна и на границе. Коррозионная стойкость границ при этом повышается и склонность к МКК снижается. [c.102]

А — зона до перегрузки Б — граница в виде зоны вытягивания В — зона роста трещины [c.267]

Скорость обратного растворения пленки зависит от растворяющей силы электролита, которая наиболее велика у серной кислоты, а также от тепла, возникающего в зоне роста пленки. При анодировании в серной кислоте замедление и прекращение роста пленки вызывается перегревом анода. Скорость роста пленки равна скорости ее растворения в момент достижения критической температуры. [c.14]

Рассмотрим влияние различных факторов на рост, а следовательно и на толщину пленки при оксидировании в серной кислоте. Как уже отмечалось, рост оксидной пленки ограничен непрерывным подъемом температуры в ее порах, т. е. в зоне роста, причем для каждой температуры электролита существует свое критическое время анодирования. [c.20]

Скорость образования окисла по законам кинетики прямо пропорциональна концентрации кислорода на внутренней поверхности пленки — зоне роста окисла [c.29]

Из этого простого подсчета вытекает, что в зоне образования пленки происходит значительный разогрев (рис. 69). Для того чтобы получать толстые окисные слои, необходимо уменьшить скорость их растворения. Этого можно достигнуть за счет охлаждения деталей или электролита. Первое предпочтительнее, но труднее осуществимо. Преимущество процесса охлаждения металла (более теплопроводного, чем окисел) прежде всего состоит в том, что позволяет эффективнее снизить температуру в зоне роста пленки. [c.168]

Образование оксида может происходить на поверхности металла, на поверхности или внутри оксидной пленки. Первый случай имеет место, если превалирует скорость диффузии кислорода (ионов или атомов), второй — если превалирует скорость диффузии ионов или атомов металла. В большинстве случаев скорости диффузии соизмеримы и зона роста оксидной пленки находится внутри, несколько ближе к ее внешней поверхности. [c.20]

Б - зона механического допыва В - зона столбчатых кристаллов шва Г - зона роста трещины при коррозионном растрескивании I - кристаллич1гость в изломе 2 - плоскость среза [c.30]

Проводящие разрезные тигли выполняются водоохлаждаемыми, что обычно устраняет загрязнения расплава (см. 1). Однако использование печей с холодным тиглем вносит свои проблемы. Интенсивный теплосъем повьппает расход энергии. Вызванное этим увеличение мощности при передаче ее расплаву индукционным способом может усилить до нежелательных пределов циркуляцию металла, а также затрудняет стабилизацию теплового поля в зоне роста кристаллов. В силу этих причин в настоящее время разрезные проводящие тигли для вытягивания кристаллов не применяются. [c.109]

Рис. 29. Зависимость концентрации водорода в зоне роста трещины при горяче-солевс/м растрескивании сплавов Т1—А1 от содержания алюминия

На с. 88. Рис. 2.4. Рельеф (а) излома (реплика, просвечивающий микроскоп) буксы шасси самолета Ту-134 в зоне роста трещины по границам наследственного аустенитного зерна (сталь ЗОХГСА) в результате разогрева поверхности детали из-за неправильного контакта буксы с бронзовой втулкой ( ) межзеренный рельеф излома (2) в результате замедленного хрупкого разрушения материала (сталь ЗОХГСНА) рельсы тележки (система выпуска закрылка) самолета Ту-154 из-за наводороживания материалу цо границам зерен при хромировании (зона 1) (в) межзеренное растрескивание наводороженного материала (сталь 38ХА) болта крепления переходной муфты к шлицевой обойме муфты двигателя [c.89]

Основным легирующим элементом дисковых Ti-сплавов является А1, содержание которого по техническим условиям в материале одной плавки может колебаться от 5 до 6,5 %. Исследования роли А1 показали [77], что повышение его содержания свыше 6 %, во-первых, сопровождается образованием высокодисперсионных выделений охрупчи-вающей г фазы во-вторых, препятствует снижению анизотропии свойств материала, так как способствует сохранению полученной при штамповке вытянутости кристаллов Р .-фазы. Поэтому следует ожидать, что с повышением содержания AI более 6 % в зоне роста трещины происходит охрупчивание материала, которое может привести к преимущественному росту трещины по межфазовым границам и соответствующему повышению СРТ. [c.361]

Рост оксидных пленок с электронной проводимостью вещества вследствие диффузии катионов (при одновременном и одинаково направленном движении электронов) по междоузлиям в кристаллической решетке в направлении к границе оксид— газ. Зона роста располагается на этой границе. Такой способ роста характерен для пленок оксидов ВеО, ZnO, AI2O3. [c.20]

На процесс образования и роста слитков фосфида галлия существенное влияние оказывают температура зоны высокочастотного нагрева, давление пара фосфора в рабочей ампуле и скорость ее перемещения через зону. Блочные слитки фосфида галлия без включений галлия и других дефектов могут быть получены при температуре в зоне роста не ниже 1540°С, давления пара фосфора порядка 12 атм и скорости протяжки не более 1,3 мм1мин. [c.46]

Размеры монокристаллических блоков в слитках фосфида галлия определяются, главным образом, тепловыми условиями в зоне роста и зависят от формы фронта кристаллизации. Для выравнивания фронта кристаллизации использован двухвитковый профилированный индуктор с витками различного диаметра. Виток малого диаметра обеспечивает нагрев, необходимый для создания расплавленной зоны. С помощью витка большого диаметра осуществляется дополнительный нагрев графитовой лодочки до такой температуры, что фронт кристаллизации оказывается под индуктором в области сравнительно малых градиентов температуры. [c.46]

В третьей зоне рост капель рассчитывается сначала на основании молекулярно-кинетической, а затем макроскопической теории, в зависимости от числа Кнудсена. Эту зону целесообразно [c.126]

Регулирование процесса в реакторе достигается простым изменением расхода теплоносителя уменьшение расхода Газа приводит к увеличению уровня температуры и реактора, а увеличение расхода газа — к уменьшению. При увеличении расхода газа сверх номинального возникает так называемый режим псевдокипения шаровой насадки. Он характеризуется особым аэродинамическим состоянием, при котором шары, подбрасываемые встречным потоком газа, находятся как бы в слое пониженной плотности. Уменьшение плотности упаковки слоя приводит к увеличению из-лучательной поверхности шаров (квадратный метр на 1 кг массы) и активной зоны, росту потерь нейтронов из нее и, следовательно, к уменьшению мощности реактора. Процесс образования псевдокипящего слоя можно представить следующим образом [12] при номинальном расходе газа, поступающего снизу в слой, газ фильтруется через слой, состоящий из неподвижных шаров, аналогично фильтрации газа через пористое твердое тело. По мере увеличения расхода (скорости) газа шары в слое как бы раздвигаются. При этом между шарами образуются газовые прослойки, вследствие чего объем слоя увеличивается, а контакт между шарами уменьшается. В результате наступает режим спокойного псевдокипения (начальная стадия), при котором перемешивание шаров и газа незначительно, а существенные проскоки газа через слой отсутствуют. При дальнейшем увеличении расхода газа движение газа и шаров становится неустойчивым и сопровождается выбросами не только отдельных шаров, но и их скоплений (комков). [c.71]

М. в. из газовой среды осуществляется возгонкой вещества и его конденсацией на охлаждённую затравку. Используются также хим. реакции (при транспорте вещества к зоне роста, его разложении или синтезе на затравке). Выращивание осуществляется либо в герметик. контейнере, вдоль к-рого создаётся градиент Т, либо в потоке газа. Для получения нитевидных кристаллов на поверхность затравки наносят капли растворителя, из к-рого кристаллизация идёт быстрее, чем из пара. [c.209]

В процессе образования защитных пленок участвуют частицы Ме +, 0 и электроны. Электрически заряженные частицы и электроны перемещаются в кристаллической решетке продуктов коррозии. Зона роста плен1си связана со скоростью движения частиц. Если превалирует скорость диффузии ионов или атомов металла, то образование оксида происходит на внешней поверхности плен1си. Наоборот, если сквозь пленку диффундирует главным образом кислород, то зоной роста пленки будет граница между пленкой и металлом. В [c.50]

Анализируя возможные причины столь необычного для полимерных стекол деформационного поведения, Волынский и Бакеев отмечают, что локальная пластификация деформируемого полимера в зоне роста микротрещин маловероятна, так как не происходит существенного изменения начального модуля при растяжении и набухание ПЭТФ в этих жидкостях незначительно. [c.164]

Получение монокристаллов KNbOa в гидротермальных условиях описано в работе [91]. Опыты проводились в стальных автоклавах, футерованных платиновыми или серебряными вкладышами. Растворителем служил раствор КОН. Температура опытов изменялась от 400 до 600 °С перепад температуры в автоклаве составлял 30— 80 °С. В этой работе при всех условиях наблюдался рост кристаллов ниобата калия в верхней зоне автоклава на стенках вкладыша. При 600 °С образование кристаллов происходило очень энергично, при снижении температуры до 500 °С количество полученных кристаллов резко сокращалось и при 400 °С кристаллы KNbOa вообще не образовывались. Максимальный размер полученных по этому методу кристаллов достигал 2—3 мм. Кристаллы имели синюю окраску различной интенсивности. Форма полученных кристаллов зависела от перепада температур между зонами роста и растворения если он был меньше 50 °С, то кристаллы имели форму дендритов, образуя переплетение пластинчатых и игольчатых форм, при перепаде больше 50 °С образовывались изометрические кристаллы. [c.44]

Изломы образцов из стали 10ГН2МФА, испытанных при частоте 0,05 Гц в условиях температур 153—83 К, также характеризуются резким отличием зоны роста усталостной трещины и зоны долома, которые по своему виду подобны рассмотренным выше. [c.319]

Локальный разогрев материала приводит к окислению его поверхности, поверхности частиц и к образованию на перемычке слоя графитоподобного вещества толщиной не менее 200 нм за счет пиролиза паров углеродных соединений, присутствующих в атмосфере, особенно в машинных испытательных залах, и содержащих кислород, а на поверхности и другие элементы — S, С1, Р, N, К,Са, диффундирующие из внутренних объемов металла и адсорбированные из окружающей среды. В этом слое находятся мелкодисперсные частицы АЬОз размером 0,1—2 мкм. Оценка толщины слоя частиц АЬОз показала, что она менее 60 нм (так как через 25 мин травления исчезал пик 55 эВ от АЬОз). Поскольку пик 55 эВ (АЬОз) при травлении гораздо быстрее превращается в пик 68 эВ (А1), чем исчезают пики примесных элементов (S, Р, Са и др.), то наиболее вероятно, что эти примеси находятся в слое углерода. Обкатывание в перемычке окисленных с поверхности частиц алюминия приводит к накапливанию продуктов износа в зоне роста трещины без контактного взаимодействия (внутри туннеля). Продукты являются мелкодисперсными и не разрешаются в растровом электронном микроскопе. Однако результаты исследования методом Оже-спектроскопии свидетельствуют [c.186]

Зоной роста пленки двуокиси циркония ZrOa является граница фаз металл I окисел. При 400° С пленка толщиной 0,1 мк создается за 24 ч [71]. [c.452]

По мере приближения к шву вследствие повышения температуры нагрева в процессе сварки возрастает диффузионная подвижность примесных атомов, дислокаций, их скоплений, а также субграниц и границ блоков и развиваются процессы, приводящие к огрублению тонкой структуры. Показателем этого служит падение микротвердости, термоэлектродвижущей силы и плотности дислокаций (рис. 111,ж). При этом возможны различные механизмы [139], среди которых главная роль принадлежит переползанию дислокаций, миграции малоугловых границ, границ зерен и образованию высокотемпературных граничных сегрегаций в околошовной зоне. Росту зерен препят- [c.218]

Кинетика азотирования ниобия в интервале температур 800— 1200° С при выдержке 2—8 ч изучена в работе [16, с. 101 ]. Азотирование вели в среде технического азота, очищенного от кислорода и влаги. Металлографический и рентгеновский фазовый анализы позволили установить, что при всех температурах образуются два слоя внешний — сравнительно толстый слой нитрида ЫЬМ и внутрений — тонкий слой нитрида ЫЬзМ. После азотирования при температурах 800 и 900° С внешний слой достаточно плотный и ровный с повышением температуры он растрескивается и охрупчивается. Внутренний слой при всех температурах оставался плотным. Микротвердость наружного слоя составляет 1150—1200 кПмм , внутреннего — около 1300 кПмм . Под слоями нитридов расположена довольно большая зона а-твердого раствора азота в ниобии, протяженность которой возрастает с увеличением температуры и времени азотирования. Одновременно при этом повышается и микротвердость а-зоны. Рост диффузионных слоев во всем исследованном интервале температур подчиняется параболическому закону и лимитируется скоростью диффузии азота через продукты реакции. Данные по кинетике роста диффузионных слоев приведены в табл. 42. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...