Нагрев Дефекты

Нагрев дефекта и обработка его поверхности флюсом [c.103]

Отливки подвергали закалке в атмосфере аргона до заварки дефектов и после нее по режиму нагрев до 1120 - 1160°С, выдержка 4 ч, охлаждение на воздухе. [c.396]

Нагрев стали до еще более высоких температур в окислительной атмосфере приводит к окислению границ зерен и называется пережогом. Он является неисправным дефектом стали. [c.50]

В плане отражены проблемные вопросы совершенствования производства стали, цветных металлов и полупроводниковых материалов, порошковой металлургии, защиты металлов и сплавов от коррозии Применение пульсирующего дутья при производстве стали , Проблемы совмещения горячей деформации и термической обработки стали , Процессы жидкостной экстракции в цветной металлургии , Безокислительный нагрев редких металлов и сплавов в вакууме , Структурные дефекты в эпитаксиальных слоях полупроводников , Феноменология спекания , Коррозионная усталость металлов , Защита от коррозии силикатами . [c.3]

Полученные на отдельных операциях дефекты, например, микротрещины, также могут развиваться или залечиваться на последующих операциях. Влияние черновых операций на показатели качества готового изделия проанализировано в работе [226], в которой показано, что после обточки и закалки заготовки при последующем шлифовании круг создает на участках микровыступов шероховатой поверхности тепловые удары, вызывающие мгновенный нагрев и структурные изменения поверхностного слоя металла. При чистовых режимах шлифования на участках обработанной поверхности, расположенных под выступами неровностей, возникают зоны отпущенного металла пониженной твердости, а при черновых — зоны твердого металла, претерпевшего вторичную закалку. В обоих случаях на границах разных структур развиваются значительные остаточные напряжения, снижающие долговечность деталей, а иногда вызывающие появление шлифовочных трещин. При шлифовании с охлаждением влияние тепловых ударов ослабевает. [c.471]

В пределах намеченной серии испытаний технология изготовления образцов из однотипных металлов должна быть одинаковой. Вырезка, маркировка и изготовление образцов не должны оказывать существенного влияния на усталостные свойства исходного материала. Нагрев образца при его изготовлении должен быть минимальным и не вызывать структурных изменений и физико-химических превращений в металле, удаление припусков на обработку, параметры режима, н последовательность обработки должны сводить к минимуму наклеп и исключать местный перегрев образцов при шлифовке (прижоги и шлифовочные трещины снижают a i в 2—3 раза), а также трещины и другие дефекты. Снятие последней стружки с рабочей части и головок образцов производят с одной установки образца заусенцы на боковых гранях образцов и у надрезов должны быть удалены. [c.26]

Окончательная приемка комплектности машины. Проверка исправления дефектов. Контроль повторным испытанием с нагрузкой. Окончательный контроль на нагрев и на шум [c.114]

Причины дефектов, которые легко локализуются, т. с. явно имеют источником определенное соединение или конструктивный узел, определяются относительно просто. Так, например, течь масла из-под крышки люка корпуса передачи ясно указывает на необходимость проверки затяжки болтов ее крепления, плоскостности и чистоты обработки сопрягаемых поверхностей, качества н целости уплотнительной прокладки нагрев корпуса конических подшипников требует проверки их регулировки и т. п. [c.629]

Нагрев под закалку до 860 °С с последующим охлаждением в масле и нагрев для отпуска до 550—600 °С обеспечиваются в закалочно-отпускном газовом агрегате проходного типа. Детали после отпуска охлаждаются в специальной проходной ванне циркулирующей проточной водой. Завершающей операцией является правка стремянок на специальной машине. Загрузка деталей в машину и их удаление осуществляются механизмами типа шагающая балка. Зажатые в кулачковые патроны детали деформируются усилием до 90 Н для обеспечения заданного расстояния между концами. Геометрические параметры деталей контролируются автоматически на специальной установке. Годные детали и детали с дефектами укладываются в различную тару. [c.250]

Смешение пятна касания указывает.на дефекты сборки, а чрезмерный нагрев — на дефекты сборки и изготовления, на недостаточную смазку или неправильный выбор смазочного масла. [c.224]

Так как появление этих дефектов указывает на неправильности в подготовке трубы к гнутью (недостаточно плотная набивка трубы, несколько неравномерный нагрев, неправильная разметка и т. д.), то для продолжения процесса гнутья следует устранить причины появления таких дефектов. [c.105]

Высокая твёрдость и низкие пластические свойства холодно-деформированной пружинной и высокоуглеродистой стали после промежуточного или окончательного отжига Нагрев выше A i Дефект неисправим для данного размера и профиля изделия. Материал может быть использован после холодной деформации на новый размер с последующим отжигом при температуре ниже Ас (690 —710 С) [c.575]

Недогрев. Недостаточная твёрдость изделий из углеродистой и легированной стали повышенная твёрдость после закалки и пониженная после нормального отпуска изделий из быстрорежущей стали Нагрев ниже нормальной температуры закалки стали Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры [c.577]

Хрупкость (выкрашивание поверхностного слоя инструмента из быстрорежущей стали после низкотемпературного жидкого цианирования) Чрезмерное насыщение нитридами тонкого слоя поверхности вследствие длительной выдержки или повышенной температуры при цианировании Исправление дефекта нагрев в селитровой ванне до температуры 550—560° С с выдержкой 30 мин. [c.580]

Наряду с выбором параметров голографической установки для записи и наблюдения интерферограмм большое значение имеет также способ нагрузки объекта, применяемый для выявления дефектов. При голографическом неразрушающем контроле чаще всего применяют внешние статические [16] или динамические [164] нагрузки, нагрев объекта, а также вибрационные методы [193, 223]. В случае исследования шин с успехом используется изменение давления внутри объекта [193, 201]. Пример выявления дефектов при ударной нагрузке образца приведен на рис. 128. [c.213]

Результаты исследований причин и механизма образования дефектов в швах у межслойных зазоров использованы в дальнейшем для разработки достаточно производительной технологии сварки многослойных труб без облицовки кромок. При этом учитывалась необходимость применения процессов сварки с минимально возможными тепловложениями и сечениями швов, при которых объем переплавляемого рулонного металла и нагрев воздуха в зазорах незначителен оптимальных сочетаний процессов сварки в защитных газах и под флюсом, обеспечивающих, наряду с достаточной стойкостью против пор, выполнение комплекса других требований к сварным соединениям труб предварительной очистки поверхности рулонного металла у свариваемых кромок от окалины. [c.171]

Производительность сварки возрастет, если прутки предварительно нагреть в специальном патроне. В этом случае можно использовать прутки большего сечения. Так, при подогреве прутка сварка листов винипласта толщиной А мм с V-образной разделкой осуш,ествляется в 13 раз быстрее, чем без нее. При этом повышается качество шва и исключаются подрезы и другие дефекты. [c.183]

Термическая обработка стали 111, 117 — см. также Закалка стали] Нормализация стали] Отжиг стали] Отпуск стали] Химико-термическая обработка] — Дефекты 136— 140 - Нагрев 77, 85, 117, 118, 121 — 124, 139 —Охлаждение 78—80, 85, 111, 112— 116, 121, 127 — Характеристики основных процессов 112-116 [c.1024]

Сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изменяют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления п около-пювной зоне, что получить сварные соединения без дефектов с необходимым уровнем свойств оказывается весьма затруднительно. В связи с этим чугун относится к материалам, облада-10ш,им плохой технологической свариваемостью. Тем не менее сварка чугуна нмеет очень большое распространение как средство исправления брака чугунного литья, ремонта чугунных изделий, а иногда и при изготовлении конструкций. Качественно выполненное сварное соединение должно по меньп1ей мере обладать необходимым уровнем механических свойств, плотностью (непроницаемостью) и удовлетворительной обрабатываемостью (обрабатываться реягущим инструментом). В зависимости от условий работы соединения к нему могут предъявляться и другие требования (например, одноцветность, жаростойкость н др.). [c.324]

Термическая обработка цементованных деталей имеет специфические особенности. Две особенности должны быть учтены при установлении режима термической обработки, последующей за цементацией. Во-пер-вых, то, что длительный нагрев при цементации может вызвать более или меяее значительный рост зерна. Последующая обработка должна исправить этот дефект структуры. Во-вторых, то, что для цементованных деталей характерно неравномерпое распределение углерода по сечению. Несколько упрощая, мы можем такую деталь считать как бы двухслойной, состоящей из высокоуглеродистой (0,8—1,0% С) поверхности и низкоуглеродистой (0,1—0,2% С) сердцевины. Устанавливая режим термической обработки цементованной детали следует учитывать одновременно оба эти обстоятельства. В зависимости от назначения детали применяют один из описанных ниже вариантов термической обработки (рис. 264). [c.328]

Основной причиной этих дефектов являются многократно повторные деформации и микросдвиги сопряженных поверхностей в окружном и продольном направлениях, вызывающие нагрев металла. [c.337]

Другой вид термообработки - закалка - приводит к появлению новых дефектов, хотя провести четкое разделение режимов обработщ в этом случае невозможно. При закалке включения, особенно газово-жидкие, чаще всего взрываются, если нагрев проведен до достаточно высокой температуры. При этом скорость нагрева слабо влияет на взрываемость включений. Образования новых включений при этом не происходит [21]. [c.53]

В процессе эксплуатации причиной многих отказов оболочковых конструкций является разрушение от трещиноподобных дефектов, которые возникают как в процессе сварки, монтажа и сооружения, так и в результате эксплуатационных повреждений. Обеспечение Tf)e6y Moro уровня надежности и работоспособности констр кций в процессе эксплуатации предполагает наличие информации о нагру женности стенки оболочки, которая является интегральной величиной действу ющих силовых воздействий на конструкцию (механических, температурных, монтажных и др.). Традиционно используемый для получения данных метод тензометрии позволяет получить информацию о напряженном состоянии конструкции при эксплу атационных нафузках. Начальное напряженном состояние конструкции при этом не измеряется. Однако известно, что начальные напряжения (монтажные, остаточные сварочные и др.) могут оказать значительное влияние на работоспособность и на-дежность при эксплуатации,В связи с этим на передний план выходят методы оценки реальной нафуженности конструкций, позволяющие [c.63]

После прекращения облучения свободные электрические заряды рекомбинируют. Нагрев увеличивает скорость рекомбинации. Радиационная составляющая проводимости Ор уменьшается до нуля и проводимость диэлектрика становится равной темновой проводимости, если под действием излучения в диэлектрике не образовались необратимые дефекты. Если при облучении поглощенная доза Д (Гр) была большая, то в диэлектрике образуются необратимые дефекты, которые приводят и к увеличению, и к уменьшению его темновой проводимости. [c.147]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

В карамических материалах в результате нарушений структуры происходят различные изменения свойств. Внедрение атомов в междоузлия решетки приводит к распуханию, которое может развиваться и вызывать разрушение материала. Дефекты структуры понижают теплопроводность керамики. Термические пики, особенно образующиеся в конце пути пробега частицы, представляют собой локализованные области высоких температур. Быстрый нагрев и охлаждение в этих областях могут усилить диффузию и привести к образованию метастабильных фаз. [c.142]

Место образования трещин определяется параметрами нагруя е-ния (напряжение, пластическая деформация, скорость дефор.мации и др.) и микроструктурой (структура кристалла, плотность дефектов и др.). Некоторые сочетания этих параметров. могут привести к разрушению при самых различных обстоятельствах. Кроме того, они могут оказаться причиной различных трактовок экспериментальных данных в литорату1)е. [c.119]

Применение кругов с прерывистой поверхностью является одним из новых путей повышения качества поверхностного слоя при шлифовании и уменьшения опасности возникновения прижогов (рис. 7). Значительная работа по исследованию процесса и внедрению его в производство выполнена в Пермском политехническом институте [124]. Снижение тепловой напряженности при шлифовании кругами с прерывистой рабочей поверхностью объясняется тем, что в момент перерывов в процессе поверхность детали успевает несколько остыть. Чем больше впадин на рабочей поверхности круга, тем сильнее сказывается влияние этого фактора. Нагрев детали уменьшается также вследствие улучшения условий самозатачивания круга. Особенно эффективно применение прерывистых кругов при шлифовании зубчатых колес. Вследствие неравномерности снимаемого припуска прижоги на зубьях колес распространяются на глубину до 0,1 мм, снижая для стали 12Х2Н4А твердость цементированного слоя с HR 60—62 до HR 50—51 и контактную выносливость до 30%. Прерывистые круги устраняют этот дефект. Кроме того, они обеспечивают значительное повышение производительности. Износ прерывистых кругов примерно в 1,5—2 раза больше износа сплошных кругов. Однако расход кругов при одинаковом съеме металла оказывается даже несколько меньшим, так как отпадает в значительной мере необходимость в, правке. Износ, к тому же, может быть значительно снижен вследствие применения более твердых кругов. [c.28]

Такой вид трения называется избирательным переносом и используется там, где граничное трение недостаточно надежно или не обеспечивает долговечность машины [12]. Режим ИП характеризуется сложностью физико-химических процессов, что связано не только с многообразием внешних условий трения, но и с большим числом факторов, влияющих на ход этих процессов. К числу таких факторов, возбуждающих более сложные физикохимические явления на контакте при деформации и перемещении, следует отнести термодинамическую нестабильность смазки и металла давление и нагрев скорость перемещения, приводящую к столкновениям частиц на поверхностях трения каталитическое действие окисных пленок и самого металла на смазку трибоде-струкцию — разрыв молекул как гомеополярный, так и гетеро-полярный электризацию, способствующую притяжению частиц с разными зарядами и создающую двойной электрический слой образование различного рода дефектов в структуре металла де-поляризационный эффект трения в результате скольжения одной поверхности по другой, приводящий к снижению самопассивации вплоть до разрушения окисных пленок и ускорению коррозионных процессов эффект экзоэмиссии электронов, особенно при возвратно-поступательном движении. [c.5]

Преждевременное схватывание деталей. Причина — недостаточный нагрев охватывающей детали. Дефект исправлению не поддается, требуется распрессовать детали, проверить размеры и вновь собрать, обеспечив достаточный нагрев. [c.146]

Из числа дефектов обработки сопряженных деталей, вызывающих нагрев подшипника, можно отметить овальность или конусность отверстия корпуса и шейки вала, чрезмерные натяги в сопряжении, одностороннее заклинивание кольца подшипника на не-цравильно выполненном переходном округлении (галтели) вала. [c.209]

При холостом опробовании могут обнаружиться некоторые дефекты, внешним проявлением которых являются а) нагрев подшипников б) нагрев трущихся деталей компрессора б) стуки в кри-зошипной группе г) стуки в цилиндрах. [c.463]

Коробление(искривление длинных и тонких изделий) а) Внутренние напряжения в изделии перед нагревом под закалку б) неравноиерпый нагрев и охлаждение частей изделия B i структурные превращения при температурах ниже 300 С Предупреждение дефекта высокий отпуск (600—650° С) перед закалкой и равномерный нагрев и охлаждение при закалке. Исправление дефекта правка [c.577]

Окисление. Значительный слой окалины на поверхности закалённого изделия Окислительная атмосфера в печн при нагреве под закалку (см. стр. 539-57j) Предупреждение дефекта а) нагрев в печах с восстановительной, нейтральной или защитной атмосферой б) ускоренный нагрев изделий в) нагрев в ящиках с сухим углем, отработанным карбюризатором или чугунной стружкой г) нагрев в соляных или свинцовых ваннах [c.577]

Различная глубина цементованного слоя Ссылание солей в нижние зоны ящика вследствие непрочной связи их с частицами угля в карбюризаторе неравномерный прогрев ящиков в печи Предупреждение дефекта применение крупнозернистого карбюризатора с частицами угля размером 5—7 мл и введение крепителя — патоки равномерный нагрев ящиков [c.578]

Отслаивание закалённого цементованного слоя (резкий переход от цементованного слоя к нецементованному) Применение сильного карбюризатора Предупреждение дефекта цементация в слабом карбюризаторе. Исправление дефекта нагрев в ящиках с углем + 3—50/0 Nag Oa до температуры 920 —940° С и выдержка при этой температуре 2—4 часа [c.579]

Литая жаростойкая сталь 00Х25Ю5Г2ФТЛ. Эта сталь с высоким содержанием хрома отличается повышенной хрупкостью и относительно низкой теплопроводностью. Завод изготовил из нее одну опытную партию цилиндрических насадков из отливок. Изготовление этих насадков выявило недостаточную технологичность новой стали и повышенную склонность к образованию трещин. Заварка дефектов и сварка насадков с переходными деталями из другой стали должны производиться при температуре насадка не ниже 400 °С, при этом местный нагрев не допус- [c.129]

Горячую обработку давлением углеродистой стали производят при температурах выше линии GSK на диаграмме состояния железо—углерод. Доэвтектоидные стали при этих температурах имеют аустенитную структуру, а заэвтектоидные — смешанную — аустенитно-цементит-ную. Верхняя граница температур нагрева под обработку давлением лежит на 100—200° С ниже линии соли-дуса. Более высокий нагрев может привести к очень интенсивному росту зерен аустенита, которые нельзя раздробить полностью даже при последующей обработке давлением. Может также произойти оплавление и окисление границ зерен (этот неисправимый дефект называется пережогом). Нагрев до слишком высоких температур приводит к большим потерям на окалинообразо-вание. [c.33]

ГI [) е д у п р с л< де 11II о дефекта I) нагрев в печах с защитной ((контролируемой) атмосферой [c.139]

На холостом ходу и под нагрузкой станок должен быть испытан последовательно на всех чпслах оборотов и нодачах, должна быть проверена работа всех кинематических цепей. Если при этом не будет обнаружено дефектов, препятствующих норыальной работе станка (стук в механизмах, вибрация, качка, самоироизвольное переключение, нагрев подшипников п т. д.), станок мол ет быть испытан в работе, а затем проверен на точность методами п по нормам соответствующего ГОСТа. Продолжительность пспытання на холостом ходу риго-мендуется не менее 2 ч, а в работе — не менее 30 мин- [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...