Прокатка контролируемая

Фиг. 10й. Приспособление для кон-троля толщины ленты в процессе прокатки /—контролируемая лента 2— опорный ролик 5—измерительный ролик, закреплённый на передаточном рычаге 4-, 5— измерительная индуктивная головка 6 — измерительный прибор (шкала градуирована в микронах) 7—стабилизатор напряжения транс-

Повышение механических свойств и снижение порога хладноломкости сталей может быть достигнуто контро,.тируемой прокаткой, Контролируемую прокатку осуществляют при пониженном [c.263]

Предусмотрено производство проката и проката классов прочности 390 и 440 с классов прочности 315 и 345 с применением применением термического упрочнения или нормализации или контролируемой прокатки контролируемой прокатки. [c.125]

Механические свойства 153 Прокаливаемость 320 Прокатка контролируемая 172 Прокат листовой горячекатаный [c.768]

Следовательно, состав стали и технология контролируемой прокатки обеспечивают получение мелкого зерна и дисперсионного твердения. Комплекс свойств близок к тому, какой получается при термическом улучшении, однако контролируемой прокаткой это достигается более простыми средствами. [c.402]

Разновидностью ВТМО, имеющей перспективы применения к низколегированным сталям, в частности к строительным, с целью повышения их конструктивной прочности, пластичности и вязкости, является так называемая контролируемая прокатка. Она позволяет повысить предел текучести стали на 10—30%, ударную вязкость на 30 %, понизить на 30—50°С температуру перехода в хрупкое состояние. [c.546]

Рис. 287. Влияние ванадия и ниобия на величину зерна аустенита (а) и феррита (б) стали (0,08 % С 1,4 % Мп) при нагреве под контролируемую прокатку

Массовость применения этих сталей (строительство, газопроводные трубы большого диаметра, судостроение) и возможность снижения массы изготавливаемых изделий делают внедрение контролируемой прокатки важной задачей. [c.546]

В отличие от классической ВТМО, которая сводится к получению структуры динамической полигонизации, контролируемая прокатка имеет целью получение мелкого и однородного зерна за счет динамической и статической рекристаллизации. [c.546]

На рис. 287 показано влияние добавки ванадия и ниобия на величину зерна аустенита (рис. 287, а) и феррита (рис. 287,6) стали с 0,08 % С и 1,4 % Мп при нагреве под контролируемую прокатку. [c.547]

Если возможно развить в материале специфические текстуры посредством контролируемого процесса прокатки, то чувствительность к КР может быть устранена. Наиболее благоприятной текстурой может быть текстура, при которой плоскости (0001) параллельны поверхности листа. Однако такая текстура может привести к низким модулю упругости и уровню прочности. [c.428]

Как видно из табл. 1, ведущие фирмы ФРГ и Японии, являющиеся основными производителями сварных труб большого диаметра на мировом рынке, используют стали контролируемой прокатки с прочностью на уровне 600 МПа, в которых имеется ниобий и молибден, а в некоторых случаях и никель. [c.5]

В настоящее время нет еще данных, на основании которых можно было бы обоснованно установить протяженность разбега вязкой трещины, обеспечивающую получение требуемого режима ее дальнейшего развития. В этой связи было решено многослойные вставки приблизить к центру надреза на длину одной трубы, т. е. создать наихудшие условия для остановки развивающейся вязкой трещины. Инициирование с помощью взрыва магистральной трещины и ее разгон осуществлялся в трубах 7, 8 с монолитными стенками, изготовленными из листов, полученных контролируемой прокаткой (сталь содержала дефицитные легирующие добавки). [c.32]

Разработана оптимальная технология контролируемой прокатки полосы, обеспечивающая получение требуемых свойств стали в горячекатаном состоянии (без термообработки). [c.383]

При контролируемой прокатке листов наиболее значительные степени деформации назначают при относительно невысоких температурах ниже 800 °С. Заканчивают прокатку при температурах 750—700 °С. На широкополосном стане контролируемую прокатку проводят в области высоких температур, при которых происходит интенсивная рекристаллизация аусте-нита. При такой обработке важную роль играет скорость охлаждения полосы до температуры превращения аустенита, а также температура смотки полосы в рулон. [c.16]

Петля гистерезиса 540 П.патинит 539 Ползучести кривая 454 Ползучесть 453 Полигонизация 33, 86 Полиморфизм 55 Порог рекристаллизации 88 Правило фаз 109 Превращение при отпуске первое 272 второе 273 третье 274 Предвыделение 574 Предел текучести 63 ползучести 458 прочиости 63 Пресс-эффект 586 Припои мягкие 623 твердые 623 Прокаливаемость 293 Прокатка контролируемая 402 Прочность 69 длительная 452, 458 конструктивная 78 теоретическая 66 Псевдосплав 97 [c.645]

Дополнительное повышение механических свойств и снижение порога хладноломкости может быть достигнуто с помош,ью контролируемой прокатки. Контролируемая прокатка состоит в проведении деформации, особенно в конп.е процесса, при более низкой температуре (800—850 X) с увеличеиие.м степени деформации в последних проходах. Эффект контролируемой прокатки состоит в значительном измельчении зерна, а также дисперсно.м упрочнении частицами карбонитридов. [c.187]

В отдельных случаях после деформации сталь подвергают изотермическому бейнитному распаду (ВТМИзО) и даже перлитному превращению. Последнее называемое контролируемой прокаткой получило сейчас широкое распространение при производстве высокопрочных низколегированных сталей и будет рассмотрено в гл. XVI, п. 7. [c.283]

Наряду с упрочнением строительных материалов (низколегированных сталей) закалкой с отпуском (листоа, готовых изделий, например, газопроводных труб большого диаметра) получило распространение упрочнение путем ре-гулиролаиия теялового и механического режима прокатки, имеиуемое обычно контролируемая прокатка . [c.402]

Изучено влияние температуры конца прокатки но удаление водорода и динамику изменения свойств листового проката при вылеживании. Покааано, что разная эффективность закрепления водорода перлитом и сульфидами р горячекатаном состоянии и после контролируемой прокатки, определяет различия в динамике изменения свойств при вылеживании. [c.68]

Низколегированные стали для газонефтепрдвддов, ОнИ ВЫПуСКаЮТ-ся повышенной и высокой прочности Стали высокой прочности различают дисперсионно-твердеюшие и малоперлитные стали контролируемой прокатки. [c.91]

Олово высокой чистоты (более 99,999 % — марка ОВЧООО), содержащее не более 5-Ю "—3-10- % каждой из 13 контролируемых примесей, после холодной прокатки при 20 С имеет высокую пластичность (ф=100 %) при температуре от 20 до 220 "С, что лишь на 12°С ниже температуры плавления и составляет 0,98 Т [c.57]

Приведены результаты исследований процессов структурообра зования й формирования свойств горячедеформированных конструкционных сталей. Показаны возможности использования совместного воздействия пластической деформации и термической обработки для повышения качества металлопродукции и получения стали с заданными свойствами непосредственно в потоке прокатного стана. Проанализированы возможные технологические схемы новых процессов механохимикотермической обработки, контролируемой прокатки с регулируемым охлаждением, сфероидизирующей обработки, получения композиционных материалов. [c.62]

В частности, фирма Фаччилд Весто (США разработала систему 2000 ДС, которая в сочетании с ЭВМ позволяет выполнять коррекцию с учетом изменений химического состава контролируемых полос. Она успешно применяется на станах горячей прокатки, высокоскоростных станах холодной прокатки, станах холодной прокатки алюминия, алюминиевой фольги и латуни. [c.396]

По этим дислокационным моделям можно повышать предел текучести сплава без опасений его охрупчивания. Именно эти два механизма эффективны для совершенствования известных и создания новых технологических процессов упрочняюш ей обработки металлов, таких как термопластическая обработка, контролируемая прокатка и др. Для данных технологий приходится специально создавать такие условия, которые способствуют снижению влияния других,, неблагоприятных дислокационных механизмов. [c.11]

В данной работе исследовали механические свойства рулонной стали 08Г2СФБ, а также свойства сварных соединений из нее. Опытно-промышленные партии стали были выплавлены в кислородном конверторе, отлиты способом непрерывной разливки в слябы весом до 28 т, из которых затем методом контролируемой прокатки на непрерывном стане изготовили полосы толщиной 4—5 мм и шириной 1500 мм и смотали их в рулоны весом до 28 т. Метод контролируемой прокатки [2] предусматривает строгое регламентирование условий нагрева, температурного интервала пластической деформации, особенно температуры конца прокатки (840—870 °С), степени обжатия в последних пропусках, скорости охлаждения после обжатия и температуры полос при сматывании в рулон (550—620 °С). Химический состав исследуемой стали приведен в табл. 1. [c.113]

Результаты испытания механических свойств рулонной стали 08Г2СФБ толпциной 4 мм (образцы вырезаны по длине и ширине рулона) (табл. 2—4) свидетельствуют о том, что свойства металла по длине и ширине полосы, изготовленной способом контролируемой прокатки, одинаковы . Сталь 08Г2СФБ обеспечивает предел прочности 600 МПа. [c.113]

Разработанная технология изготовления рулонированной стальной полосы толш иной 4—5 мм и шириной до 1800 мм из стали 08Г2СФБ способом контролируемой прокатки обеспечивает получение металла мелкозернистой ферритно-перлитной структуры с размером зерна 11—12 (ГОСТ 5639—65) с требуемыми механическими свойствами. [c.113]

В связи с интенсивным развитием газонефтепроводного транспорта, резким увеличением общего объема добываемого газа в северных районах страны и, особенно в Сибири, возникла необходимость существенного увеличения пропускной способности строящихся трубопроводов, а также создания новых эффективных способов транспортировки газа. При существующем сортаменте труб (диаметром до 1420 мм) наиболее целесообразным является увеличение пропускной способности трубопроводов, которое достигается путем повышения рабочего давления. Трубная промышленность в десятой пятилетке освоила серийное производство газопроводных труб диаметром 1420 мм из малоперлитной стали 09Г2ФБ контролируемой прокатки на рабочее давление 7,5 МПа. Дальнейшее повышение рабочего давления до 10—12 МПа позволит существенно увеличить пропускную способность строящихся трубопроводов. Развитие производства сталей для магистральных газопроводов с такими высокими параметрами должно учитывать повышенные требования, предъявленные к основному металлу таких труб. Низколегированная сталь должна обладать как необходимой прочностью, так и высоким сопротивлением хрупкому и вязкому разрушению при температурах монтажа и службы газопровода. С увеличением диаметра труб и их рабочего давления существенно возрастает толщина листовой стали, из которой изготавливаются такие трубы. В зтом случае возникают определенные трудности в достижении как необходимой прочности, так и вязкости даже при использовании специальных мер, например, ограничение температуры окончания прокатки или специальная термическая обработка в виде нормализации или термоулучшения. Принципиально новым методом повышения надежности газопроводных труб является применение труб многослойной конструкции, изготовленных из рулонной, относительно небольшой толщины, полосы, прокатанной на высокопроизводительных широкополосных станах. [c.197]

Наибольшие трудности вызвала отработка режимов контролируемой прокатки на стане 2000 с целью обеспечения необходимой геометрии полос и рулонов (ребровая кривизна не более 15 мм на 10 м длины, телескопичность рулонов не более 50 мм) при относительно небольшой толщине и максимальной ширине полос (4 X 1680 мм). В результате поисковых и экспериментально-промышленных работ определили оптимальный режим контролируемой прокатки, при котором достигается как необходимая геометрия полосы, так и требуемый комплекс ее механических свойств. Для получения этого комплекса на полосовой стали 09Г2СФ прокатка должна производиться так, чтобы окончание прокатки осуществлялось при температуре не выше 860 °С (Гк.пр), а смотка полосы в рулоны после ее охлаждения водяными струями — при температуре 570—600 С (Гсм). Прокатка по указанному режиму обеспечивает следующий уровень механических свойств в полосе толщиной 4,1 мм Ов — 600— 700 МПа, ат — 460— 540 МПа, 65 - 27-34 %, K V - 20 С - 90-180 Дж/см DWTT -20 С — 85—100 % (табл. 2). Исследование свойств рулонной стали 09Г2СФ (толщина стали 4,1 мм, ширина 1680 мм, рулон 15 т) показа- [c.199]

Необходимо постоянное внимание при изготовлении и последующей эксплуатации подогреваемых натрием парогенераторов. Должны быть тщательно разработаны методы обнаружения течей в начальной стадии, прекращения их или изоляции дефектных труб до того, как парогенератор начнет работать. Это особенно важно для аустенитных сталей, так как скорость, с которой происходит образование трещин в результате коррозии под напряжением, может привести к их распространению через ненапряженные участки. Условия изготовления и контроль используемых материалов определяют возможность получения оптимальных свойств. Трубы для.теплообменников натрий—вода должны быть изготовлены из высококачественных сталей, полученных или методом ва-л<уумной дуговой плавки, или электрошлаковым переплавом. Перед экструзией заготовка должна пройти полную механическую обработку, причем полученную трубную заготовку желательно снова механически обработать. Холодная прокатка имеет преимущества перед волочением, так как позволяет получить большее увеличениенжлины между отжигами, однако в некоторых случаях абсолкртная чистота и хорошее качество обрабатываемых материалов позволяют избежать складок или включений на поверхности. Трубы должны быть полностью обезжирены перед отжигом, а отжиг должен проводиться в контролируемой атмосфере, чтобы избежать науглероживания или обезуглероживания. Кроме того, все трубы должны пройти неразрушающий - контроль. Методы сварки должны исключать возможность появления трещин и ще--лей. [c.190]

Объемное или поверхностное упрочнение сталей ивляется обязательной технологической операцией в современном машиностроении, которая приводит к значительному улучшению Комплекса свойств. Применение термического упрочнения проката из низколегированных сталей или контролируемой прокатки на металлургических заводах способствует значительному сокращению последующего расхода стали (примерно на 30 %) на предприятиях машиностроительного комплекса и в строительстве. [c.8]

Влияние микролегнрования наиболее эффективно реализуется в малоперлитных сталях при контролируемой прокатке [13, 31]. В результате такой обработки высокая прочность сочетается с высоким сопротивлением вязкому и хрупкому разрушению. [c.15]

Контролируемая прокатка — это высокотемпературная обработка низколегированной стали, технология которой основана на определенном сочетании основных параметров горячей деформации температуры нагрева и конца прокатки суммарной степени, кратности деформации и ее величины при раз.пичных температурах, скорости охлаждения между про.ходами 1 н т. д. В процессе прокатки с контролируемым режимом деформации структурные измеиення в деформируемом [c.15]

Для контролируемой прокатки разработана сталь, содержащая 0,14 % С . 1,4 % Мп 0,2 % Мо 0,5 % Сг. После контролируемой прокатки листы толщиной 12—32 мм имеют следующие механические свойства Ст(, j = 490 МПа <Тв = 560Н-600 МПа 6 = 24 % /( t/= 0,9н-1,0 МДж/м" при 100% волокна в изломе ударных образцов при 0°С [13]. [c.16]

Свойства малоперлитной стали зависят от ее состава и условий контролируемой прокатки (рис. 1). [c.16]

Механические свойства листов, полученных контролируемой прокаткой, в значительной степени определяются их толщиной. С увеличением толщины листа-прочностные свойства снижаются, причем более интенсивно снижается предел текучести (табл. 6). Повышенная хладостой кость сохраняется в листах толщиной до 32 мм [13]. [c.16]

Влияние режима контролируемой прокаткн на механические свойства листовой стали 16Г2АФ толщиной 18 мм показано в табл. 7. Все варианты контролируемой прокатки обеспечили практически одинаковые прочностные свойства, которые несколько превышают эти же показатели для нормализованной стали. Пластические свой- [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...