Точность изготовления зубьев вало

Точность изготовления зубьев зубчатых (шлицевых) валов при обработке однозаходными червячными фрезами в мм [c.415]

В начальный момент осевого плавания вала ролики подшипников смещают наружные кольца на некоторую величину в сторону крышек. При этом зазор z уменьшается и в дальнейшем за счет тепловых деформаций вала выбирается полностью. Найдя свое положение, наружные кольца остаются неподвижными (рис. 5.43, в). При этом между роликами и бортом наружного кольца при плавании вала имеется осевой зазор s. Зазор s в процессе работы изменяется в некоторых пределах, определяемых точностью изготовления зубьев зубчатых колес. [c.497]

Осевое плавание вала происходит за счет смещения внутренних колец совместно с роликами относительно наружных колец. При этом между роликами и бортом наружного кольца при плавании вала имеет место осевой зазор 5, который в процессе работы изменяется в некоторых пределах, определяемых точностью изготовления зубьев зубчатых колес. [c.105]

При осевом плавании вала внутренние кольца подшипников с комплектами роликов смещаются относительно наружных колец. На рис. 6.26, в показано положение деталей подшипника при работе передачи. При этом между роликами и бортом наружного кольца при плавании вала имеет место осевой зазор 5, который в процессе работы изменяется в некоторых пределах, определяемых точностью изготовления зубьев зубчатых колес. [c.165]

Суммарная угловая погрешность может быть снижена за счет повышения точности изготовления, а также путем проведения повторных сборок и нахождения наиболее благоприятного относительного расположения зубьев шестерни и колеса (имеющих разные угловые шаги) на каждом из промежуточных валов. В дальнейшем все расчеты приведены для наибольшей возможной погрешности [c.213]

Высокотвердые материалы плохо прирабатываются, поэтому они требуют повышенной точности изготовления, повышенной жесткости валов и опор, желательно фланкирование зубьев прямозубых колес. [c.142]

Учитывая меньшую точность изготовления конических колес, зазор в зацеплении делают более свободным (0,06 —0,1) ш (где т — модуль). Зазор в зацеплении парных колес проверяют щупом, вводимым в промежутки между зубья.ми с торца (по наибольшему диа.метру колеса), или индикатором, указатель которого приставляют к одному из зубьев шш к стрелке, закрепленной на валу зубчатого колеса. [c.35]

Точность изготовления. Качество передачи связано с ошибками изготовления зубчатых колес и деталей (корпусов, подшипников и валов), определяющих их взаимное расположение в передаче. Основными ошибками изготовления зубчатых колес являются ошибка шага и формы профиля зубьев, которые вызывают дополнительные динамические нагрузки, удары и шум в зацеплении ошибки в направлении зубьев относительно образующей делительного цилиндра вызывают неравномерное распределение нагрузки по длине зуба. [c.162]

Высокая надежность и долговечность зубчатых колес может быть обеспечена при условии надлежащего расчета зубьев колес по контактным напряжениям и напряжениям изгиба. При этом существенное значение имеют точность изготовления и тщательность обработки колес, жесткость валов, правильность монтажа, достаточная и доброкачественная смазка. [c.297]

Значение точности зубообработки и точности сборки зубчатых колёс. Точное изготовление и точная сборка зубчатых колёс необходимы для того, чтобы избежать а) излишнего шума зубчатой передачи б) недопустимых дополнительных динамических нагрузок на зубья, валы, подшипники и т. д. в) преждевременного выхода из строя зубчатых колёс вследствие динамических нагрузок, неполного контакта зубьев или чрезмерного нагрева передачи- [c.291]

Схема 3 (2K-h) позволяет получить большие передаточные отношения в одной ступени (до 10000 при четырех колесах и с малой разностью чисел зубьев зацепляющихся колес). Однако с увеличением передаточного отношения резко падает КПД и плавность вращения тихоходного вала (из-за ошибок изготовления по шагу возможны кратковременные остановки вала). Эта передача требует высокой степени точности изготовления колес. [c.298]

Во избежание заклинивания зубьев в зацеплении должен быть боковой зазор. Размер зазора регламентируется видом сопряжения зубчатых колес. Стандартом предусмотрено шесть видов сопряжения Н — нулевой зазор Е — малый зазор С я О — уменьшенный зазор В — нормальный зазор А—увеличенный зазор. При сопряжениях Н, ЕяС требуется повышенная точность изготовления. Их применяют для реверсируемых передач при высоких требованиях к кинематической точности, а также при наличии крутильных колебаний валов. [c.126]

Редуктор может быть источником возникновения крутильных колебаний валов, т.к. в колесах всегда имеются ошибки в шаге. зубьев, а также деформации зубьев под нагрузкой, отчего изменяются угловые скорости валов. Уменьшить возбуждение этих колебаний можно повышением коэффициента перекрытия в зацеплении, увеличением точности изготовления зубчатых колес и специальным исправлением профиля зубьев. [c.191]

При проектировании необходимо учитывать следующее датчики обратных связей электропривода должны быть установлены в конце кинематической цепи машины, например, на валу шестерни реечного зацепления точность изготовления выходной передачи (шага зуба, рейки при реечной передаче или винтовой пары) должна быть предельно высокой, а зацепление в силовых передачах беззазорным. [c.309]

При центрировании по зубьям отклонения отверстий обозначаются буквой И с цифровым индексом (И,, Иа), характеризующим суммарную точность изготовления и взаимного расположения зубьев. Отклонения валов обозначаются сочетанием буквы С (для неподвижных соединений) или X (для подвижных соединений) с буквой И и цифровым индексом. [c.851]

Отметим, что в зацеплении у волновой передачи находится одновременно 25...30 % зубьев от общего числа зубьев пары колес, что обеспечивает высокую кинематическую точность при меньшей по сравнению с обычными зубчатыми передачами степени точности изготовления и высокую нагрузочную способность на единицу массы. Тем самым волновые передачи наиболее полно удовлетворяют требованию снижения металлоемкости машин. Волновая передача отличается высокой плавностью и бесшумностью в работе. Вследствие симметричности конструкции в передаче нагрузки на валы и опоры уменьшены. [c.169]

Основные недостатки Потребность в высокой точности изготовления. Шум. Ограниченность ряда возможных передаточ ных отношений, так как числа зубьев — целые числа (имеет значение главным образом лля передач в делительных цепях) Малые к. п. д. при большой редукции и низких скоростях скольжения. Применение высококачественных бронз при средних и высоких скоростях. Высокая точность изготовления и дорогостоящий инструмент Вытягивание цепи и необходимость применения натяжного устройства. Неприменимость в точных делительных кинематических цепях. Сильное понижение долговечности при толчкообразной и ударной нагрузке Большие нагрузки (силы) на валы и опоры или необходимость применения конструкций с разгруженными опорами. Проскальзывание. Невозможность применения в делительных и других цепях, где недопустимо накопление ошибок Значительные габариты. Скольжение. Неприменимость в делительных цепях. Значительные нагрузки (силы) на валы и опоры. Необходимость предохранения от попадания масла [c.285]

Классификация. Зубчатые передачи и колеса можно классифицировать по различным признакам. По взаимному расположению валов они подразделяются на передачи цилиндрические — между параллельными валами — (см. рис. 15.1, а, б, в, г) и конические — между валами, оси которых пересекаются (рис. 15.1 е, ж, з). По числу ступеней передачи делятся на одно- и многоступенчатые по относительному характеру движения валов — на рядовые и планетарные (см. стр. 327) на передачи (и зубчатые колеса) с внешним (рис. 15.1, а, б, б) и с внутренним зацеплением (рис. 15.1 г). По конструктивному оформлению корпуса различают открытые и закрытые передачи по расположению зубьев относительно образующей колеса — прямозубые, косозубые, шевронные и с криволинейными зубьями (рис. 15.1, а, б, в, з) по точности изготовления — передачи 12 степеней точности (с возрастанием номера степени точность понижается). Широко используют передачи зубчатое колесо — рейка для преобразования вращательного движения в поступательное, и наоборот (рнс. 15.1, 5). [c.222]

СТ СЭВ 187—75 предусматривает, что предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм 0,03 мм в соединениях повышенной точности (допуски от шестого до восьмого квалитетов) и 0,05 мм в соединениях нормальной точности (допуски от девятого до десятого квалитетов). Эти допуски в чертежах шлицевых деталей могут не указываться, но их нужно учитывать при изготовлении шлицевых деталей. [c.34]

Отклонения валов и отверстий при центрировании по О (наружному диаметру) или по й (внутреннему диаметру) обозначаются си.мволами (например, AИJ, А3И2, ПИ], ХИ2 и т. д.), определяющими предельные отклонения по отдельным элементам профиля (В, й к з) п номиналы комплексных калибров. Эти обозначения состоят из сочетания обозначения отклонений по центрирующему диаметру (О или й) и буквы И с цифровым индексом, характеризующим суммарную точность изготовления зубьев и взаимного расположения элементов профиля. [c.596]

Расчет коэффициента Кц связан с определением угла перекоса у. При этом следует учитывать не только деформацию валов, опор и самих колес, но также ошибки монтажа и приработку зубьев. Все это затрудняет точное решение задачи. Для приближенной оценки /Ср рекомендуют графики, составленные на основе расчетов и практики эксплуатации — рис. 8.15. Графики рекомендуют для передач, жесткость и точность изготовления которых удовлетворяет нормам, принятым в редукторостроении. Кривые на графиках соответствуют различным случаям расположения колес относительно опор, изображенных на схемах рис. 8.15 (кривые /а — шариковые опоры, /б — роликовые опоры). Влияние ширины колеса на графиках учитывается коэффициентом Влияние приработки зубьев учитывается тем, что для различной твердости материалов даны различные графики. Графики разработаны для распространенного на практике режима работы с переменной нагрузкой и окружной скоростью у<15 м/с. [c.110]

Для уменьшения концентрации нагрузки следует а) повышать точность изготовления передач б) повышать жесткость валов и опор в) выбирать благоприятное положение колес относительно опор [ ) выполнять зубья бочкообразными (стрела выпуклости при нежестких валах 0,0003...0,0006 от ширины венца, а при жестких валах вдвое меньше) или с небольшой конусностью или в виде конусной бочки. [c.182]

Достоинством планетарных передач являются широкие кинематические возможности, позволяющие использовать передачу как понижающую с большими передаточными отношениями и как повышающую. Кроме того, планетарные передачи имеют малые габариты и массу по сравнению со ступенчатой зубчатой передачей с тем же передаточным отношением. Это объясняется тем, что а) мощность передается по нескольким потокам и нагрузка на зубья в каждом зацеплении уменьшается б) при симметричном расположении сателлитов силы в передаче взаимно уравновешиваются и нагрузки на опоры входных и выходных валов невелики, что упрощает конструкцию опор и снижает потери в) внутреннее зацепление, имею1цееся в передаче, обладает повышенной нагрузочной способностью по сравнению с внешним зацеплением. Недостатком планетарных передач являются повышенные требования к точности изготовления и большой мертвый ход. [c.230]

Выведем формулу для определения модуля зацепления. Выразим длину зуба через модуль зацепления Ь = где ф — коэффициент пропорциональности (коэффициент ширины колеса). Коэффициент 1 ) принимают в пределах 6—25. Меньшие значния следует принимать при пониженной точности изготовления зубчатых колес, а также при небольшой жесткости валов и их опор, так как вследствие взаимного перекоса осей парных колес при деформации валов нагрузка вдоль зуба распределяется неравномерно. [c.214]

Проектирование звездочек с вогнутым профилем зубьев, повышение класса чистоты, закалка или цементация рабочих поверхностей зубьев Уменьшение влияния концентраторов напряжений (увеличение радиусов галтелей, исполнение шпоночных канавок с плавным выходом и т. п.), шлифование цапф (тяже-лонагруженных валов по всей длине), поверхностный наклеп галтелей, поверхностная закалка, азотирование Обеспечение условий жидкостного трения, увеличение жесткости опоры, высокая точность изготовления и высокий класс чистоты обработки рабочей поверхности цапфы, нанесение на поверхности опор специальных покрытий для улуч-шения приработки [c.231]

Расчет коэффициента Kf связан с определением угла перекоса у. При этом следует учитывать не только деформацию валов, опор и самих колес, но также приработку зубьев, ошибки изготовления и сборки. Все это затрудняет точное решение задачи. Для приближенной оценки рекомендуют графики, составленные на основе расчетов и практики эксплуатации (рис. 8.15). Графики рекомендуют для передач, жесткость и точность изготовления которых удовлетворяет нормам, принятым в редукторостроении. Кривые на графиках соответствуют различным случаям расположения колес относительно опор, изображенных на схемах рис. 8.15 (кривые 1а — шариковые опоры, 1Ь — роликовые опоры). Влияние ширины колеса на графиках учитывают коэффициентом Влияние [c.135]

Нагрузки па вал обычно передаются через сопряженные с ним детали (зубчатые колеса, шкивы, муфты, подшипники). Передающиеся на вал нагрузки в зависимости от ряда условий (жесткости сопря>кенных элементов, специфики их работы, точности изготовления и сборки узла) фактически распределяются вдоль рабочих элементов по различным закономерностям, определяя тем самым характер распределения усилий но валу. Расчетные нагрузки, распределенные по длине зубьев зубчатых колос, пальцев упругих муфт, вкладышей подшипников скольжения, вдоль шпонок, зубьев шлицевых валов, при составлении расчетной схемы вала обычно принимают за сосредоточенные силы, приложенные по середине длины элементов, передающих силы или моменты. Поскольку вал и ступицы работают совместно, можно точнее вести расчет вала на действие двух сосредоточенных сил, приложенных на расстоянии (0,25ч-0,35) I от кромок ступицы, где I — длина ступицы (рис. 3). Меньшие зпачеиия смещения точек приложения сил соответствуют жестким ступицам и неподвижным посадкам, большие — податливым ступицам и подвижным посадкам. [c.102]

В металлорежущих станках передача вращательного движения в большинстве случаев осуществляется при помощи зубчатых колес. Точность и долговечность работы многих узлов станков зависят от точности изготовления зубчатых зацеплений. В станкостроении применяют следующие типы зубчатых колес одновен-цовые — цилиндрические с прямыми, косыми и шевронными зубьями, цилиндрические с внутренним зацеплением, конические с прямыми и криволинейными зубьями, червячные многовенцо-вые цилиндрические шестерни-валы одновенцовые цилиндрические и конические шестерни-валы цилиндрические многовенцо-вые. Центральные отверстия зубчатых колес, выполняют гладкими, с одной или двумя шпоночными канавками, шлицевыми. [c.172]

Шлицевые изделия должны удовлетворять требованиям взаимозаменяемости. Эти требования выполняются при условии изготовления шлицевых вала и втулки в заданных степенях точности и под требуемую посадку по каждому из элементов. В зависимости от принятых методов центрирования на различные элементы изделия устанавливаются различные отклонения от номинального размера и различные степени точности. Точностью и отклонениями вышеуказанных элементов не исчерпывается вопрос о взаимозаменяемости шлицевых изделий. Пои правильном выполнении линейных размеров соединение вала и втулки будет возможно лишь в том случае, если зубья расположены достаточно равномерно по окружности (постоянство шага) и параллельно оси изделия. Отклонения окружного шага зубьев от номинала не должны превосходить определенных величин последние не регламентируются числовыми значениями и не проверяются диференцированно в заводской практике, а лишь комплексно, с одновременной проверкой другого элемента. Контроль наружного диаметра вала, внутреннего диаметра втулки, толщины зубьев валов и ширины впадин отверстий производится диференцированно при помощи обычных гладких предельных калибров, изготовляемых по ОСТ 1203—1221. [c.483]

В ряде случаев возможен переход к составным деталям, соединяемым в механическом или сборочном узле. Так, например, для облегчения шлифования канавок под маслоуплотняющие кольца (рис. 1.20, а) комбинированного лабиринтно-кольцевого уплотнения необходимо перейти к разборной (рис. 1.20, б) или составной (рис. 1.20, в) конструкции. Изготовление колеса центробежного компрессора заодно с лопатками вращающегося направляющего аппарата (ВНА) (рис. 1.21, а) значительно усложнило бы механическую обработку. Поэтому в большинстве случаев ВНА изготовляют как отдельную деталь, соединяемую с колесом при сборке (рис. 1.21, б). Составная двойная шестерня (рис. 1.22, б, в, г) дает возможность шлифовать зубья как малого, так и большого венца, а следовательно, обеспечивает более высокую точность изготовления по сравнению с цельной (рис. 1.22, а). Составной вариант вала редуктора 3 с ведущим диском 1 (рис. 1.23,6 и в) позволяет использовать более простые по форме заготовки, чем цельный вариант (рис. 1.23, а). При этом обеспечивается меньший отход материала в стружку. [c.17]

При проектировании зубчатых колес следует предусматривать как основные конструкторские базы, определяющие правильное относительное положение деталей на валу, так и технологические базы, используемые при обработке зубьев на станке. Например, торцы ступищ>1 зубчатого колеса являются сборочной базой, определяющей точность относительного расположения деталей, сидящих на валу, а торцы зубчатого венца иногда используются в качестве технологической базы при нарезании зубьев (рис. 16.2, а). Неперпендикулярность базового торца заготовки вызывает отклонение направления зубьев от правильного положения, что приводит к неравномерности распределения удельной нагрузки по ширине зубчатого венца в передаче. Для повышения точности изготовления зубчатых колес нормируют погрешности размеров, формы и расположения базовых поверхностей заготовки (см. п. 16.5). [c.282]

Эвольвентные зубчатые соединения (рис. 23.15, а, б) обладают существенными преимуществами по сравнению с прямобочными. Они отличаются более высокой нагрузочной способностью благодаря постепенному утолщению зуба и отсутствию резкого перехода его у корня, что способствует уменьшению концентрации напряжений так, для валов, изготовленных из сталей с = (40 ч- 70) кГ/мм , эффективные коэффициенты концентрации напряжений й,. = = (2,0 -ь 2,45) при прямобочных и = (1,40 1,49) при эвольвентных шлицах. Благодаря совершенной технологии элементы соединений можно изготовить с точностью, близкой к точности изготовления зубчатых колес. В этих соединениях достигается лучшее центрирование. Меньшая стоимость их изготовления обеспечивается более простым режущим инструментом (червячными фрезами с прямолинейными режущими кромками), уменьшением номенкла- [c.372]

Выбирая размеры вала, следует учитывать, что снижение жесткости кинематической цепи может привести также и к нежелательным результатам смеш,ению зоны резонанса и опасному увеличению крутильных колебаний. Величину Кд — коэффициента неравномерности распределения нагрузки по потокам — можно определить, если известны характеристика упругого элемента (рис. 5.5, б) и величина предельной угловой ошибки Аф в расположении зубьев шестерни тихоходкой пары относительно зубьев колеса быстроходной. Величину Аф можно найти на основании расчета размерной цепи по допускам на точность изготовления деталей. Наибольшая ошибка не может превышать угол, соответствуюш,ий половине окружного шага колеса (Аш л/г,) нли полов1ше окружного шага шлицев, если он меньше. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...