Сборка Загрузка деталей

Сборка автоматическая Базирование деталей 5.577 579 — Вспомогательные операции Б.568 >— Выбор рациональной жесткости технологической системы S.584 Загрузка деталей 5.568—571 е- Закрепление сборочных элементов S.573, 574 = Контроль комплектности и качества сборочных единиц 5.574 [c.649]

Роботы для контактной сварки используются в автомобилестроении в РТК, на участках, линиях сборки и точечной контактной сварки кузова, пола, дверей и др. Роботы для точечной контактной сварки применяют при изготовлении крыш боковин и дверей автобусов, пассажирских железнодорожных вагонов и трамваев, при сварке кабин, бункеров и других тонколистовых сварных конструкций сельскохозяйственных машин, а также корпусов холодильников, стиральных машин, шкафов для электроаппаратуры, при производстве различных каркасных конструкций из стержневых элементов, начиная от сборок телевизионных видиконов и кончая каркасами железобетонных конструкций. Известны случаи применения роботов для роликовой контактной сварки тонколистовых сосудов небольших габаритных размеров, простых загрузочно-разгрузочных роботов для загрузки деталей в ма- [c.202]

Требования к конструкции при автоматизированном процессе сборки. При разработке сборочной единицы необходимо стремиться к простоте ее конструкции, блочности построения, возможности присоединения деталей к базовой простейшим движением (по возможности вдоль одной оси), обеспечению полной взаимозаменяемости деталей по сопрягаемым поверхностям, выполнению точностных требований к деталям для осуществления правильного их базирования, возможности автоматического ориентирования и загрузки деталей. [c.877]

Структурные схемы отражают основные виды работ, связанных непосредственно с процессом сборки. Сопутствующие и вспомогательные виды работ на этих схемах обычно не указываются. Это в некоторой степени упрощает их составление, уменьшает объем работы технолога и дает возможность конструктору при разработке сборочного оборудования иметь достаточную свободу воплощения заданного технологического процесса. Однако технолог обязан в техническом задании указать помимо наименований материальных элементов вид загрузки деталей в оборудование, базовые детали, режимы сборочных и вспомогательных работ (число оборотов винтоверта, усилие и скорость завальцовки, режимы полимеризации и т. д.). Все эти данные должны быть отражены в технологической карте, составляемой на один узловой момент сборочного процесса. [c.24]

Фиг. 251. Бункеры для автоматической загрузки деталей в ячейки специальных ящиков для подачи к местам сборки

Автоматизация процессов производства малых по размеру плоских деталей на металлорежущих станках и прессах, операций контроля и сборки тесно связана с автоматизацией загрузки деталей. Надежность работы механизмов питания (бункерных загрузочных устройств) оказывает существенное влияние на работу автомата, поэтому правильный их выбор является одним из основных вопросов проектирования автоматов. Степень сложности автоматизации загрузки зависит от технологического процесса, а также формы и размеров заготовок. Область применения автоматических загрузочных устройств в основном ограничивается заготовками, имеющими малый вес, простую геометрическую форму, требующими незначительного технологического времени на обработку, сборку или контроль и т. п. [c.140]

Стеллаж комплектовочный роботизированный мод. ПТ-275 для хранения и выдачи на сборку комплектующих деталей на поддоне. Грузоподъемность — 10 кг. Количество секций стеллажа 6 шт. Количество ярусов 17. Общее количество ячеек 102. Манипуляторы — один для загрузки и шесть для выгрузки. [c.329]

При пайке алюминия и его сплавов в печах обычно применяют те же флюсы и припои, что и при пайке горелкой, но наносят их на паяемые детали заранее. Припой наносят при сборке деталей, а флюс в виде пасты (на безводном спирте) непосредственно перед загрузкой деталей в печь. Температура пайки 600° С для силумина и 560° С для припоя 34А. Выдержка в печи при температурах пайки минимальная. После расплавления припоя и образования галтелей детали выгружают из печи и охлаждают на воздухе. [c.210]

Оценку разработанных вариантов технологических процессов производят, используя абсолютные и относительные показатели. Абсолютные показатели — себестоимость отдельных операции и процесса сборки в целом и трудоемкость сборки узлов и изделия. Относительные показатели — коэффициент загрузки каждого сборочного места, коэффициент загрузки сборочной линии, коэффициент трудоемкости сборочного процесса (отношение трудоемкости сборки к трудоемкости изготовления деталей, входящих в сборочный элемент) [c.198]

Промышленные роботы разделяют на вспомогательные и технологические. Вспомогательные промышленные роботы предназначены преимущественно для выполнения вспомогательных операций — загрузки и разгрузки станков. Наибольшее применение они получили на операциях штамповки и механической обработки деталей. Промышленные роботы называют технологическими, если их используют на основных технологических операциях. Это роботы, предназначенные для сварки, окраски, сборки узлов машин. [c.120]

В системе обеспечения автоматической работы машины или линии существенная роль принадлежит автооператорам, С помощью автооператоров решаются задачи подачи (или загрузки) ориентированных деталей (или заготовок) в зону сборки или обработки, а также съем и выведение последних из этих зон. Каждая из названных задач движения исполнительного органа (звена) автооператора решает задачу перемещения либо по заданной траектории, либо по закону движения и в простейших случаях по заданным конечным положениям объекта. [c.8]

При автоматизации сборки, таким образом, решаются следующие шесть вопросов 1) загрузка в бункеры или другие устройства собираемых деталей 2) передача деталей к местам их сборки 3) крепление собираемых деталей и узлов 4) измерение и учет деталей и узлов 5) разгрузка собранных узлов 6) управление всеми механизмами и устройствами, необходимыми для осуществления автоматической сборки. [c.169]

При автоматизации сборки в ряде случаев приходится изменять конструкции собираемых деталей или допускать ручное управление с использованием магазинных загрузочных устройств, причем оператор, осуществляющий их загрузку, должен устанавливать детали в строго ориентированном положении. Для повышения надежности работы загрузочных устройств применяются ворошители для разрушения сводов, образуемых зависающими деталями. Кроме того, при автоматической подаче собираемых деталей используются специальные отсекатели, которые совместно с питателями обеспечивают точную ориентацию деталей во времени, т. е. своевременную их подачу к элементам, осуществляющим установку деталей или узлов на свое место в процессе сборки. [c.169]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

На фиг. 269 изображена сварная, а на фиг. 270 литая конструкция корпусов турбомашины. В частности, в сварной конструкции количество наименований деталей возрастает по сравнению с литой в 3 раза. Несмотря на снижение веса сварного варианта конструкции, ее себестоимость на 15% выше, чем литой. Это происходит главным образом за счет значительного повышения трудоемкости механической обработки и сборки. Кроме того, сопоставление схем грузопотоков обоих вариантов показало резкое усложнение всего производственного процесса изготовления сварной конструкции в части цехового и заводского транспорта, планирования и учета. В силу этого осуществление сварных вариантов конструкции турбомашин потребовало бы перекомпоновки оборудования и организации замкнутого цеха, оснаш,енного гибочными вальцами и прессами, карусельными, строгальными станками и другим оборудованием, что может быть оправдано только при сравнительно большой программе, обеспечивающей нормальную загрузку оборудования. Таким образом, сравнительный анализ сварных и литых конструкций турбомашины позволил В, А. Казанскому сделать следующие выводы [c.348]

Перемещение комплектов и отдельных деталей к загрузочным местам автоматического сборочного оборудования Загрузка бункерных устройств, накопителей, магазинов и кассет деталями Установка базовых деталей на сборочные позиции Перемещение объекта сборки от одной сборочной позиции к другой [c.369]

На сборочных АЛ загрузка отдельных деталей в ориентированном виде на рабочие позиции производится также с помощью различных бункерных устройств. При выборе типа бункерных устройств необходимо учитывать, что комплектующие детали хранятся навалом, поэтому в процессе выборки из общей массы, ориентации и выдачи они подвергаются галтовке. Для деталей, поступающих на автоматическую сборку, это недопустимо. [c.284]

Учитывая технологические циклы обработки крупных деталей, размещение заказов по внешней кооперации, необходимо на более ранних стадиях выдавать чертежи крупных моделей и поковок. Поэтому составляют предварительный график подготовки производства и выпуска машины. На рис. 9, б показан упрощенный график этапов конструкторских работ. В действительности же каждая последующая работа начинается раньше. На рис. 9, в показан график примерной потребности в конструкторах на различных этапах. На этапе эскизного проекта должно быть занято как можно меньше конструкторов, в этом случае ведущий конструктор может более глубоко вникать в работу, не отвлекаясь на руководство бригадой при этом должны быть созданы все условия для его творческой работы. Более подробные графики составляют службы технологов (механическая обработка, сварка, термообработка, сборка узлов, комплектование, проектирование и изготовление специального инструмента — режущего, измерительного, оснастки для всех видов обработки и сборки, нормирование работ и др.), главного механика (обеспечение определенным видом оборудования, необходимый ремонт, установка нового оборудования и др.), службы производства (загрузка модельного, литейного, сварочного, кузнечного, термического, механических и других цехов), технического контроля, подготовки метрологического обеспечения и т. д. Все эти отдельные графики сводятся в единый график подготовки производства, утверждаемый директором завода и контролируемый главным инженером. [c.42]

Повышение технологической оснащенности холодной штамповки деталей без значительного увеличения загрузки инструментальных цехов достигается применением сборных штампов, комплектуемых из элементов УСП. Эффективность применения сборных штампов заключается в сокращении сроков их подготовки к работе и низкой стоимости, состоящей в основном из затрат на изготовление сменных частей, сборку штампов и амортизации основных блоков в размере 12—15% их стоимости в год. [c.45]

Основные направления развития автоматического оборудования определялись еще в начале 60-х годов [2—4]. К ним относятся увеличение концентрации операций, выполняемых на одной машине все более широкое применение многопозиционных автоматов и автоматических линий интенсификация технологических процессов и сокращение длительности рабочих и холостых ходов повышение требований к точности обработки и сборки, выполнение которых осложнилось в связи с применением многопозиционных машин с высокой концентрацией операций, а также в связи с увел ь чением быстроходности автоматов широкая автоматизация загрузки оборудования заготовками, материалами, инструментом и автоматизация межоперационной транспортировки деталей увеличение доли оборудования, построенного из унифицированных узлов (агрегатные станки, сборочные и упаковочные автоматы, роторные машины и линии, автоматические манипуляторы) применение при автоматизации мелкосерийного и серийного производства машин с программным управлением, в том числе с числовым программным и адаптивным управлением, а также станков типа обрабатывающий центр . [c.2]

Недостаток подвесных конвейеров — это необходимость значительных затрат труда на загрузку их. Рациональное техническое решение механизации этих работ найдено на одном из заводов, где детали на участке сборки транспортируются по следующей схеме. Из механических цехов готовые детали поступают на склад в стандартной таре и с помощью погрузчика-штабелера устанавливаются в стеллажи. Этот же штабелер при необходимости подачи на сборку тех или иных деталей вынимает их из стеллажа и устанавливает на подъемный стол, откуда ящики захватываются подвесным конвейером и транспортируются на участки сборки, где автоматически сгружаются. Наряду с использованием подвесных транспортных конвейеров на ряде заводов применяют также эстакадные транспортеры. [c.591]

При большой загрузке цеховых кранов следует снабжать автосварочные установки местными подъёмно-транспортными средствами в виде поворотных консолей с талью, рольгангов и т. п. Для сокращения операций подъёма сборку и сварку деталей можно производить в одних и тех же приспособлениях и кантователях. При этом отпадает передача изделия со сборочного стенда на сварочный станок. Но технологический процесс надо построить так, чтобы сборка не задерживала сварку. Кроме того, необходимо учесть сложность конструкции сборочно-сварочных кондукторов, вызванную тем, что должен быть обеспечен сквозной проход головки по всей длине шва. [c.213]

Специально спроектированное оборудование дает больше возможностей для рациональной компоновки линий. При этом можно предусмотреть наиболее рациональное построение сборочных операций, возможность автоматической загрузки и разгрузки деталей и наиболее удобного обслуживания каждой сборочной позиции линии и т. п. Поэтому отсутствие сборочных машин общего назначения, которые надо было бы использовать при переходе на автоматическую сборку, создает большую свободу конструктору при разработке компоновки автоматической линии. [c.120]

Основными источниками экономической эффективности ПР и РТК являются повышение производительности оборудования или повышение производительности труда в результате замены ручного труда при загрузке (разгрузке) деталей, оснастки, транспортировании деталей и выполнении основных технологических операций (сварки, сборки и т. д.) повышение ритмичности производства повышение коэффициента сменности оборудования без увеличения численности рабочих снижение процента брака повышение стабильности качества уменьшение размеров оборотных средств в незавершенном производстве уменьшение времени на установку и снятие детали увеличение норм обслуживания станков одним рабочим. [c.533]

Промышленные роботы решают сложные процессы сборки изделий, сварку, окраску и другие сложные технологические операции, а также загрузку, транспортировку и складирование деталей. Новый вид автоматизации имеет ряд качественно отличающих его от других видов свойств, дающих ПР значительные преимущества перед обыкновенными схемами [c.74]

Типовой технологический процесс автоматической сборки состоит из следующих последовательных переходов загрузки собираемых деталей в бункерные (или другие) загрузочные устройства и предварительного ориентирования деталей в пространстве в этих устройствах подачи сборочных элементов в зону сборки на ориентирующие и базирующие устройства относительного ориентирования сборочных элементов с требуемой точностью сопряжения й фиксации сборочных элемент тов с заданной точностью контроля комплектности и качества сборочной единицы транспортирования сборочной единицы на следующую позицию или ее съема. [c.568]

J — позиция ручной загрузки базовой детали 2 3, 4, 5, S, 9 — сборочные позиции, на которых установлены сборочные головки, бункера подача деталей и сборка производятся автоматически 6, 10 — позиции ручной сборки 7 — позиция автоматического контроля И — позиция для автоматической продувки и смазки 12 — позиция для автоматического съема собранного узла [c.587]

Годные детали поступают в центральное комплектовочное отделение, а требующие ремонта — в отделение деталей, ожидающих ремонта. Контейнеры с годными деталями доукомплектовывают недостающими и подают на посты сборки агрегатов и автомобилей. Детали, требующие ремонта, собирают партиями и по графику запуска отправляют в ЦВИД, откуда они после восстановления поступают в комплектовочное отделение. Организация комплектовочных работ по данной схеме способствует уменьшению перегрузок деталей, улучшению снабжения постов сборки комплектами деталей по принадлежности к агрегатам, сохранению приработанных пар, планомерной загрузке постов восстановления и изготовления деталей, регулированию производственного процесса ремонта автомобилей в целом. [c.149]

Для автоматизации загрузки деталей цилиндрической ормы с осевыми тонкими и длинными элементами для борочного, контрольного и другого технологического )борудования разработаны специальные загрузочные / стройства. Встройка таких загрузочных устройств в сбо-ючное оборудование во многих случаях позволяет автоматизировать процесс сборки. [c.173]

Линейные компоновки характерны для параллельной сборки часто встречающихся в машиностроении деталей, а круговые компоновки целесообразно использовать в стационарных захватах при соответствующем расположении отверстий базовой детали и, кроме того, — в поворотных захватах для однопозиционной последовательной сборки. Наибольшей деталеемкостью обладают групповые захваты матричной компоновки, которая необходима не только для сборки, но и для загрузки деталями многоместных приспособлений, штампов и т.п. [c.420]

На стадии технического проекта уточняют конструкцию машины. Разрабатывают отдельные узлы, уточняют размеры и формы основных деталей. Технологически отрабатывают основные узлы и детали с точки зрения их размеров, конструктивных форм и точностных требований. Устанавливают марки материалов и виды заготовок основных деталей. Технологически отрабатывают членение конструкции на узлы и агрегаты, что определяет характер и порядок сборочных работ. Проводят анализ обеспечения беспригоночной собираемости, а там, где нужно, и взаимозаменяемости узлов и агрегатов. Уточняют условия контроля и испытания как узлов, так и машины в целом. Назначают виды покрытий и термической обработки (стремясь к возможно большей их унификации), исходя из условий работы деталей машины (узла) с учетом технологии их изготовления. Весьма целесообразно продолжить также технико-экономический анализ создаваемой конструкции и, насколько возможно, уточнить трудоемкость, себестоимость, цикл изготовления и сборки, загрузку уникального оборудования. [c.9]

Промышленные роботы строятся для выполнения двух основных видов работ а) технологических процессов (сварки, окраски, сборки и др.), когда захваты роботов манипулируют главным образом технологическими инструментами (сварочными электродами, краскопультами, сборочными инструментами) такие роботы являются технологическими машинами или их составными частями б) вспомогательных процессов (загрузки и съема деталей, их транспортирования между агрегатами и т. д.), когда захваты роботов манипулируют штучными изделиями эти роботы могут обслуживать технологическое оборудование самого различного технологического назначения, они обычно автономны и невстраиваемы. По своей структуре роботы универсальны, т. е. имеют комплекты функциональных элементов, позволяющие реализовать [c.15]

Структурная схема технологического процесса автоматизированной сборки изделия состоит из следующих операций 1) подготовки деталей и комплектующих изделий (промывка, очистка, расконсервация и входной контроль) 2) загрузки сопрягаемых деталей в бункерные, магазинные, кас-сетирующие или другие механизмы и подачи их в захватывающие, отсекающие и подающие устройства в предварительно или окончательно ориентированном положении 3) захвата, отсекания и подачи сопрягаемых деталей в ориентирующие и базирующие устройства сборочного приспособления 4) ориентации с требуемой точностью относительного расположения сопрягаемых поверхностей деталей на базирующих сборочных устройствах [c.366]

Сборочная линия управляется децентрализованно свободно программируемыми командоаппаратами (контроллерами) и вышестоящей системой централизованного управления с программой, хранящейся в памяти ЭВМ. В памяти этой системы хранятся фиксированные (постоянные) рабочие программы и программы обработки данных, составленные с учетом возможных вариантов сборки редукторов 11 типов. Каждому спутнику при загрузке комплекта деталей соответствуют особые данные, благодаря чему различные типы редукторов могут быть собраны на линии в любой последовательности. Информация для каждого спутника в начале линии записывается в память системы с помощью ручного ввода. Эти данные [c.437]

Роботизированный участок сборки изделий радиоприемников (рис. 45) состоит из трех сборочных комплексов, полуавтоматов навивки (намотки) катушек, автоматизированной транспортно-складской системы и транспортных промышленных роботов. Участком управляет ЭВМ, обеспечивающая переналадку работы оборудования, диспетчирование и оптимизацию загрузки оборудования на основании плана поставок и наличия материальных ресурсов. На участке автоматизированы следующие операции соединение деталей и их кассети-рование, навивка каркасов катушек, транспортирование и складирование. Кассеты на рабочих позициях меняются загрузочно-разгрузочными устройствами. [c.448]

Совмещенные процессы обработки деталей, сборки и испытания сборочных единиц и изделии в целом возможно использовать во всех типах производства, где программы выпуска и станко-емкости (машиноемкости) малы и не могут составить достаточной загрузки оборудования. [c.232]

Перфокарты с записанной на них программой работы сборочных машин подаются в считываюш,ее устройство стандартного типа, который посылает команды в машины, подготавливающие детали к сборке, а также осуществляющие обработку выводов, закрепление деталей в держателях их испытание и загрузку в магазины. [c.158]

Транспортирование деталей и полуфабрикатов из промежуточного складана складочные места в отделении узловой сборки-сварки, транспортирование узлов продукции в отделение узловой сборки-сварки и из него в отделение обш.ей сборки-сварки В цехах III класса цепные и другие конвейеры В цехах всех классов тельферы на монорельсах электрокары рельсовые тележки кран-балки мостовые электрические краны 0,5-1.5 0,5—1.0 1.5-3.0 5,0—10,0 Электрокары Рельсовые тележки Кран-балки Мостовые электрические краны Тельферы на монорельсах Вагонетки узкой и широкой колеи 1,0—3,0 1,0—1,5 3.0—5.0 5.0—15,0 1,5—3.0 5.0—10,0 В случаях недостаточной загрузки мостовых электрических кранов или кран-балок они используются для выполнения операций по п. 13, 14, 15 [c.122]

Проектирование технологических процессов составляет главное содержание технологической подготовки производства. Оно включает установление рационального порядка и методов сборки изделия и его узло% изготовления и обработки деталей и производства заготовок выбор оборудования разработку плапов операций и технологических режимов их выполнения определение необходимого технологического оснащения его проектирование, разработку приёмов наладки оборудования установление технических условий обработки и сборки по всем звеньям технологического процесса и проектирование соответственного порядка, методов и технических средств контроля за соблюдением качества в производстве нормирование технологических процессов и составление технической документации, необходимой для организации труда и производства, планирования и калькуляции. Кроме того, в условиях серийного и массового производства проектирование технологических процессов дополняется расчётами загрузки оборудования и его пространственной планировкой, проектированием организации труда и рабочих мест, а также производственного транспорта, мерной тары и других вспомогательных устройств по обслуживанию технолоигческого процесса. [c.541]

Экономический эффект внедрения оборудования с ЧПУ рассчитывают по годовому выпуску деталей для варианта 2. Поэтому все затраты (в том числе Х шт1) приведены в сопоставимый вид. Дополнительное число рабочих Рдап, приходящихся на один станок, определяют с учетом времени, затрачиваемого на подготовку УП, наладку инструмента вне станка, сборку универсальных сборных приспособлений для установки и крепления заготовок, изготовление режущего инструмента сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ. Значение Рдоп зависит от типа производства, числа эксплуатируемых станков с ЧПУ и т. д. При укрупненных расчетах при работе станка с ЧПУ в две смены с коэффициентом загрузки 82 = 0,85 можно принимать Рдоп = 0,5. Если 5 < 0,85, то [c.630]

В 1980 г. фирма Фанук ввела в эксплуатацию первый в мире ГАП-завод, на котором РТК использовались в основном для механической обработки деталей манипуляционных роботов и станков с ЧПУ. Этот ГАП-завод эксплуатируется в три смены и выпускает ежемесячно в среднем 300 роботов, 100 станков с ЧПУ и 100 специальных станков. На заводе работает (в основном в первую смену) 100 человек, на которых возлагаются некоторые вспомогательные операции (загрузка спутников инструментами и заготовками, наладка и ремонт оборудования и т. п.) и сборка. [c.321]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...