ДЕТАЛИ Установка на базовые поверхност

Установка детали, независимо от ее размеров, выполняется по разметке только на первой или второй операциях, а дальнейшие установки производятся в приспособлениях на базовые поверхности, подготовленные на предыдущих операциях. [c.63]

Круглые патроны с постоянными магнитами. Такие патроны применяют для установки и зажима деталей на токарных и шлифовальных станках. Закрепление обрабатываемых деталей в них происходит быстро. Базовые поверхности обрабатываемых деталей (колец, дисков) должны представлять собой плоскость с шероховатостью поверхности 2 — (ГОСТ 2789—73). С увеличением высоты гребешков на базовой поверхности детали сила ее зажима на патроне значительно снижается, так как увеличивается воздушный зазор, который создает большое сопротивление прохождению магнитного потока. [c.168]

Поверхности заготовки или детали, по которым производится ее установка на опорные поверхности приспособления или стола станка, называются установочными базовыми поверхностями или сокращенно установочными базами. [c.164]

При особо высокой чистоте базовой поверхности детали и хорошей ее плоскостности допускается установка детали на контрольное приспособление но всей поверхности базовой плоек сти. При этом для удаления грязи желательно нанести на базовой поверхности сетку перекрещивающихся или параллельных канавок (фиг. 1, г). [c.11]

При установке основной базовой поверхности детали на три точечные опоры (рис. 117, 6), расположенные в определенных местах и создающие опорный треугольник (показан штриховой линией), в который вписывается центр тяжести детали, обеспечивается устойчивое и определенное положение. Очевидно, при установке базовой плоскости на три точки деталь лишается трех степеней свободы, т. е. каждая точечная опора исключает у детали одну степень свободы. [c.232]

Покрытия, предназначенные для упрочнения и повышения износоустойчивости рабочих поверхностей (хромирование, химическое никелирование, железнение), имеют высокие внутренние напряжения, обладают достаточно большой хрупкостью и требуют качественной подготовки поверхностей для обеспечения хорошего сцепления осадков с основным металлом. Плохая рассеивающая способность электролитов (кроме химического никелирования) заставляет предъявлять к конструкции деталей особые требования в отношении их геометрии. Такие детали должны иметь по возможности простую форму, без резких переходов диаметров с тем, чтобы не происходило экранирование поверхностей при гальваническом наращивании. Подготовка поверхностей под эти покрытия обычно заключается в шлифовании или хонинговании. Поэтому детали должны иметь базовые поверхности для точной и быстрой установки на станках, а также канавки для выхода камня при шлифовании. [c.358]

При установке детали базовым отверстием на цилиндрическую поверхность (палец) (рис. 12) следует учитывать смещение измерительной базы в направлении выдерживаемого размера. При посадке на разжимной палец, т. е. без зазора, погрешность базирования по отношению к размеру L выражается величиной половины допуска б на диаметр О заготовки е = 8/2. При посадке на жесткий палец с зазором погрешность базирования будет больше на величину предельного колебания диаметрального зазора Д3 и в этом случае выразится величиной е д = (6/2) - - Д3. [c.53]

Исходя из характера детали, подлежащей обработке, разрабатывают возможные варианты технологического процесса, на основе которых устанавливают наиболее целесообразную последовательность операций и наиболее рациональные методы обработки, базовые поверхности, способы фиксации и зажатия при установке детали. [c.455]

Правильный выбор установочных баз сводится в основном к уменьшению влияния погрешности базирования на точность получаемых размеров. При этом общую погрешность базирования можно рассматривать как сумму теоретической погрешности метода установки, определяемой допусками самих базовых поверхностей, и практической погрешности, зави-сяш,ей от точности прилегания базовой поверхности детали к устано- [c.586]

Фактическим припуском называется действительная величина припуска, подлежащая удалению резцом, при установке детали на заранее выбранные точки поверхности (базовые места). Величина фактического припуска отличается от номинального (заданного) припуска суммой отклонений в размерной цепи от базового места (или точки опоры) до поверхности, подлежащей обработке резанием. Так как учесть и замерить каждое отклонение практически весьма трудно и непроизводительно, то для контроля поковок в крупносерийном и массовом производстве рационально задавать в чертежах поковок величину фактического припуска. Практически это осуществляется тем, что все основные размеры ( 1, 2, Тз,. .., - 7), подлежащие проверке в поковке, проставляются не цепочкой (фиг. 168, а), которая приводит к накоплению ошибок, а от одной базовой поверхности Б (фиг. 168,6), которая является единой [c.391]

Заданная точность детали может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единичного производства эта точность может быть обеспечена индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми изменениями. Заданный размер получается методом последовательного приближения, а точность обработки зависит от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка раскладываются на большое количество заготовок. [c.175]

Перед подачей детали на автоматическую линию из многооперационных станков следует подготовить надежные базы для установки и закрепления детали в спутнике. С целью лучшего использования станков, обрабатывающих базовые поверхности, можно предусматривать обработку на этих станках некоторых сопряженных поверхностей, например, плоскостей параллельных или перпендикулярных по отношению к базовым. [c.249]

Для соблюдения этих условий детали архитрава обрабатываются, совместно (фиг. 100). Одна боковая часть архитрава устанавливается базовыми поверхностями на мерные прокладки вдоль стола плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту продольно-строгального станка или к шпинделю расточного. Две поперечины архитрава устанавливаются на мерные прокладки вдоль стола с обеих сторон от боковой части архитрава плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту. Установка деталей относительно друг друга выверяется индикатором в трех положениях с точностью до 0,2 мм. После выверки и закрепления деталей производится строгание паза по разметке. Положение всех трех деталей после окончания обработки маркируется. Затем обработанная боковая часть заменяется на столе второй боковой частью, а поперечины переворачиваются. После выверки и закрепления деталей пазы строгаются во второй плоскости разъема, и детали вновь маркируются. Совместная обработка пазов исключает возможность их несовпадения при сборке. [c.246]

Для точной установки детали с неподвижным люнетом требуется совмещение оси шейки с осью станка. В этом случае базовые поверхности кулачков люнета должны располагаться на одной окружности, центр которой совпадает с осью станка. [c.158]

Методы и средства адаптации первоначально нашли применение в сборочном центре , разработанном в 1960-х годах в Московском станкоинструментальном институте, С помощью датчиков измерялись геометрические параметры сопрягаемой и установочной поверхностей базовой и присоединяемой детали, а также определялось их относительное положение. По этим данным адаптивная система управления изменяла относительное положение деталей до тех пор, пока они не занимали нужное для сборки положение. Для увеличения производительности сборочного центра система управления обеспечивала ускоренный подвод рабочего инструмента с деталью для ее установки на поворотном столе или на базовой детали [1 ]. [c.176]

При базировании заготовок корпусных деталей в принятых технологических процессах в основном совмещаются базы механической обработки, измерительные и сборочные. Базирующие поверхности обрабатываются по разметке, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке. Вначале обрабатывают базирующие поверхности и основные отверстия начерно, а также крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке. Заделывают пороки литья, после чего проводят повторную чистовую обработку плоских базовых поверхностей и основных отверстий. Затем обрабатывают буртики, платики, выточки, рассверливают и нарезают резьбу под крепеж. После окончательной обработки детали контролируют и испытывают на герметичность, после чего наносят покрытие. [c.443]

На рис. 4 приведены конструкция такого шаблона и схема осевого регулирования сверл при наладке четырехстороннего сверлильного станка. Установочный шаблон имеет базовые поверхности для установки на станок вместо кондуктора и измерительные поверхности, по которым производится осевая установка инструмента. При настройке станка к измерительным поверхностям шаблона подводят вершины сверл и жестко закрепляют в цангах, после чего шаблон снимают. При прохождении сверлами расстояний, равных Li, L2, Ц, L4 (расстояния определяются профилем кулачков подачи), в обрабатываемой детали просверливают отверстия глубиной /3, /4. [c.418]

Переналадка приспособления для установки координаты обрабатываемого отверстия по длине детали обеспечивается соответствующей установкой регулируемого упора 8. Призма 7 для базирования и установки детали также может быть отрегулирована по высоте, после установки ее в нужном положении призма закрепляется на угольнике 6. Кондуктор укомплектовывается набором сменных втулок 3, устанавливаемых в постоянную втулку 4. При обработке втулок с цилиндрической базовой поверхностью призма 7 устанавливается так, как это показано на рисунке. При обработке гаек шестигранной формы она переустанавливается так, чтобы деталь опиралась на призматический вырез с углом 120°. Диаметр цилиндрической поверхности детали, устанавливаемо на призму 7, может изменяться от [c.410]

Большое влияние на погрешность закрепления оказывают форма и габаритные размеры обрабатываемой детали, точность и чистота базовых поверхностей, конструкция приспособления и постоянство сил зажима детали. Следовательно, погрешности закрепления необходимо определять для конкретных схем установки детали в приспособлении опытным путем. При обработке деталей в достаточно жестких приспособлениях погрешность закрепления оказывает незначительное влияние на точность обработки и ее можно в расчетах не учитывать. [c.15]

Установочные детали (опоры) приспособлений служат для установки на них базовыми поверхностями обрабатываемых деталей.. Опоры разделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры служат для базирования детали в приспособлении. Они жестко закреплены в корпусе приспособления и определяют положение [c.18]

Установочные пальцы служат для установки на них одним или двумя отверстиями обрабатываемых деталей. При установке детали 1 на высоком пальце 2 (рис. П.11, а) основной базовой поверхностью является отверстие детали (имеющей четыре опорных точки), а вспомогательной базой — торец 3 (одна опорная точка) деталь имеет одну степень свободы вращения на пальце. [c.27]

Детали, имеющие несколько дуг одинакового или различного радиуса, обрабатывают, перемещая заготовки несколько раз, совмещая каждый раз ось дуги с осью вращения стола. Поскольку такая установка не может быть произведена по разметке из-за неточности самой разметки и так как при предварительном черновом фрезеровании все точки, определяющие место нахождения центров дуг, срезаются, то установку производят от базовых поверхностей. Для этого составляется технологический эскиз обработки деталей с указанием размеров от центров обрабатываемых дуг до базовых поверхностей. За базовые поверхности принимаются любые две взаимно перпендикулярные плоскости. Для этого на поворотном столе закрепляют установочный угольник, плоскости которого находятся на произвольно выбранном, но вполне определенном расстоянии от оси стола. Расстояние от оси стола до установочных поверхностей угольника должно превы- [c.109]

Установку угольника 4 (рис. 115) на выбранный размер выполняют следующим образом. В отверстие в центре поворотного стола 1 плотно вставляют точно прошлифованный палец 7, диаметр которого равен целому четному числу (для простоты отсчетов). С двух сторон этого пальца кладут наборы концевых мер 3 и 6, размер которых должен быть равен выбранному расстоянию минус половина диаметра пальца 7. К наборам концевых мер прижимают установочные плоскости угольника, а сам угольник закрепляют прижимными планками 2 и 5. Зная расстояние от плоскости угольника до оси поворотного стола и размеры от базовых поверхностей до центров фрезеруемых дуг, можно всегда установить деталь в положение, при котором центр обрабатываемой дуги совпадает с осью вращения стола. Для этого достаточно между плоскостями угольника и базовыми поверхностями детали поместить наборы концевых мер, величина которых равна разности расстояний от угольника до оси стола и от базовой поверхности детали до оси обрабатываемой дуги. [c.109]

Установочный угольник (см. рис. 115) установлен при помощи блока плиток на размеры 245, т. е . 5 + 10 мм и 150 мм, т. е. 140+10 мм, что обеспечивает установку детали при обработке наиболее удаленных от базовых поверхностей дуг. Затем при помощи индикатора одна из его поверхностей устанавливается параллельно ходу стола. [c.113]

При установке в специальных приспособлениях вспомогательное время определяют как сумму времени на установку и снятие одной детали на установку и снятие каждой последующей детали свыше одной в многоместных приспособлениях на закрепление детали с учетом количества зажимов на очистку приспособления от стружки и протирку базовых поверхностей салфеткой. [c.875]

Схема установки половинки детали показана на фиг. 206,а. При помощи шаблонов обеспечивается точная выверка детали и контроль размеров после обработки. У одной из половинок размер А1 между базовыми площадками равен окончательному диаметру детали, а у другой — размер А делается на 6 мм больше размера Ах. Фрезерование боковых поверхностей необходимо для облегчения базирования деталей в кондукторе при сверлении отверстий в плоскости разъема и при расточке центрального отверстия. [c.386]

Предельные отклонения в угловой мере б уменьшаются с увеличением длины меньшей стороны угла Это объясняется тем, что чем больше длина базовой поверхности обрабатываемой детали, тем точнее будет установка ее на станке, а следовательно, и меньше погрешность обработки. Линейные, величины отклонений угла а возрастают с увеличением длины меньшей [c.126]

Правильный выбор установочных баз сводится в основном к уменьшению влияния погрешности базирования на точность получаемых размеров. При этом общую погрешность базирования можно рассматривать как сумму теоретической погрешности метода установки, определяемой допусками самих базовых поверхностей, и практической погрешности, зависящей от точности прилегания базовой поверхности детали к установочным элементам приспособления. Обе составляющие суммарной погрешности могут быть учтены соответствующим выбором начала отсчета размеров с тем, чтобы получить минимальное искажение размеров в результате базирования. [c.637]

Второе, не менее важное назначение разметки в серийном производстве — нанесение исходных установочных рисок для проверки положения заготовок при обработке. Неточности размеров заготовок и их неровные поверхности не дают возможности пользоваться черными поверхностями для установки заготовок на станки без выверки, даже при наличии приспособлений. Такая установка допустима лишь для отливок и поковок простейших форм, да и то при увеличенных припусках на обработку. В большинстве же случаев при установке заготовки для обработки базовых поверхностей приходится ориентироваться на основные размеры детали, выверяя положение заготовки, что отнимает много времени и вызывает простой станка. Поэтому часто оказывается более выгодным предварительно наметить на заготовке исходные установочные риски, уже по ним проверять правильность установки и вести обработку базовых поверхностей. [c.18]

Установка с выверкой положения детали по необрабатываемым базовым поверхностям — самый несовершенный и весьма трудоемкий способ. Его применяют при единичном изготовлении, когда детали изготовляют рабочие высокой квалификащ1и. Этим способом часто пользуются токари, обрабатывая литые детали простых очертаний в четырехкулачковом патроне или на планщайбе. [c.64]

Стационарные приспособления предназначены только для выполнения определенной операции обработки детали на одном определенном агрегате (станке). Эти приспособления выполняют сле-дукмцие функции предварительное ориентирование обрабатываемой детали, базирование, окончательное ориентирование и фиксирование ее в этом положении, закрепление и раскрепление, направление режущих инструментов при обработке. В стационарных приспособлениях детали устанавливаются автоматически. Это осуществляется специальными питателями, которые могут совершать относительно простые пространственные перемещения деталей. Следовательно, подача деталей с транспортера в стационарное приспособление, установка детали на базовые поверхности, ее фиксация, закрепление, раскрепление и перемещение из рабочей, даны станка на транспортер должны осуществляться простыми пространственными движениями питателя. Стационарные приспособления используют на автоматических линиях в основном для деталей, неподвижных при, обработке (головки и блоки цилиндров двигателей и т. д.). [c.338]

Несмотря а то, что станочные стационарные приспособления линий применяют для тех же целей, что и обычные станочные приспособления неавтоматизированнэго производства, они существенно отличаются между собой. Основное отличие заключается в том, что в обычных приспособлениях установку деталей производят вручную и поэтому можно при установке производить любые сложные перемещения детали. Установка деталей в стационарные приспособления автоматической линии осуществляется специальными транспортерами, которые могут производить относительно простые пространственные перемещения деталей. Следовательно, подача деталей с транспортера в стационарное приспособление, установка детали на базовые поверхности, ее фиксация, закрепление, раскрепление и последующее перемещение должны осуществляться простыми пространственными движениями. [c.102]

Приспособление, наказанное на фиг. 6, оснащено угломером и микровинтом, которые закреплены на планке 1. Это позволяет значительно упростить слесарные работы, и дает возможность одновременно контролировать обрябятываемую деталь 2. Деталь 2 устанавливают на базовую поверхность угольника 3. Угольник 3 опускают и поднимают с помощью микрометрического винта 4, установленного в хомутике и закрепленного барашком на кронштейне 5. Если расхода микрометрического винта 4 недостаточно для установки детали 2 в требуемое положение, то между его головкой и угольником 3 помещают набор концевых мер 6 нужного размера. После этого угольник 3 слегка прижимают стопорным винтом 7 к передней планке 1 приспособления, а стопор 9 прижимают винтом 8 к угломерному сектору 10. В боковые отверстия зажимных планок 1 вставлены две отшлифованные и совместно с планками доведенные направляющие колонки 11, предназначенные для плавности передвижения и сохранения параллельности между рабочими поверхностями планок 1. На передней планке 1 слева от тисков укреплен угломерный сектор 10 со стойкой 12. В отверстие в секторе 10 вставлен винт 13, соединенный с плавающей гайкой кронштейна 5. С помощью винта 13 осущест- [c.15]

При использовании в качестве базы обработанной поверхности детали можно применить опору на всю поверхность или на три точки— в зависимости от условий в каждом конкретном случае. Если поверхность детали, принимаемая за базу измерения, является привалоч-ной плоскостью в собранном узле, то имеет смысл и на приспособлении опирать ее на всю плоскость, с тем чтобы максимально приблизить условия измерения к условиям работы детали в узле. Однако и в этом случае необходимо учитывать, что на точность базирования будет влиять неплоскостность базовой поверхности детали. Если опорная плоскость детали имеет некоторую выпуклость, то это, естественно, вызовет ненадежность установки детали, что приведет к нестабильности и разбросу показаний приспособления. [c.15]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Обработка плоских по-иерхностей. В качестве черновой базы при выполнении первой операции обработки корпусной детали необходимо в ряде случаев использовать наиболее ответственные отверстия, полученные в отливке. Например, правильное положение пазов на опорной поверхности корпуса передней бабки (фиг. 78, б) обеспечивается установкой корпуса шпиндельным отверстием на специальной оправке. При обработке базовых поверхностей блок цилиндров устанавливается в приспособлении по двум крайним цилиндровым отверстиям. [c.544]

Создание вспомогательных устройств необходимо для обеспечения работы ПР в конкретных производственных условиях. К этим устройствам относятся магазины, спутники, накопители, специализированная тарг, набор захватов и г. п. Для их разработки должен быть проведен конструктивно-технологический анализ деталей с точки зрения типизации и группирования деталей по конфигурации и размерам создания типовых технологических процессов обработки назначения базовых поверхностей для установки в рабочей зоне оборудования и поверхностей для зажима захватными устройствами решения о характере ориентации детали перед установом ее в рабочую зону оборудования (т. е. перед захватом рукой ПР). Желательно, чтобы на позицию загрузки заготовка приходила ориентированной соответственно ее положению в рабочей зоне оборудования на первой операции. [c.377]

Основная базовая плоскость корпусной детали обрабатывается на первой или второй операции. При обработке основной базовой плоскости в качестве установочной базы используется либо черновая база, либо плоскости, параллельные основной базе и обработанные на первой операции. В качестве черновой базы при выполнении первой операции выбираются [поверхности отверстий под опоры шпинделя или другие ответственные отверстия корпуса, а в ряде случаев нео бработанные поверхности основных и вспомогательных поверхностей. При установке детали на черновые базы необходимо предусмотреть отсутствие смещения обработанных поверхностей по отношению к необработанным, равномерное распределение припусков, равномернз ю толщину стенок. [c.241]

Деталь, не имеющую ровной базовой поверхности, устанавливают на параллельных подкладках или закрепляют в тисках при условии небольших габаритных размеров и наличия боковых параллельных поверхностей. У тисков, применяемых при чистовом фрезеровании, обе зажимные губки должны быть прошлифованы на одну высоту. Они также должны быть перпендикулярны основанию и сохранять параллельность по всей длине перемещения губок тисков. Если имеющиеся тиски не отвечают указанным требованиям, то при чистовом фрезеровании можно применять лекальные тиски, используемые для профильного шлифования. Внутренний контур деталей, образованный линиями, пересекающимися не под прямыми, а под острыми или тупыми углами, обрабатывают на поворотном столе, устанавливая их 1 раз. Для установки выбирают одну из обрабатываемых поверхностей (обычно более длинную) за исходную и закрепляют ее параллельно ходу стола. Обработав эту поверхность по длине, фрезеруют сопряженную поверхность. Обработав вторую поверхность, поворачивают стол на угол, требуемый для обработки третьей поверхности, и так последовательно — до завершения обработки всей детали. Границу обработки в процессе фрезеровапия определяют при грубых допусках по разметке, а при необходимости получения более высокой точности — по нониусу стола или посредством штриховых измерительных инструментов и концевых мер. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...