Индикатор

Разгоняем ротор до быстрого вращения, после чего отключаем приводное устройство, переводим ротор в режим выбега и измеряем величину максимальной амплитуды на индикаторе D. Пусть эта амплитуда равна Л, (мм). [c.298]

Анализ рабочего цикла в ДВС обычно производят с помощью индикаторной диаграммы, на которой графически изображена зависимость давления в цилиндре от объема, занятого газом, или положения поршня. При работе ДВС индикаторная диаграмма записывается присоединенным к нему специальным прибором — индикатором. [c.178]

Величины этих погрешностей определяют путем проверки станка в ненагруженном состоянии, при неподвижном положении его частей и при медленном их перемещении от руки. Проверку производят при помощи приспособлений с индикаторами, измерительных приборов, точных линеек, уровней и других средств измерения. [c.48]

В единичном производстве требуемый размер детали получается метод ом пробных проходов (взятием пробных стружек) после каждого прохода инструментом небольшого участка поверхности деталь измеряют и, если необходимый размер не получен, установку инструмента на нужный размер корректируют по делениям лимба или по показаниям индикатора. Так как при этом глубина ре- [c.50]

Такие устройства бывают следующих видов I) механические (с индикатором) 2)электроконтактные 3) электроиндуктивные 4) пневматические 5) электропневматические 6) фотоэлектрические и др. Наибольшее распространение имеют механические (с индикатором) и электроконтактные устройства. [c.192]

Для проверки среднего диаметра резьбы применяются также резьбовые скобы с двумя парами мерительных роликов или с мерительными гребенками и приборы, измерение с помощью которых основано на принципе сравнения с эталоном. Такой прибор имеет наконечники, после установки которых по эталону на нуль индикатора измеряют деталь. Средний диаметр резьбы проверяется также методом трех проволочек. Этот метод измерения среднего диаметра состоит в том, что между нитками резьбы вкладываются три проволочки две из них — с одной стороны, а третья — с другой расстояние между ними измеряется микрометром или оптиметром. Диаметр проволочек должен быть выполнен с точностью до 0,5 мк прямолинейность проволочек должна быть выдержана с точностью до 0,5 мк на длине 6 мм. Для точного измерения трех главных элементов резьбы — среднего диаметра, угла профиля и шага — применяется универсальный микроскоп. [c.259]

Диаметральные и линейные размеры червяков проверяются обычными способами при помощи предельных скоб, микрометров и т. п. Наиболее сложной операцией контроля червяков является проверка среднего диаметра витков, концентричности оси их с осью опорных шеек, угла профиля витков и равномерности шага. Средний диаметр червяка проверяется специальной индикаторной скобой (рис. 166, а), у которой два неподвижных зуба 2 вводятся во впадины червяка, а верхний подвижный зуб 1, находящийся также во впадине, связан с индикатором. [c.308]

Угол профиля витков проверяется при помощи нормальных угловых шаблонов с базой от наружного диаметра. Для более точных червяков угол профиля проверяется на специальном приборе по схеме, показанной на рис. 166, б. Осевой шаг червяка проверяется на приборе с индикатором (рис. 166, в). Проверка концентричности оси их с осью опорных шеек показана на рис. 166, г, д. На рис. 166, е показана схема устройства для контроля профиля витка глобоидного червяка. [c.308]

Принцип устройства таких приборов заключается в том, что индикатор или самопишущий прибор регистрирует сдвиг проверяемого зубчатого колеса в направлении, перпендикулярном его оси, когда оно находится в неправильном зацеплении с эталоном или парным зубчатым колесом. [c.334]

Правильность зацепления часто проверяют также по шуму. Чем полнее касание сопрягаемых поверхностей зубьев, тем меньший шум издают вращающиеся зубчатые колеса, поэтому с целью уменьшения шума подбирают пары с лучшим прилеганием поверхностей зубьев. Проверка по шуму производится на особых станках и заключается в прослушивании тона и равномерности шума, издаваемого двумя совместно работающими зубчатыми колесами, на слух и с помощью измерения специальным звуковым индикатором или звукозаписывающими приборами (фонометрами и др.). [c.335]

Наружный диаметр проверяется обыкновенной предельной скобой внутренний диаметр можно измерять микрометром, специальной скобой и индикаторной скобой. У индикаторной скобы шпилька А (рис. 192, а) устанавливается по наружному диаметру, что дает возможность быстрее измерять диаметр впадины. Нулевое положение индикатора устанавливается по измерительным плиткам или по эталону. Отклонение стрелки определяет действительный размер. [c.349]

Правильность геометрической формы поверхностей и их взаимное положение проверяются обычно индикатором. На рис. 212 показана схема контроля шпинделя. [c.374]

Большинство станков работает по полуавтоматическому циклу. На них установлены контрольно-измерительные приборы (скобы с индикаторами) для контроля размеров шеек в процессе шлифования. [c.383]

На рис. 227 изображена схема прибора, который контролирует перекос (не-параллельность) шатунной шейки относительно коренных шеек. Два верхних индикатора / и 2 указывают величину перекоса в плоскости расположения осей шеек, а упор 3 и индикатор 4 — в плоскости, перпендикулярной осям шеек. [c.388]

Рис. 241. Контроль направляющих станины станка о — с помощью уровня б, в — с помощью индикатора

Прямолинейность плоскостей корпусов проверяют уровнемером или индикатором. [c.422]

Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки (рис. 249, б). На рис. 249, в проверка соосности осуществляется с помощью индикатора. [c.422]

Межосевые расстояния и непараллельность осей проверяют микрометром, индикатором или штангенциркулем (рис. 249, г). [c.422]

Правильность расположения оси отверстия относительно основной поверхности, а также ее параллельность можно проверять штанген-рейсмусом с точностью до 0,02 мм и индикатором (рис. 249, д) с точностью до 0,01 мм. [c.422]

Неперпендикулярность осей отверстий проверяют при помощи оправки с индикатором и калибром (рис.249, е, ж) с измерением зазоров Д1 и Д2. Проверка неперпендикулярности торцовой плоскости относительно оси отверстия осуществляется с помощью индикатора (рис. 249, з) или специального калибра (рис. 249, и). [c.422]

Наличие и величина зазора между зубьями проверяются грубо — па ощупь и точно — измерением посредством индикатора. Зацепление зубчатых колес проверяют также по пятну контакта поверхностей зубьев, определяемому с помощью краски (рис. 303). [c.504]

Особенность сборки передач с коническими зубчатыми колесами состоит в регулировании зацепления зубьев, что достигается перемещением вдоль осей обоих зубчатых колес или одного их них. Боковой зазор в зацеплении конических зубчатых колес можно проверить щупом, индикатором или при помощи свинцовой пластинки, а также посредством краски. При сборке червячных передач должно быть обеспечено правильное зацепление червяка с зубьями колеса. Для [c.504]

На рис. 317 показано приспособление для проверки параллельности положения хобота консольно-фрезерного станка относительно оси его шпинделя. Приспособление состоит из корпуса 3, на котором установлены неподвижная призма 4 и подвижная призма 5. Положение подвижной призмы 5 фиксируется с помощью пружины 8, специальной гайки 9 и двух винтов 6. На стержне 7 укреплен индикатор [c.521]

Индикатор качества смеси оптический ИКС-1 СССР Визуальное наблюдение за сгоранием смеси в цилиндрах двигателя [c.90]

Для исследования скорости и механизма диффузии в пленках (выяснения природы диффундирующих ионов, скорости диффузии и др.) применяют метод инертных индикаторов и метод радиоактивных изотопов (меченых атомов). [c.437]

Если определить постоянную ц данного станка, то по амплитуде А, зафиксированной на индикаторе D, можно установить величину силы определяющей дисбаланс, отнесенный к плоскости /. Это дает возможность определить искомое значение miti. [c.297]

Устанавливаем корректирующую массу Шд (рис. 13.41) в плоскости / на расстоянии рд от оси г—г, равном внешнему радиусу флаица, приводим во вращение ротор и снова замеряем на индикаторе наибольшую амплитуду. Пусть эта амплитуда равна А . Наконец, устанавливаем корректирующую массу на том же расстоянии Рд от центра фланца В, но по другую сторону от него, и приводим GO вращение ротор и снова замеряем наибольшую амплитуду. Пусть эта амплитуда равна А . По полученным амплитудам Л], Ла и Лз можно определить величину miti (см. формулу (13.64)). На рис. 13.44, а показана сила вызывающая вынужденные колебания в первом испытании. [c.298]

Эта задача состоит в определении параметров кинематической схемы механизма, с котором одна из точек звена, совершающего сложное движение, движется по заданной траектории, В прост липих случаях заданной траекторией является прямая линия. М( хаииз пл, в которых на шатуне имеется точка, движущаяся точно или приближенно по прямой линии, называются прямоли-нейн0-нап11авля10Ш11мп механизмами. В приборостроении они применяются, например, в механизмах индикаторов. [c.554]

Шлицевой вал на биение по вну1реннему диаметру проверяется индикатором проверяются также конусность и спиральность, для чего индикатор перемещается параллельно оси, а вал предварительно устанавливается горизонтально (рис. 192, в). [c.349]

ЮТ полированию или суперфинишу, получая шероховатость поверхности 10—11-го классов. Используя окончательно обработанные опорные шейки, расшлифовывают на внутришлифовальном станке переднее конусное отверстие. Правильность расположения этого конусного отверстия по отношению к опорным шейкам шпинделя проверяется точной оправкой, вставляемой конусным концом в отверстие. Индикатор устанавливают на длине оправки, равной 300 мм. При вращении шпинделя отклонение стрелки индикатора не должны быть больше 5—101>, а для прецизионных станков 1—Зр-. Шпиндели без продольного отверстия, как правило, обрабатываются с базированием по центровым отверстиям аналогично ступенчатым валам. [c.371]

Диаметры отверстий проверяют штангенциркулями, микрометрами, предельными калибрами. При повышенных требованиях к точности диаметральных размеров, особенно при необходимости определить отступления поверхностей отверстий от цилиндрической формы, пользуются штихмасами с индикаторами (рис. 249, а), обеспечивающими точность измерения до 0,01 мм. Для более точных измерений применяются пассиметры или микротасты с точностью измерения до 0,002 мм. [c.422]

Особую группу составляют канцерогенные полициклические ароматические углеводороды (ПАУ), в том числе наиболее активный бенз(а)пирен, являющийся индикатором присутствия канцерогенов в ОГ. В случае применения этилированных бензинов образуются токсичные соединения свинца. [c.5]

Пост углубленной диагностики двигателей должен включать в себя мотор-тестер, газоанализатор (дымомер), приборы для контроля состояния цилиндропоршневой группы, наборы инструментов и приспособлений. На посту экспресс-диагностики достаточно иметь газоанализатор и тахометр в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.2.03—77, а для контроля дымности дизелей — дымомер с поперечным просвечиванием потока ОГ или сажемер, используя их как индикатор уровня дымности. [c.89]

Испытание проводили на машинах АИМА-5-2 использовали цилиндрические образцы из сплава ХН55МВЦ диаметром 7 мм и длиной рабочей части 70 мм [185]. Удлинение и соответственно деформацию образца измеряли с помощью индикаторов часового типа И410МН с ценой деления 0,01 мм. Экспериментально определяли кривые ползучести при 7 = 900°С в случае стационарного а = 14 и 20 МПа (рис. 1.5, режим 1) и нестационарного— циклического—(рис. 1.5, режим 2) нагружения по следующему режиму нагружение о = 20 МПа в течение 25 ч, разгрузка до а = 0, отдых 50 ч (а = 0). Эксперименты показали, что в процессе отдыха наблюдается обратная ползучесть при нагружении (а = 20 МПа) кривые ползучести практически идентичны, т. е. не зависят от номера цикла и повторяют начало первой стадии (рис. 1.5, кривая 2). Автомодельность кривых ползучести при периодическом нагружении, по всей видимо- [c.33]

Определение двуосных ОН на поверхности соединения проводится путем локальной разрезки металла вокруг области с тензодатчиками или любыми другими индикаторами напряжений, регистрирующими деформацию в разгружаемом участке [214]. ОН определяются, как и в случае с пластинами, описанном выше. Следует отметить, что при вырезке металла, находящегося в поле остаточных деформаций с небольшим градиентом, освобождение от напряжений будет полным и тензометры зафиксируют истинную упругую деформацию разгрузки. В области высокоградиентных полей остаточных деформаций разрезка металла может привести к неполному его освобождению от напряжений. При этом в определении локальных ОН могут возникнуть большие погрешности [201]. [c.270]

Величины pH обычно выражают с точностью до сотых долей едпиицы. С такой точностью можно определить величину pH, измеряя электродвижущие силы с помощью водородного электрода, находящегося в испытуемом растворе, и второго стандартного электрода, потенциал которого известен. Индикаторный метод менее точен, и им можно определить величины pH с точностью до целых чисел или до десятых долей единицы. Индикаторный метод основан на сравнении окраски индикатора в испытуемом растворе с его окраской в растворах с известными величинами pH. [c.12]

Курс теоретической механики. Т.2 (1983) -- [ c.73 , c.76 ]

Теплоэнергетика и теплотехника Кн4 (2004) -- [ c.288 ]

Работа на тракторе (1981) -- [ c.97 ]

Основные термины в области метрологии (1989) -- [ c.0 ]

Металловедение и термическая обработка (1956) -- [ c.71 , c.82 , c.83 ]

Справочное пособие ремонтника (1987) -- [ c.174 , c.176 , c.202 , c.246 ]

Теоретическая механика Часть 2 (1958) -- [ c.43 , c.106 , c.408 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...