Проверка отверстий

Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки (рис. 249, б). На рис. 249, в проверка соосности осуществляется с помощью индикатора. [c.422]

Рис. 258. Устройство для проверки отверстия шатуна в процессе хонингования

На фиг. 366 показан способ проверки отверстия для вала в ступице шкива. Как показано на фиг. 366, а, меньший, проходной конец двухсторонней предельной пробки входит в отверстие ступицы, а больший, непроходной (фиг. 366, б), не входит в это отверстие. Следовательно, отверстие в ступице шкива расточено правильно. [c.139]

Кроме того, с помощью приспособления с внешней опорой на приборе можно проверять волнистость совместно с шероховатостью (при шаге более 2,5 мм), а также, применив промежуточный щуп с радиусом сферы порядка 2 мм, можно проверять волнистость без шероховатости. Проверка отверстий диаметром от 3 мм производится также от внешней базы на стойке с прямолинейной опорой. [c.147]

Примерами установов могут служить плоско-параллельные концевые меры длины, кольца для наладки пневматических микромеров при проверке отверстий, втулки для установления расчетных межцентровых расстояний в приспособлениях для комплексной проверки зубчатых колес и т. п. [c.229]

Наиболее распространенным универсальным инструментом для проверки отверстий является индикаторный нутромер. Индикаторный нутромер должен быть настроен на проверяемый размер по специальному калибру-кольцу, имеющему размер, лежащий в пределах допуска детали. На каждом кольце должны клеймиться действительные размеры его отверстия. [c.472]

Схема контрольного устройства со щупами показана на рис, 2. Устройство смонтировано на плите, закрепленной на платформе подвижного стола, приводимого гидроцилиндром. В корпусе устройства размещены плунжеры со щупами, число, размеры и расположение которых соответствуют контролируемым отверстиям. Щуп при упоре в деталь действует через плунжер на общую плавающую пластину. При этом пластина, поджимаемая пружинами растяжения, смещается, растягивая пружины, а рычаг освобождает микропереключатель, дающий команду на останов АЛ. Наличие индивидуальных плунжеров способствует снижению усилий на щупе, необходимых для срабатывания контрольного устройства, благодаря чему уменьшается опасность повреждения щупов даже сравнительно малого диаметра. Для проверки отверстий диаметром 5—7,5 мм следует применять щупы диаметром 4 мм, для отверстий диаметром 8—10 мм — щупы диаметром 6 мм, для отверстий диаметром 11—17 мм — щупы диаметром 8 мм. [c.100]

Поскольку причиной поломки последующих режущих инструментов может явиться не только поломка предыдущих, но и скопление стружки в глухих отверстиях, стружку необходимо удалять перед контролем отверстий. При горизонтальном расположении глухих отверстий стружку удаляют путем а) выдерживания силового узла на жестком упоре с вращающимися сверлами, по винтовым канавкам которых отводится стружка б) выдувания стружки из отверстий при вводе в них щупов в) вымывания стружки СОЖ (на АЛ, работающих с охлаждением инструмента). При проверке отверстий в стальных деталях, а также [c.101]

Для измерения деталей типа валов калибры имеют форму скобы (рис. 41), для проверки отверстий — пробки [c.276]

Контрольные устройст за для проверки отверстий под резьбу О — 662 [c.1]

Отверстия V. X, V и 7 ещё не рекомендованы, а предложены лишь для опытной проверки. Отверстия V и У [c.19]

Если база расположена со стороны большего основания конуса, то калибры-пробки, предназначенные для проверки отверстий, обычно выполняются с двумя рисками, расстояние между которыми т равно допуску базорасстояния (фиг.202). В процессе проверки необходимо убедиться в том, что торец изделия располагается между этими рисками. При базе, расположенной со стороны меньшего [c.156]

Контроль межцентрового расстояния в корпусе и проверка отверстий на перекос осей производятся в механическом цехе после расточки отверстий. Для проверки используются каленые и шлифованные оправки, втулки. С помощью размещенных на концах оправок индикаторов устанавливается отклонение по перпендикулярности и разводу осей. При массовом производстве указанная проверка быстро выполняется с помощью эталонного колеса, мерительного червяка и специальных шаблонов. [c.112]

Соосность отверстий проверяется при помощи гладких или ступенчатых контрольных оправок (фиг. 174,aj, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки. Расстояние между осями отверстий проверяется микрометром, штангенциркулем, микрометрическими или индикаторными приборами по контрольным оправкам (фиг. 174,6 в). Непараллельность осей опреде- [c.258]

Измерительной базой называют поверхность, от которой производят измерения размеров. Измерительной базой при проверке отверстий в корпусе редуктора является, например, плоскость основания (см. фиг. 130, в,д), торец горизонтального отверстия (см. фиг. 130, г, ж), правый торец вала (см. табл. 9, операция 2). [c.66]

В гл. I уже были даны общие правила применения калибров при проверке изделий. Согласно этим правилам при проверке отверстий и валов проходные калибры должны свободно проходить под действием собственного веса, а в крайнем случае только закусывать (фиг. 311). Эти правила удается соблюдать далеко не [c.247]

Фиг. 322. Схема проверки, отверстия различными типами калибров при наличии овальности . А —полная пробка Б—неполная пробка В—штихмасс.

Фиг. 325. Схема проверки отверстия полными пробками при наличии конусности (соблюдение предельных контуров изделия не обеспечивается).

При выполнении непроходных калибров полной цилиндрической формы не обеспечивается соблюдение предельных контуров изделия. Отклонения от правильных геометрических форм в этом случае не ограничиваются полем допуска и могут достигнуть произвольного значения. Это иллюстрируется фиг. 325 и 326, на которых приведены схемы проверки отверстий полными пробками как по проходной, так и по непроходной сторонам при наличии конусности и овальности. При пользовании комбинированными калибрами, показанными на фиг. 323, эти отклонения, точно так же как и бочкообразность (при наличии штихмасса на непроходной стороне), были бы ограничены полем допуска изделия. [c.260]

Если база расположена со стороны большого основания конуса, то калибры-пробки, предназначенные для проверки отверстий, обычно выполняются с двумя рисками, расстояние между которыми т равно допуску базорасстояния, [c.292]

Контроль межцентрового расстояния в корпусе и проверку отверстий на перекос осей производят после расточки отверстий, а при скользящих подщипниках — после запрессовки втулок с помощью контрольных валов, эталонного колеса, измерительного червяка и специальных шаблонов. [c.464]

Фиг. 22. Проверка отверстия на биение с помощью индикатора часового типа.

Для проверки диаметров валов используют калибры-скобы, а для проверки отверстий — калибры-пробки. [c.113]

Для проверки отверстий диаметром от 50 до 100 мм изготовляют односторонние проходные и непроходные пробки облегченной конструкции. Пробка может иметь полный или неполный профиль по окружности, а ручка изготовляется из пластмассы и крепится винтом, как показано на рис. 50, в. При износе заходной части пробки ее можно перевернуть и посадить на ручку второй стороной, не бывшей в употреблении. [c.115]

При изготовлении деталей по допускам необходимо, чтобы размеры деталей не выходили за установленные допуски. В этом случае измерение размеров деталей переставными инструментами (штангенциркулем, микрометром, раздвижным нутромером) является сравнительно сложной и длительной операцией. Кроме того, точность этих инструментов часто недостаточна, и результат зависит от квалификации производящего измерение. Поэтому для проверки размеров деталей, изготовленных по допускам, применяют предельные калибры. Калибры для проверки валов называют скобами, а для проверки отверстий — пробками. [c.62]

Рис. 17. Калибры для проверки внутренних размеров а, б — нормальные для измерения отверстий, в, г, 3 —предельные для измерения отверстий, е, ж — резьбовые для внутренней резь-бы, 3 — для проверки внутренних конусов, и — для проверки отверстий СЛОЖНОЙ формы

Еще различают технологические базы, которые часто не совпадают с конструкторскими. Технологическими базами называют поверхности, которые ориентируют деталь необходимым образом при установке ее на станке или приспособлении и при обработке. Измерительными базами называются те поверхности, которые используют в процессе обработки для непосредственного измерения размеров. Так, например, измерительной базой для проверки отверстий в корпусе редуктора (рис. 23, б) является основание (рнс. 23, в). В точных деталях сборочная и измерительная базы должны совпадать. [c.67]

Биение при проверке отверстия индикатором не должно превышать 0,25 мм, а при проверке торца 0,08 мм. [c.94]

Для контроля отверстий диаметрами от 50 до 360 мм применяются более легкие — неполные односторонние пробки (фиг. 178, б), или листовые односторонние предельные, или двусторонние предельные (фиг. 178, в). Листовые пробки имеют ограниченное применение, так как из-за отсутствия рукоятки проверка отверстия [c.199]

Индикаторный нутромер применяется для проверки отверстий диаметров от 6 до 1000 мм с точностью в пределах 0,01 мм. Его предварительно устанавливают по калибру-кольцу при наименьшем показании индикатора, а) затем нулевую риску шкалы индикатора устанавливают против стрелки. Настроенный таким способом нутромер вводят в отверстие и легким покачиванием определяют отклонение диаметра отверстия от заданной величины. Если диаметр отверстия больше доп скаемого размера, стрелка [c.162]

Для проверки, находятся ли размеры деталей в точно установленных пределах, пользуются специальным инструментом — предельными калибрами. Калибры для проверки валов называются скобами, а для проверки отверстий — пробками. [c.125]

Для проверки отверстия калибр (см. рис. 218), имеющий уступ [c.212]

Для проверки отверстия калибр (см. фиг. 218), имеющий уступ 2 на определенном расстоянии от торца 1 и две риски 3, вводят с легким нажимом в отверстие и проверяют, нет ли качания калибра в отверстии. [c.185]

Рис. 53. Калибры-пробки гладкие и резьбовые для проверки отверстий

К предельным гладким калибрам относятся пробки и скобы. Пробки (рис. 53, а) служат для проверки отверстий, скобы — для контроля валов. У пробок проходной стороной считается сторона с наименьшим предельным размером, непроходной — с наибольшим, у скоб — наоборот. Если непроходные стороны калибров входят в отверстие или на вал, то детали считаются окончательным браком. Если же проходные стороны калибров не входят в отверстие или на вал, то детали могут быть исправлены. [c.122]

Шаблоны-глубиномеры. Шаблоны-глубиномеры (рис. 56, б) рекомендуется применять для проверки отверстий глубиной до 100 мм. Ими можно быстро и надежно проверить глубину обрабатываемых отверстий в пределах заданных допусков. [c.110]

Рис. 57. Калибры-пробки гладкие и резьбовые для проверки отверстий а— гладкая предельная пробка, б — резьбовая двусторонняя пробка

Фиг. 14. <3—миниметр в универсальном штативе —миниметр в нормальной стойке в — миниметр в седлообразном приспособлении для измерения наружных диаметров 2—рычажно-зубчатый индикатор при проверке цилиндрических поверхностей на биение ортотест в стойке е—индикаторный глубиномер дл —индикатор часового типа в универсальном штативе з—индикаторная скоба ц—индикаторное приспособление для проверки метчиков с нечётным числом канавок л —индикаторное приспособление для проверки отверстия на биение —индикаторный нутромер л—индикаторный прибор с центрами для проверки на биение. [c.181]

Фиг. 97. Контрольное устройство для проверки отверстий под резьбу (завода, Станкоконструкция ) I — направляющие планки для изделия 2 — рычажок, поджимаемый грузом, воздействующий при установке и.зделия на конечный переключатель 3, позволяющий подать масло под плунжеры 4 и 5, перемещающие горизонтальную каретку и поперечину 7 на скалках S, несущие щиты 9 и /О с коьтролирующими штифтами J 12 — исходные конечные переключатели М—конечные переключатели, подготовляющие при правильных отверстиях реверс, который происходит от реле давления (при 5 атиу, при отсутствии в переключателях контакта реле включает сигнальную лампу 14 — скалки, направляющие каретку 6 15 — грузы, отводящие каретку 6 и поперечину 7.

Фиг. 3. Схема проверки отверстия различными типами калибров при пали-чни овальности А — полная пробка 6 — неполная пробка В — штих-млсс.

Характерными для корпусных деталей являются следующие проверки. Соосность отверстий проверяется при помощи гладких или ступенчатых контрольных оправок, свободно проходящих через соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больщих диаметров контрольные оправки проходят через втулки, вставленные в отверстия. Расстояние между осями отверстий проверяется микрометром или штихмасом по вставленным в отверстие непосредственно или через промежуточные втулки контрольным оправкам. Непараллельность осей определяется разностью 244 [c.244]

Соосность отверстий контролируют гладкими или ступенчатыми контрольными оправками, которые вставляют в соосно расположен-ныеотверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещают во втулки (рис. 233, а). Межосевые расстояния и непараллельность осей проверяют микрометром, индикаторным прибором или штангенциркулем. [c.273]

Для проверки внутренних размеров — калибры для проверки гладких отверстий цилиндрической формы (рис. 17, а — д), калибры для проверки внутренней резьбы (рис. 17, е, ж) калибры для проверки конических отверстий (рис. 17, з) калибрь/ для проверки отверстий сложной формы (рис. 17, и). [c.39]

При проверке отверстий калибрами-пробками проходной калибр должен входить в отверстие, а непроходной кашибр не должен в него входить. Перед проверкой калибром у входа в отверстие детали необходимо снять фаску, так как металлические заусенцы на поверхности детали могут не пропустить калибр, чтО часто вводит малоопытных рабочих в заблуждение, они снимают дополнительную стружку и в результате проваливают размер детали. Если в процессе расточки видно, что калибр уже начинает входить в отверстие ( закусывает ), то следует сделать еш,е один проход резцом без подачи на глубину, так как может оказаться, что при предыдущем проходе резец был отжат от поверхности радиальной силой. [c.158]

Пример [20]. Гладкий калибр—пробка для проверки отверстия 100А измеряется на горизонтальном оптиметре. Применяются концевые меры 1-го класса точности по их номинальным размерам (т. е. без учета их действительных размеров). Требуется определить предельную погрешность измерения. По ОСТ 1202 и 1204 устанавливаем, что допуск этой пробки равен 0,006 мм. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...