Изготовление доводка деталей

Изготовление различных деталей в пределах заданных чертежом размеров и допусков производится преимущественно в два этапа 1) изготовление полуфабрикатов путем предварительной обработки металла и придания первоначальной формы детали и 2) окончательная доводка их до заданных размеров путем снятия стружки при помощи ручного инструмента или на специальных металлорежущих станках. [c.280]

При размерном хромировании не требуются последующее шлифование п доводка деталей. Слой хрома наносят такой толщины, прп которой неравномерность его соответствует допуску на изготовление детали, либо изменяют размеры и форму деталей с учетом изменений, которые произойдут при хромировании. [c.565]

На Пензенском компрессорном заводе новое оборудование для азотирования штоков и их окончательной доводки суперфинишированием используется всего на 25%, тогда как все другие заводы изготовляют штоки с меньшей твердостью и доводят их шкуркой. В результате трудоемкость изготовления одинаковых деталей на различных заводах отличается более чем в [c.22]

Высадка как операция доводки штамп ванных деталей из листа особенно широко применяется при изготовлении точных деталей оптико-механических приборов (например, фотоаппаратов). [c.214]

Ультразвуковой прошивочный станок 46772 используют для обработки разнообразных деталей из твердых хрупких материалов — керамики, ферритов, стекла, кварца, твердых сплавов и др. На нем выполняют операции по прошиванию круглых и фасонных отверстий, полостей и щелей, изготовлению. Доводке и восстановлению вырубных, высадочных и чеканочных матриц, фильер, волок и пресс-форм из твердых сплавов. На станке можно обработать поверхность на глубину до 40 мм и площадью до 1200 мм . - ., [c.17]

При изготовлении рабочих деталей штампа, имеющих большие поверхности вертикальных стенок, зазор между пуансоном и матрицей не может быть получен подъемом ползуна, а так как слесарная доводка весьма трудоемка, то в этом случае зазор получают наклейкой свинцовой ленты соответствующей толщины на рабочую поверхность матрицы. [c.23]

Практически задача получения хорошо приработанной поверхности с оптимальным микрорельефом и вторичными структурами, прочно связанными с металлом и равномерно расположенными на поверхности, может решаться двумя путями во-первых, технологическим при изготовлении, доводке и сборке деталей и узлов во-вторых, при эксплуатации, особенно при обкатке и в начальный период работы машин. [c.374]

В условиях дизельной электростанции ремонт топливных насосов и форсунок бескомпрессорных дизелей сводится к,переборке, очистке и замене изношенных или поврежденных прецизионных деталей (плунжеров, втулок, распылителей, игл) новыми. Иногда при наличии производственных возможностей путем подбора деталей друг к другу с доводкой (растиром) удается вновь получить исправную прецизионную пару. Другие элементы топливной аппаратуры при наличии необходимого оборудования можно ремонтировать с изготовлением новых деталей на месте. При отсутствии оборудования детали получают со стороны тогда персоналу станции нужно правильно их принять от поставщика, а затем поставить на место взамен старых. [c.183]

Доводка круглых деталей. Ручная доводка деталей типа валов или гладких цилиндрических калибров является трудоемкой операцией, поэтому применяется только Б случае изготовления небольших партий калибров или при размерах и форме деталей, не позволяющих применить механическую доводку. Ручную доводку производят на простейших токарных станках или на специальных доводочных головках, имеющих только переднюю бабку и патрон для крепления деталей. При доводке плоский чугунный притир, шаржированный абразивным порошком, прижимают с небольшим давлением к вращающемуся калибру и перемещают равномерно по всей доводимой поверхности. Окружную скорость вращения доводимой детали принимают от 15 до 25 м/мин. [c.326]

Направление дальнейшего развития описываемых процессов должно идти по пути совершенствования высокочастотных генераторов (должен быть сделан генератор, универсальный для всех видов работ), расширения диапазона их режимов, обеспечивающих более высокие классы чистоты поверхности, увеличения производительности на режимах, дающих чистоту у6—у7, и повышения их надежности. Даже при широком внедрении алмазного шлифования за электроэрозионным шлифованием останутся съем больших припусков, предварительная обработка (под доводку), задающая высокую степень точности формы, и изготовление прецизионных деталей. [c.248]

Изготовление азотируемых деталей требует применения особой последовательности технологических операций, так как азотирование является завершающей операцией технологического процесса, за которой следует лишь окончательное тонкое шлифование, доводка или притирка деталей (фиг. 46). [c.286]

Изготовление точных измерительных инструментов и выполнение окончательных операций обработки деталей высокой точности (точное шлифование, доводка и др.) должны производиться в помещениях, в которых постоянно поддерживается нормальная температура. [c.61]

На эффективность процесса притирки большое влияние оказывает материал применяемого притира. Он всегда должен быть мягче обрабатываемой детали (шаржироваться должен притир, а не деталь). Притиры из чугуна наиболее подходят для обработки твердых материалов, когда необходимо снять значительный припуск и когда применяются пасты грубой зернистости. Если прочность чугуна оказывается недостаточной (например, при изготовлении притиров в виде игл для доводки отверстий малого диаметра в твердосплавных матрицах и волоках), применяют притиры из стали. Притиры из латуни и меди рекомендуются при работе пастой средней зернистости, для увеличения жесткости и прочности медные притиры могут выполняться со стальными сердечниками. Очень низкую шероховатость поверхности дают притиры из фибры, они хорошо сохраняют свою форму. Для особо тонких работ можно применять кожу, войлок и фетр. Притиры изготовляют также из древесины различных пород, а также из прессованной древесины. [c.79]

По данным доклада американской ассоциации алмазов, технические алмазы применяются главным образом для изготовления алмазных кругов, предназначенных для шлифования, заточки и доводки твердосплавных инструментов, деталей штампов и деталей машин. На эти цели расходуется до 70% всех технических алмазов. [c.224]

Алмазные порошки и пасты рекомендуются для окончательных доводочных операций при изготовлении особо точных изделий с высокими требованиями к чистоте поверхности (vlO—vl4) волок, часовых и точных технических камней, пресс-форм, штампов для окончательной доводки калибров, плоскопараллельных концевых мер, притирки особо точных деталей гидравлической, пневматической и топливной аппаратуры, в производстве приборов точной механики, а также при притирке деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, при окончательной обработке деталей из гитана, тантала, циркония и других редких металлов. [c.254]

При проектировании деталей протекают два процесса, первый— расчет конструкции, и второй — изображение конструкции детали. Эти процессы могут протекать параллельно, последовательно и чередуясь, в зависимости от наличия расчетной базы и сложности конструкции. Применительно к ряду типов деталей расчетная база еще недостаточна, поэтому многие размеры устанавливают на основе аналогии. Так, при проектирований зубчатых колес расчетом получают только до 30% размеров, необходимых для изготовления деталей. Это приводит к тому, что в процессе доводки [c.70]

Загрязнения могут попадать в гидросистему также с рабочей жидкостью в результате плохой промывки деталей от полировочных паст и микропорошков, применяемых при доводке плунжерных пар, а также при сборке гидросистемы. Твердость некоторых компонентов загрязнений часто превосходит твердость материалов, применяемых для изготовления трущихся пар гидроагрегатов (твердость кварца по шкале Мооса равна 7, полевых шпатов — 6—6,5 и окисла алюминия — 9). [c.595]

При выборе величины радиального зазора учитываются деформации корпуса под действием давления воздуха и неодинакового нагрева по длине и радиусу, а также деформация ротора (рабочих лопаток и дисков), вызываемая центробежными силами и температурным расширением. Кроме того, учитываются производственные допуски на изготовление деталей компрессора. Точный учет всех этих факторов практически невозможен, поэтому величина радиальных зазоров обычно определяется экспериментально при доводке компрессора. [c.63]

При обеспечении качества на стадиях жизненного цикла изделия машиностроения роль технологии производства определяющая, она включает создание конструкционных материалов, изготовление заготовок, финишную обработку, формирующую окончательные свойства деталей, сборку, испытания, конструкторско-технологическую доводку. [c.350]

О — начало технологической подготовки ремонтного производства 1 — обеспечение конструкторской документацией 2 и 3 - соответственно изучение производства по изготовлению и капитальному ремонту предмета труда 4 - исследование состояния ремонтного фонда 5 - изучение рынка товарной продукции (маркетинг) 6 — научно-исследовательская подготовка 7 - обеспечение нормативнотехнической документацией 8 - составление картотеки деталей и сборочных единиц предмета труда 9 - разработка технологической документации с литерой РО 10 - разработка материальных нормативов // - составление картотеки ТП, средств ремонта и рабочих мест 12 — составление ведомости покупных средств ремонта 13 - составление ведомости средств ремонта собственного изготовления 14 - разработка технологических планировок 15 - составление заявок на приобретение средств ремонта 16 - проектирование средств ремонта собственного изготовления ]7 - изготовление средств ремонта 18 - подготовка производственной площади 19 - приобретение средств ремонта 20 - монтаж средств ремонта 21 - испьггание, доводка и ввод в эксплуатацию средств ремонта 22 — доработка технологической документации с присвоением литеры РА 23 -уточнение материальных нормативов К - конец технологической подготовки ремонтного производства [c.648]

Основные требования к контролепригодности объектов. Под контролепригодностью (дефектоскопической технологичностью) изделия понимают совокупность свойств конструкции и ее деталей на различных этапах проектирования, изготовления и доводки опытных образцов, необходимых для обеспечения возможности обоснованного дефектоскопического контроля деталей, узлов и агрегатов ответственного назначения при производстве, испытании, эксплуатации и ремонте. Эти свойства должны включать а) возможность контроля проверяемых деталей, узлов и агрегатов (по свойствам материалов, конструкций) одним методом или комплексом методов в процессе производства, ремонта и при эксплуатации б) инструментальную доступность к контролируемым зонам объекта при его изготовлении и при минимуме демонтажных работ и затрат времени для проведения эффективного контроля в условиях эксплуатации машин. [c.86]

При проектировании машины и доводке конструкции важное место занимает сбор и анализ информации о дефектах и неисправностях опытного образца или прототипа. Организация этих работ должна быть тщательно проработана (рис. 3.4.2) и увязана с мероприятиями по устранению дефектов. Центральное место здесь занимает составление карты дефекта, отражающей как историю обнаружения и локализации дефекта, так и историю устранения его причин. Документальное отражение всех этапов этой работы не только способствует накоплению опыта, но и повышает чувство ответственности за выполнение всех элементов этого сложного комплекса исследований, производственных работ по изготовлению модернизированных узлов или деталей, уточнению [c.338]

Азотирование — последняя операция в технологическом процессе изготовления деталей. Перед азотированием проводят полную термическую и механическую обработку (даже шлифование), после азотирования допускается только доводка со съемом металла до 0,02 мм на сторону. Антикоррозионное азотирование любых сталей выполняют на небольшую глубину при температурах 600-700 °С в течение 1-2 ч. Такое азотирование часто совмещают с закалкой при 770-850 °С (стали У8, У10 и др.) с выдержкой 10-15 мин и охлаждением в воде или масле. [c.225]

В состав цеха входят следующие производственные отделения заготовительное (выпиловка и черновая строжка заготовок), столярно-клеильное (изготовление стандартных узлов для моделей — щитов, косяков, Арабанов. ящиков, а также моделей опок и прочей несложной литейной оснастки), модельно-сборочное (доводка деталей и узлов моделей, а также сборка их), контрольное (инструментальная проверка размеров и конструкций моделей), лакировочное (окраска моделей и постановка на них трафаретов и надписей). [c.245]

Здесь будут рассмотрены лишь простейшие конструкции, реализуемые с помощью покупных устройств, изготовлением простых деталей в механических мастерских пред-Т1риятий, пр,и доводке и наладке силами персонала ТЭЦ. При коренном изменении системы защиты п комплексной автоматизации следует прибегать к услугам специализированных организаций. [c.77]

Завершающей технологической операцией изготовления ответственных деталей гидроагрегатов является доводка, выполняемая при помощи мелкозернистого свободного абразивного порошка, нанесенного на поверхность притирочного инструмента (притира) в среде смазки, либо обработка безабразивным способом [7]. [c.642]

Схемы V и VI применяют при изготовлении крупных деталей массой до 50 кг, простых по форме. Исходные заготовки изготовляют методом горячего прессования в графитовых пресс-формах при температуре 1300—1450° С под давлением 7—15 МПа нагрев осуществляется электрическим током, проходящим через пресс-форму. Схема V включает электрофизикохимическую и алмазную обработку и окончательную доводку и применяется при изготовлении простых деталей из исходных зоготовок, имеющих форму пластины или цилиндра. Схема VI включает абразивную и алмазную обработку и окончательную доводку и применяется при изготовлении деталей из близких к ним по форме заготовок. [c.129]

Вначале, когда идея ультразвукового способа едва только начинала входить в практику, пытались воспользоваться ею для обработки жароупорных закаленных инструментальных и даже нержавеющих сталей, магнитных сплавов, вольфрама, молибдена и т. п. Однако скорость резания оказывалась весьма малой, зато большим оказался износ инструмента. Поэтому от обработки этих материалов ультразвуком отказались. Гораздо экономичнее здесь электроэрозионные способы. (Заметим, что /льтразвуковое резание применимо для всех материалов при весьма низкой температуре, — когда они становятся хрупкими, но это связано с большими техническими трудностями). И все же ультразвуковой способ иногда применяют для изготовления стальных деталей, несмотря на их плохую обрабатываемость. Так, в Англии осуществляют ультразвуковую доводку стальных многоместньгх пресс-форм для производства мелких электротехнических деталей из пластмасс. Такая обработка, осуществляемая после закалки деталей, оказывается весьма экономичной с гарантией высокого качества. [c.116]

Допуски и посадки. При изготовлении и ремонте деталей их размеры должны быть выдержаны в соответствии с чертежом. Это необходимо для нормальной работы механизма, правильного взаимоположения деталей при сборке и взаимозаменяемости. Под взаимозаменяемостью подразумевается возможность сборки узлов и механизмов без дополнительной подгонки или доводки деталей. [c.343]

В ряде отраслей промышленности применяют детали из листового дюралюминия сложных форм, например, одинарной и двойной кривизны элементы обшивки самолетов, нервюры, шпангоуты и другие детали, которые изготовляют на специальных растяжнообтяжных прессах методом продольного и поперечного растяжения листа на болванках. Имеются детали, которые получают методом ручной выколотки на болванках или штампуют на прессах. Для окончательной подготовки деталей прибегают к ручной доводке. Цикл изготовления таких деталей длительный его ведут по технологии, определяемой механическими свойствами материала. [c.97]

Изготовление шиберов (деталь 2) заключается в следующем. После фрезерования заготовок по габаритным размерам, разметки и фрезерования контура с припуском 0,3—0,4 мм на размеры 1,7 и 8 мм, термической обработки производят шлифование на плоскошлифоваль-ном станке. Доводку ведут на чугунном или стеклянном притире пастой ГОЙ. [c.117]

Алмазы применяют для оснащения резцов и изготовления различного рода шлифовальных кругов и паст для притирки. Алмазы обладают высокой твердостью и износостойкостью, сохраняют остроту режущих кромок в течение срока, исчисляемого месяцами работы, обеспечивают высокую точность и качество обработанных поверхностей, что создает стабильность размеров обработанных деталей партией 50—200 тыс. шт. Для получения резцов мелкие алмазы в 0,2—1,4 карата (1 карат равен 0,2 г) крепят в специальных державках путем припайки или механически. Алмазные инструменты применяют главным образом для окончательного точения, фрезерования и шлифования металлов, а также доводки деталей из керамики, ситаллов, закаленных сталей и других твердых материалов. Чугунными дисками, шаржированными алмазным порошком, окончательно затачивают и доводят режущие инструменты, в том числе и алмазные. Для изготовления державок и корпусов инструментов используются стали марок 40, 40Х, 45, 40ХН. [c.13]

Наконец, при проектировании механизмов сверхвысокой точности наряду с важностью точностного синтеза имеют большое значение вопросы достижимой точности изготовления отдельных деталей и узлов. Здесь точность пригонки и доводки сопряжений в узлах играет домипируюш,ую роль. [c.9]

Для более эффективного внедрения современных методов и средств дефектоскопии и толтинометрии в отрасли необходимо осуществить следующие мероприятия. Прежде всего шире использовать эти методы и средства на различных этапах проектирования, изготовления и доводки экспериментально-опытных образцов оборудования и для отработки дефектоскопической технологичности ответственных элементов, обеспечивающей возможность проведения дефектоскопии при производстве, испытании, эксплуатации и ремонте разработать обоснованные нормы оценки качества этих элементов с учетом возможностей конкретных методов дефектоскопии на всех этапах контроля оборудования, чтобы ликвидировать трудовые и материальные потери, практически возможные при перебраковке и недобраковке. В связи с этим следует доработать НТД для различных деталей, узлов и конструкций оборудования. [c.146]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Изготовленный таким способом вал требует минимальной последующей механической обработки (шлифовки и доводки). Применение нового метода и станка-полуавтомата для изготовления коленчатых валов позволило освободить на заводе 450 кв. м производственной площади, повысило произ-водителвно Сть труда в 5 раз, сократило длительность производственного цикла с нескольких часов до 5 минут. Кроме того — и это особенно важно — вследствие сохранения непе-ререзанными изогнутых поверхностных слоев металла улучшилось качество валов, благодаря чему повысилась прочность деталей и увеличился срок их. службы. Расход металла уменьшился на 30%. [c.17]

Таким образом, иностранные фирмы не только не стремятся добиться максимального срока службы агрегатов своих автомобилей (доступного им при данном техническом оснащении), но, наоборот, сознательно и о бдуманно о граничи ва ют их долговечность. Конструкция автомобиля широкого потребления, материалы деталей, технология изготовления, качество доводки и сборки — все приводится в строгое соответствие с заранее выбранным минимально н е о б X о д и м ы м для данных условий сроком службы. [c.221]

Метод контроля деталей по признаку их принадлежности к определенной партии (контроль по признаку партионности) был разработан с целью улучшения анализа надежности и организации работ по доводке систем, к которым предъявляется требование высокой надежности. В известном смысле контроль по признаку партионности представляет собой следующий шаг после контроля правильности комплектации. Кроме обеспечения маркировки вносимых изменений, контроль по признаку партионности для каждой комплектующей детали позволяет проследить путь до конкретной производственной партии, а в идеальном случае до материала, использованного при изготовлении этой партии. Хотя, по-видимому, никогда не понадобится проследить путь до экскаватора, с помощью которого был добыт материал, использованный в данной детали, однако характерной чертой и назначением контроля по признаку партионности является довольно глубокое прослеживание пути каждого элемента. [c.182]

Диаметр плунжера измеряли после доводки на горизонтально-доводочном станке с помощью оптикаторного прибора с ценой деления 0,0002 мм. Случайная выборка была получена путем непреднамеренного извлечения деталей из партии большего объема, изготовленной за односменную работу на одном станке в бесподналадочном режиме. Исходные данные были от-перфорированы и обработаны на ЭВМ по программе предварительной статистической обработки. [c.18]

Для изготовления деталей повышенного класса точности рекомендуются соответствующей точности токарно-винторезные станки. Изготовление валов целесообразно вести с применением высокопроизводительных полуавтоматов специальной конструкции. При обработке блоков используются агрегатные станки для сверления отверстий (рис. 15.1) модернизированные вертикально-сверлильные станки с многошииндельными головками для одновременной притирки отверстий (рис. 15.2), станки групповой притирки и доводки торцовых поверхностей (рис. 15.3) и другое высокопроизводительное оборудование. При изготовлении шатунов и валиков карданов применяют высадку головок в штампах на эксцентриковых прессах с предварительным нагревом на электроконтактной установке. [c.471]

Большинство восковых моделей изготавливают низкотемпературной заливкой жидкой или продавливанием жидкотвердой массы. Для приготовления пластмассовых моделей обычно применяют машины с возвратным винтовым приводом для наполнения формы под давлением. Залитую модель обычно закрепляют, калибруют и подвергают доводке, поскольку размерные допуски в отношении тонкостенных деталей с очень сложными внутренними переходами весьма строгие. Все более узкие допуски для готовых отливок сократили возможность вносить исправления путем механической правки, это подчеркивает необходимость тщательно регулировать процесс изготовления модели. Сборку из нескольких восковых моделей обычно готовят вручную, используя для их соединения соответствующие технические средства. [c.167]

КОСТЬ сплава, свойства которого могут достигать уровня 30 10 , М тах 120 10 , jH = 1 А/м. Высокой износостойкостью сендаст обладает благодаря наивысшей среди магнитомягких кристаллических сплавов твердости ( 500 HV). Однако этот сплав чрезвычайно хрупок, так что его использование вызывает повышенные трудности. Необходима прецизионная технология изготовления деталей, исключающая возможность возникновения микротрещин и концентраторов напряжений. Такая технология использует электроискровую резку и шлифование для доводки детали до требуемых размеров. В литом сгшаве 10СЮ-ВИ требуется пониженный размер зерна (< 300 мкм) для обеспечения высоких механических свойств. В лабораторных условиях может быть получен сплав с размером зерна 20 мкм, однако меньших размеров зерна, способствующих повышению технологической пластичности сплава, добиться по традиционной технологии не удается. По сравнению с ЮСЮ-ВИ более высокой износостойкостью и технологичностью обладает полученный методом порошковой металлургии (прессованием порошка) сплав 10СЮ-МП, структура которого состоит из мелкозернистой матрицы с высокой магнитной проницаемостью и тонких слоев оксидов. Оба варианта изготовления сплава ЮСЮ не позволяют получить тонкую ленту, потребность в которой для нужд электроники и приборостроения наиболее велика. [c.553]

Вторичная механическая обработка композиций более легко выполняется для систем, упрочненных тугоплавкой проволокой, чем для композиций, упрочненных более хрупкими волокнами, такими, как бор, AljOs, Si или углерод. Композиции медь — вольфрам подвергаются механической обработке путем прокатки с обжатиями до 95%. Сужение поперечного сечения вольфрамовых волокон составляет свыше 90% от величины сужения для композиции. Такая хорошая обрабатываемость является весьма полезной при изготовлении деталей. Например, профиль турбинной лопатки может быть получен путем горячей деформации. При этом происходит доводка лопатки до получения нужного профиля, включая скручивание. Такая деформация может также привести к повышению прочности матрицы. [c.267]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...