Изготовление рабочих деталей штампов

Твердые материалы для изготовления рабочих деталей штампов совер- [c.444]

Стали первой группы, как правило, применяют для изготовления рабочих деталей штампов листовой штамповки, а также частично — пресс-форм для пластмасс и штампов холодной объемной штамповки, в частности — холодного выдавливания. При [c.22]

Пластмасса на основе этилцеллюлозы (ТЛК-3), кроме этил-целлюлозы, состоит из пластификатора, стабилизатора и наполнителя (зеленый сухой сурик). Пластмасса расплавляется до вязкотекучего состояния при температуре 190—200° С, а при температуре 20°С затвердевает. Пластмассу на основе этилцеллюлозы применяют для изготовления рабочих деталей штампов формоизменяющих операций. [c.133]

Изготовление рабочих деталей штампов [c.70]

При изготовлении рабочих деталей штампа, имеющих большие поверхности вертикальных стенок, зазор между пуансоном и матрицей не может быть получен подъемом ползуна, а так как слесарная доводка весьма трудоемка, то в этом случае зазор получают наклейкой свинцовой ленты соответствующей толщины на рабочую поверхность матрицы. [c.23]

Изготовление рабочих деталей штампа выдавливанием [c.29]

Изготовление рабочих деталей штампа прессованием [c.31]

Для изготовления рабочих деталей штампа можно применять слоистые материалы, пропитанные эпоксидной или фенольно-формальдегидной смолами. К слоистым материалам относятся [c.31]

Поскольку при вытяжке рабочие части штампа должны выдерживать главным образом сжимающие напряжения, а твердые сплавы обладают наиболее высокими из всех материалов, применяемых для изготовления рабочих деталей штампов, пределами прочности при сжатии, они являются идеальным материалом для вытяжных штампов. [c.222]

Оснастка для изготовления рабочих деталей штампа состоит из мастер-модели с нанесенными осевыми рисками планок, гипсовой модели матрицы, изготовленной по мастер-модели, и объемного шаблона, изготовленного по мастер-модели. [c.202]

II. Изготовление рабочих деталей штампа [c.380]

Недостаток технологии холодной штамповки выдавливанием состоит в том, что возникающие при прессовании напряжения близки к прочностным характеристикам сплавов, применяемых для изготовления рабочих деталей штампов. Следовательно, для дальнейшего расширения возможностей технологии холодной объемной штамповки выдавливанием необходимо повысить стойкость рабочего инструмента путем создания материалов, обладающих высокой выносливостью (усталостной прочностью), и разработать новое штамповочное оборудование, обеспечивающее возможность штамповки деталей с меньшей деформирующей силой. В последнем случае наиболее перспективной является схема выдавливания с активными силами трения. [c.204]

На рис. 14 приведен график, иллюстрирующий изменение глубины упрочненного слоя от плотности мощности лазерного излучения для некоторых инструментальных сталей, применяемых для изготовления рабочих деталей разделительных штампов. Максимально достижимая глубина упрочненного слоя составляет 100—150 мкм, [c.469]

Для плоских деталей, у которых процесс формообразования осуществляется резкой, рассеивание размеров деталей, последовательно снимаемых со штампа, очень мало (порядка нескольких микрон). Поэтому достижимые точности определяются точностью изготовления рабочих частей штампа, степенью их износа и возможностью оформить заданный контур и отверстия в нем за одно смыкание штампа (поскольку при штамповке за несколько переходов добавляются взаимные смещения элементов контура и отверстий, оформляемых раздельно). [c.570]

Рис. 60. Последовательность изготовления рабочих деталей крупного штампа для вытяжки

Четвертый этап — изготовление литейных форм для отливки заготовок рабочих деталей штампа. При этом гипсовые модели соответствующих деталей, изготовленные с учетом припусков на усадку отливки и ее механическую обработку, передают в формовочное отделение литейного цеха, где используют для изготовления моделей, по которым изготовляют литейные формы. Поступающие из литейного цеха отлитые заготовки рабочих деталей дорабатывают по копирам, затем осуществляют их подгонку. [c.117]

Допуски на изготовление рабочих частей штампов назначают в соответствии с допуском на штампуемую деталь по той же схеме, что и для разделительных штампов, т. е. поле допуска на изготовление пуансона или матрицы располагается посередине поля допуска на деталь. Точность обработки пуансонов и матриц по диаметру обычно находится в пределах 3-го класса. [c.25]

При вытяжке деталей со сложным контуром допуск на изготовление назначают только на одну рабочую деталь штампа (пуансон или матрицу), а вторую деталь пригоняют с требуемым зазором. [c.142]

Формы и размеры рабочих частей должны обеспечивать возможность качественной термической обработки, простоту и дешевизну восстановления их при износе. Допуски на изготовление рабочих частей штампа назначаются в зависимости от в-еличины допусков на штампуемую деталь причем так, чтобы величина износа до первой шлифовки была 0,7 0,8 допуска на штампуемую деталь, т. е. [c.245]

Допуски на изготовление штампованных деталей зависят от допусков на изготовление рабочих частей штампов. Поле допуска на изготовление рабочих частей штампа должно находиться в середине поля допуска на деталь. При соблюдении этого обеспечивается полу- [c.292]

Точность по высоте деталей с фланцем зависит от точности изготовления рабочих частей штампа и точности проката материала. Допускаемые отклонения по высоте для цилиндрических деталей с фланцем приведены в табл. 72. [c.313]

Изотермический отжиг применяется к рабочим деталям штампов, изготовленным из хромистой и высокоуглеродистой стали. Это способствует резкому повышению износостойкости режущих кромок и снижению их хрупкости. [c.55]

Примеры изготовления типовых рабочих деталей штампов [c.70]

Изготовленные штампы после приемки ОТК подвергают испытаниям на прессовом оборудовании. При испытании выявляют неточности изготовления, недостатки конструкции, упущения в технологическом процессе и вносят поправки и уточнения в размеры рабочих деталей штампа. [c.95]

Термическая обработка рабочих деталей штампов заключается в закалке с последующим отпуском, после которого пуансоны должны иметь твердость 55—59 HR , матрицы — 57—61 HR . Твердость матриц должна быть на 2—3 ед. больше твердости пуансонов для уменьшения степени их изнашивания. Это экономически целесообразно, так как стоимость изготовления матриц, как правило, выше стоимости изготовления пуансонов. [c.277]

Рис. 6. Схема размеров и полей допусков штампуемой детали и рабочих деталей штампа при их совместном изготовлении

В зависимости от размера штампуемого элемента и требуемой точности его изготовления. Значения г и Аг находят по табл. 14 (см. также рис. 3). При этом расположение полей допусков штампуемого элемента и рабочих деталей штампов соответствует показанному на рис. 6. [c.66]

Рис. 7. Схема размеров и полей допусков штампуемого элемента и рабочих деталей штампа при их раздельном изготовлении

Вторая часть программы при использовании системы AD/ AM предназначена для разработки технологии изготовления рабочих деталей штампов. Наиболее эффективно она реализуется при изготовлении пуансонов для холодного выдавливания, которые отличаются сложной и достаточно разнообразной геометрией (рис. 6, а). Эскиз типовой заготовки пуансоиа с ложными центрами показан на рис, 6, б. [c.374]

В машиностроении применяют твёрдые сплавы, метал. 01 ерамические и наплавочные. Металлокерамические твёрдые сплавы служат для изготовления рабочих частей штампов и инструментов, используемых при резании и волочении металла, для бурения горных пород и др. Наплавочные твёрдые снлавы применяют для наплавки изнашиваемы,х деталей механизмов и машин, штампов и приспособлений с целью повысить их износоустойчивоиь [c.282]

Древесно-клеевая масса состоит из столярного клея и сухих древесных опилок. Пескоклеевая масса — из эпоксидной смолы, сухого песка, дибутилфталата и кубового остатка гексаметилен-диамина. Обе массы применяют для изготовления сердечников рабочих деталей штампов формоизменяющих операций. [c.133]

Для восстановления рабочих деталей штампов, изготовленных из инструментальных углеродистых сталей У8А, УЮА, У12А, применяется электрод, изготовленный из малоуглеродистой проволоки (ГОСТ 2246—54), покрытой обмазкой следующего состава [c.256]

Для восстановления рабочих деталей штампов, изготовленных из сталей марок У8А, У10А, У12А применяют электрод, изготовленный из малоуглеродистой проволоки, покрытой специальной обмазкой, состоящей из 49% феррохрома, 2% черного графита, 16% плавикового шпата, 11% титанового концентрата и 22% мела. К общему количеству сухой смеси обмазки добавляют 25— 30% жидкого стекла концентрацией 1,33—1,34%. Обмазку наносят окунанием и сушат детали на воздухе 12—15 [c.223]

Точность получаемых деталей в совмещенных штампах значительно выше, чем в штампах последовательного действия. Обусловливается это тем, что здесь на точность детали оказывает влияние только точность изготовления рабочих частей штампа, погрешности же подачи и фиксации полосы (или заготовки) исключаются. При пгтамповке мелких деталей толщиной до 2 мм несоосность составляет в совмещенных штампах от 0,02 до +0,08 мм, в последовательных— от 0,10 до +0,3 мм, в раздельных простых — от 0,3 до +0,5 мм. [c.89]

Следует отметить, что при холодной объемной штамповке точных деталей из стальных заготсво на практике приходится часто встречаться с большими трудностями — низкой стойкостью штампов. Причина этого в отсутствии достаточно стойких и прочных сталей для изготовления рабочих частей штампов, способных выдерживать длительное время высокие удельные давления, возникающие при объемной штамповке стальных деталей в холодном состоянии. [c.235]

При различных операциях штамповки деталей со сложной конфигурацией особенно хорошо зарекомендовала себя для изготовления рабочих частей штампов (матриц и пуансонов) сталь Х12М. Она обладает стойкостью в работе почти в 2 раза большей, чем углеродистые стали. [c.313]

Азотирование применяется для повышения твердости, износостойкости рабочих деталей штампа. Проводится после полного изготовления детали из сталей Х12М, Х12Ф и Х12Ф1. [c.56]

При изготовлении рабочих деталей вытяжного штампа из отливок (рис. 23) первоначально у пуансона 3 и прижима 2 строгают верхине плоскости I и ///, а у матрицы I — нижнюю плоскость 1. Затем наносят осевые линии. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...