Контроль посадок с натягом

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Следует учитывать, что поля допусков отверстия внутреннего кольца и наружной поверхности подшипника имеют противоположное направление в сравнении с полями допусков основного отверстия в системе отверстия и основного вала в системе вала. Поэтому посадки, осуществленные по указанным калибрам, получаются несколько туже, чем посадки обычных валов и отверстий. Для контроля можно пользоваться сводными таблицами натягов и зазоров (табл. 86 п 87). [c.201]

В тех случаях, когда деталь 2 упирается в буртик (рис. 2.31,6), величина натяга обеспечивается за счет разности размеров конического отверстия в детали 2 и конической поверхности на валу 7. Посадка по конической поверхности с одновременным упором по торцу обеспечивает определенность положения деталей и повышает жесткость узла, но требует значительной точности изготовления посадочных мест. В подобных случаях посадочные поверхности при изготовлении обязательно контроли- [c.62]

По этому принципу производится, например, контроль деталей проходными калибрами. Такая условность при определении действительного размера определяет возможность сборки деталей, предназначенных для подвижного соединения. Для деталей, образующих посадки с натягом, характер соединения определяется средним из размеров, полученных при измерении детали в одном и том же сечении, но в разных направлениях, который и принимается за действительный размер. [c.37]

Ответ. В отраслях промышленности I целесообразно разрабатывать отраслевые нормативно-технические документы, устанавливающие, например методы определения и контроля допустимых размеров деталей методы определения допустимых износов, размеров и зазоров для сопряжений вал-отверстие (посадки с зазором, переходные и с натягом), шлицевые соединения, [c.224]

Недостатками их являются трудность контроля степени их надежности в процессе сборки требуемая повышенная точность размеров посадочных мест вызываемое посадкой с натягом резкое снижение усталостной прочности валов из-за концентрации напряжений, а также контактного трения (фрикционной коррозии) на сопряженных поверхностях повреждение сопрягаемых поверхностей при распрессовке под прессом, вследствие чего снижается надежность соединения при повторных запрессовках этих же деталей и др. [c.365]

Особенностью сборки тонкостенных вкладышей является натяг, создающийся при их посадке в гнезда при этом края вкладыша, прижатого к поверхности гнезда, выступают над плоскостью стыка обычно на величину 50—100 мк. Выступающие края создают при затяжке гаек прессовую посадку вкладыша в гнезде. В этих условиях контроль высоты тонкостенных вкладышей приобретает особое значение. Недостаточная высота не обеспечит необходимого натяга и плотного прилегания вкладыша к поверхности гнезда, что поведет к ухудшению теплоотдачи от вкладыша к корпусу. В результате излишне большой высоты выступающих краев вкладышей произойдет их деформация. [c.465]

Контроль имеет цель обеспечить выполнение деталью ее функции. Для этого необходимо установить для заданной посадки переход за предписанные величины наибольших и наименьших зазоров и натягов [c.255]

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей мало назначить точность изготовления размеров и формы поверхностей, выбрать допуск и посадку, определить величину зазора или натяга сопряжения. Отправляя готовые детали в сборочный цех или ремонтные мастерские, нужно быть абсолютно уверенным, что в обрабатывающих цехах все параметры деталей выполнены с требуемой точностью, т. е. необходимо измерить действительные размеры деталей. А чтобы измерить размеры, нужны надежные средства измерения и контроля. Обеспечение технических измерений является одним из основных направлений метрологии. [c.169]

Поверхности в подвижных соединениях прн средних скоростях относительных перемещений и нагрузках, при повышенных требованиях к плавности хода и герметичности уплотнений. Поверхности в соединениях с натягом или с переходными посадками при повышенных требованиях к точности и прочности в условиях больших скоростей и нагрузок, ударов, вибраций. Технологические допуски формы при допусках размеров грубее 12-го квалитета, если в конструкторской документации допуски формы не указаны. Технологические допуски формы для обеспечения точности контроля размеров при упрощенных методах этого контроля, в том числе при активном контроле размеров [c.394]

Выше (см. стр. 13) было установлено, что один и тот же размер одной и той же поверхности детали при измерении в разных направлениях может быть различен. На производстве принято размеры данной детали условно считать постоянными. При этом для деталей, образуюш,их подвижные и скользящие посадки, целесообразно за действительный размер для отверстия принимать диаметр вписанного в действительную поверхность цилиндра, т. е. наименьший размер, а для вала — диаметр описанного цилиндра, т. е. наибольший из размеров в различных сечениях детали. По этому принципу производится, например, контроль деталей проходными калибрами. Такая условность при определении действительного размера определяет возможность сборки деталей, предназначенных для подвижного соединения. Для деталей, образующих посадки с натягом, характер соединения определяется средним из размеров, полученных при измерении детали в одном и том же сечении, нг в разных направлениях, который и принимается за действительный размер. [c.25]

На всем современном подвижном составе применяют подшипники качения (роликовые). У этих осей на торцовой поверхности имеются канавки, резьбовые отверстия и центровочное отверстие, так что места для подсоединения искателя не хватает. Кроме того, диаметр торцовой поверхности шейки меньше посадочного диаметра подшипника. Поскольку посаженные с натягом внутренние кольца подшипников качения не так легко снять, контроль, обычный для подшипников скольжения (рис. 23.2, а), не может быть применен. В этом случае поступают, как показано на рис. 23.2, б поскольку центровочное отверстие достаточно велико и перед контролем дополнительно обрабатывается, шейку колесной оси можно проконтролировать через него при помощи специального искателя, так называемого центровочного искателя. Доля звука, которая проходит место посадки с натягом в кольца подшипника и отражается на их границах, может вызвать показания помех, что ограничивает участок возможной расшифровки только задними кромками подшипниковых колец. [c.439]

Рис. 23. 22. Контроль места посадки с натягом колец подшипника

Рис. 29.13. Контроль места посадки с натягом н схематические изображения на экра нах

Проникшее масло, наблюдаемое в старых и разболтавшихся посадках с натягом, резко повышает прозрачность, согласно рис. 2.3 и 2.4, так что по соотношению высот (амплитуд) последовательных эхо-импульсов в серии можно получить ошибочные результаты, В таком случае оценку нужно снизить по крайней мере на один балл. Для надежного контроля масло и пластичную смазку удаляют путем нагрева. [c.571]

Для контроля внутренней резьбы применяются предельные резь-бовие калибры—пробки, для контроля наружной резьбы — предельные резьбовые кольца, жесткие и регулируемые (рис. 7). В производственной практике применяются также резьбовые скобы. Технические требования на резьбовые калибры диаметром от 1 до 300 мм (пробки и кольца) для контроля метрических резьб со скользящей посадкой (ГОСТ 9253—59), для резьб с зазорами (ГОСТ 10191—62), для резьб с натягами (ГОСТ 4608—65), для дюймовых резьб (ОСТ 1261, 1262) и трубной (ГОСТ 6357—52) приведены в ГОСТ 2016—68. Методы и средства проверки резьбовых цилиндрических калибров описаны в ГОСТ 12734-67. [c.40]

Было показано, что посадка с натягом или применение втулки в ушке может привести к значительному увеличению усталостной прочности. Тот же метод может быть применен и к многоболтовым соединениям, но здесь имеется та трудность, что вследствие малых отклонений в шаге болтов между внутренним и наружными элементами может быть плохое распределение нагрузки. Эта трудность является наибольшей, когда болты непосредственно образуют натяг в отверстиях, и поэтому, чтобы обеспечить везде точность шага, приходится применять особо тщательные меры, такие, как сверление и развертка внутреннего и внешних элементов совместно в общем шаблоне. При туго посаженных втулках контроль шага болтов не в такой степени затруднен, так как может быть допущен зазор между втулкой и болтом. [c.292]

Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах загрузка и разгрузка автоматов, конвейеров, автоматических и полуавтоматических линий установка деталей и узлов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам точечная и шовная сварка окраска изделий методом распыления транспортирование и складирование деталей и узлов подача подготовленных к сборке, деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и других операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического контроля и испытания изделий, заменяя контролеров или облегчая их труд. Роботы используют на операциях гальва-нопокрьггий, снятия заусенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой. Оснащая сборочные роботы приспособлениями и дополнительными устройствами, можно расширить их технологические возможности, выполняя с помощью их сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, развальцовку, посадку с натягом тепловым воздействием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). [c.750]

Соединения посадкой на конус применяют преим ацественно для закрепления деталей на концах валов (рис. 1.27). Натяг и контактные давления создают, например, затяжкой гайки, нагружающей соединение осевой силой Т ат- В отличие от цилиндрического коническое соединение легко монтируют и демонтируют без применения специального оборудования. Другие достоинства по сравнению с цилиндрическими соединениями точное центрирование, возможность контроля натяга по осевому перемещению или силе затяжки, возможность многократных сборок и разборок, а также подтяжки при ослаблении натяга в эксплуатации. Эти соединения считают перспективными, область их применения расширяется. [c.66]

Запас прочности неподвижных соединений можно образовать увеличением наименьшего натяга в сравнении с посадкой по системе ОСТ (рис. 2.7, б). Запас прочности нужен в связи с трудностью выявления отклонений от правильной геометрической формы элементов неподвижного соединения, приводящих к ослаблению прессового соединения. Особенно это относится к отклонениям формы отверстия, не выявляемым при контроле отверстий непроходной пробкой. Запас прочности важен также при перезапрессовках. [c.196]

Выбор посадки производится из условия, что при наименьшем натяге обеспечивается прочность соединения и передача нагрузки, а при наибольшем — прочность деталей. Когда МтЬ и Ытп установлены, находят допуски посадки, а также размеров вала и отверстия. Это дает возможность определить номер квалитета, т. е. точность изготовления сопрягаемых деталей. Иногда для вала и отверстия назначают один квалитет, а иногда для отверстия предусматривают больший допуск, учитывая сложность его обработки и контроля, т. е. выполняют его с допуском на один квалитет грубее. После решения вопроса о точности изготовления назначают вид посадки по минимальному натягу, необходимому для нормальной работы соединения. Предельные значения натяга в рекомендованных посадках ЕСДП приведены в табл. 2.46. [c.196]

Расположение полей допусков на диаметры резьбы шпильки и гнезда по ГОСТу 4608—65 показано на рис. Г73, а. За номинальный профиль и номинальные размеры резьбы с натягом приняты профиль и размеры метрической резьбы по ГОСТу 9150—59 (на рис. 1.73, а номинальный профиль показан утолщенной линией). Форму впадины резьбы шпилек необходимо делать закругленной Радиусы закругления впадины г ол, и даны для резьбообразующего инструмента и непосредственному контролю не подлежат. Посадки с натягом в стандарте предусматриваются только в системе отверстия. При системе вала можно накатывать резьбы обоих концов илпильки с одной установки после бесцентрового шлифования заготовок шпилек на проход . Однако система отверстия имеет большие технологические [c.150]

Размеры рабочих поверхностей, их относительное положение должны соответствовать чертежу или техническим условиям на контроль и сортировку, а характер сопряжений, величина зазоров и натягов — требованиям, приведенным в таблицах. Детали с подвижной посадкой перемещаются свободно. На сборке деталей с непод-зижной посадкой, например, роликовых и шариковых подшипников применяют специальные оправки и приспособления. При установке втветственных деталей используют оправки и молотки из цветных металлов, пластцас-сы, резины и других материалов, а также специальные приспособления для напрессовки деталей, чтобы не повредить обработанную поверхность. [c.36]

Перед насадкой колес 9 посадочные места оси покрыть слоем эластомера ГЭН-150 (В) согласно инструкции РТМЗ-70. Установить на ось упорно-разъемные втулки для выдерживания размера 1440 мм. Колесо установить в индукционный нагреватель, в отверстие для маслосъема вставить термопару, соединяющуюся с автоматическим прибором, обеспечивающим контроль температуры нагрева колеса. Нагрев ступицы колеса производить до температуры 230—240° С. После достижения указанной температуры вставить конец оси в отверстие колеса до упора в разъемную втулку, при этом следить, чтобы пленка эластомера не была повреждена указатель прибора перевести на температуру нагрева 170—180° С и выдержать при этой температуре не менее 40 мин. Натяг посадки колеса 0,18—0,22 мм без учета толщины пленки эластомера. После полного остывания (8 10 ч) произвести контроль качества тепловой посадки колес на гидропрессе путем трехкратного приложения контрольного осевого усилия 140 5 тс со снятием диаграмм. Сдвиг колес на оси не допускается. [c.124]

Перед посадкой деталей на ось колесной пары (см. рис. 19) тщательно очистите и протрите посадочные места. При сборке колесной пары необходимо посадочное место оси под зубчатое колесо покрыть эластомером ГЭН-150 (В) согласно Инструкции РТМЗ-70, разработанной Всесоюзным научно-исследовательским тепловозным институтом. Посадку зубчатого колеса 6 производите с натягом 0,14—0,20 мм без учета толщины слоя эластомера. Перед посадкой ступицу зубчатого колеса нагрейте в индукционной печи до температуры не выше 200 °С. Время полного остывания 4—5 ч. После полного остывания произведите контроль качества тепловой посадки зубчатого колеса на гидропрессе контрольным осевым усилием 65+5 тс со снятием диаграммы усилий. Сдвиг зубчатого колеса на оси не-допускается. [c.178]

Перед насадкой колес 9 посадочные места оси покрыть слоем эластомера ГЭН-150 (В) согласно инструкции РТМЗ-70. Установить на ось упорно-разъемные втулки для выдерживания размеров 40 и 282 мм. Колесо установить в индукционный нагреватель, в отверстие для маслосъема вставить термопару, соединяющуюся с автоматическим прибором, обеспечивающим контроль температуры нагрева колеса. Ступицу колеса нагреть до температуры 230—240°С. После достижения указанной температуры вставить конец оси в отверстие колеса до упора в разъемную втулку, при этом следить, чтобы пленка эластомера не была повреждена указатель прибора перевести на температуру нагрева 170—180°С и выдержать при этой температуре не менее 40 мин. Натяг посадки колеса должен быть 0,18—0,22 мм без учета толщины пленки эластомера. [c.132]

Эксплуатационные требования к резьбам. 2. Виды резьб. 3. Цснов-ные геометрические параметры цилиндрических резьб. 4. Особенности конических резьб. Погрешности, возникающие при изготовлении резьб. 6. Отклонения шага, половины угла профиля и их диаметральная компенсация. 7. Приведенный средний диаметр. 8. Допуски и посадки метрических резьб. 9. Резьбы со скользящей посадкой. 10. Резьбы с зазорами и с натягами. 11. Допуски и посадки дюймовой, трубной, трапецеидальной и упорной резьб. 12. Допуски конической резьбы. 13. Методы контроля резьбы. 14. Резьбовые калибры. 15. Средства для измерения отдельных параметров точных цилиндрических резьб. Метод трех проволочек. Измерение резьб на инструментальных микроскопах. [c.275]

Последний способ более прост и не требует особых средств для контроля, за исключением контрольного ключа для затяжки шпилек до получения установленного крутящего момента затяжки. Поэтому указанный способ часто применяется даже в ответственных случаях на практике еще несколько увеличивают средний дламетр резьбы шпильки, так что поля допусков среднего диаметра болта и гайки в соединении несколько пepeкpывaюt одно другое на подобие пере ходной посадки гладких деталей, что уменьшает зазоры и приводит к небольшим натягам. Но такая посадка не всегда достаточно надежна тогда прибегают к первому способу к гарантированному натягу по среднему диаметру на всей длине резьбового сопряжения. Такие резьбы получили название тугих. Допуски на эти резьбы регламентированы ГОСТом 4608-49, который охватывает основную и 1-ю мелкую метрическую резьбу диаметром от 6 до 48 мм с шагок [c.191]

В отличие от способа ввертывания шпилек до упора в тореп корпуса, точно фиксирующего осевое положение шпильки, способ завертывания по посадке с натягом требует контроля глубины ввертывания для получения заданной высоты выступания навертного кониа шпильки над притягиваемой деталью. [c.76]

При контроле следует иметь в виду, что даже и место посадки с натягом между телом колеса и местом посадки ступицы частично проницаемо для звука. Поэтому иногда получают эхо-импульсы из тела колеса от его границ или также от небольших неоднородностей в стальном литье. В сомнительных случаях можно работать на более высокой частоте (4—5 МГц) вместо обычных 2 МГц, причем эхо-импульсы от помех вследствие худшей проницаемости места посадки с натягом имеют меньшую амплитуду по. сравнению с эхо-импульсами от трещин. На кромках места посадки с натягом между телом колеса и посадочным гнездом ступицы, особенно на внешнем посадочном гнезде, при наклонном прозвучнванни поперечными волнами иногда наблюдаются эхо-импульсы от помех меньшей мплитуды (дифракция на кромках), которые могут быть ошибочно приняты за импульсы от небольших трещин в этих местах. [c.440]

Контроль места посадки с натягом обода па диск пока не был достаточно успешным, так как поверхность катания, с которой проводится контроль, не является плоской и параллельной поверхности посадки. Напротив, место посадки с натягом внутренних колец роликоподшипников на тело оси контролируется на Федеральных дорогах ФРГ успешно [1358]. Используют искатели на частоте 4 или 6 МГц и оцеггивают амплитуду эхо-сигнала от граничного слоя I (рис. 23.22) между внутренним кольцом и местом посадки подшипника. Для повьшши.ия чув- [c.453]

Перед насадкой колес 9 посадочные места оси покройте слоем эластомера ГЭН-150(В) согласно РГМ 24.040.71-85. Посадку цельнокатаных колес производите тепловым методом. Нагрев колеса производите до температуры 230- 240 °С. После достижения этой температуры вставьте конец оси в отверстие колеса до упора в разъемную втулку, при этом следите, чтобы пленка эластомера не была повреждена. Натяг между побочными поверхностями 0,18-0,3 мм без учета толщины пленки эластомера. После полного остывания (8—10 производите контроль ка-le TBa тепловой посадки колес на гщфопрессе путем трехкратного при-нозкения контрольного осевого усилия 1400 кН [ (140 5) тс] со снятием диафрагмы. Сдвиг колес на оси не допускается. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...