Создание покрытий

Широкое распространение в технике получили фосфатные связующие. Они обладают рядом ценных свойств, главное из которых — огнеупорность. Создание покрытия на основе фосфатных связок заключается в том, что входящая в состав связки фосфорная кислота образует при взаимодействии с металлом подложки фосфатную пленку, которая обеспечивает хорошее сцепление с металлом. [c.93]

Изыскание средств защиты материалов жаростойкими, электроизолирующими, теплоустойчивыми, гидрофобными и другими покрытиями тесно связано с историей развития Института химии силикатов АН СССР. Уже в 1954 году — через шесть лет, прошедших со дня основания Института, в Лаборатории кремнийорганических соединений под руководством профессора Б. Н. Долгова были успешно завершены работы по созданию гибких теплоустойчивых электроизоляционных и влагостойких покрытий, нашедших широкое применение в электротехнике, радиотехнике, электронике и других отраслях техники. Такие покрытия были созданы на основе различных кремнийорганических соединений и силикатных материалов, подвергаемых специальной механической обработке и последующей тепловой полимеризации. Работы по созданию покрытий на основе органосиликатных материалов явились примером удачного использования результатов научных исследований в области синтеза новых кремнийорганических соединений для решения важных практических задач. [c.3]

В Институте физической химии АН СССР в течение ряда лет ведутся исследования по образованию защитных покрытий на различных подложках. В настоящем сообщении приводятся результаты исследований по созданию покрытия из карбида ниобия на графитовой подложке методом газодиффузионного нанесения. Покрытие образовывалось в результате термического разложения паров пятихлористого ниобия на нагретой графитовой подложке и одновременно протекающего процесса реактивной диффузии углерода в слой осаждаемого металла с образованием карбида ниобия. [c.125]

Поэтому создание покрытий методом совместного восстановления водородом вольфрама и рения из смеси их гексафторидов является перспективным как в практическом, так и в научном отношении, [c.50]

Использование механизма упрочнения переплетением дислокаций по типу леса при создании покрытий на поверхности деталей машин эффективно, так как поверхностная деформация струйно-плазменных покрытий одновременно с увеличением числа дислокаций приводит и к уплотнению покрытий. [c.10]

Исследованы два способа подавления образования нежелательных фаз на поверхности раздела. Первый способ состоит в создании покрытия на волокне, а второй —в использовании сплавов, имеющих пониженную реакционную способность. [c.127]

При необходимости создания покрытий с очень высоким содержанием второй фазы [40—70% (об.)] прибегают к особым методам. [c.242]

Механический способ получения композиционных покрытий был впервые предложен для создания покрытий с повышенной коррозионной стойкостью за счет образования пор в осадке хрома в многослойном покрытии [7]. [c.244]

Приготовление дисперсий и создание покрытий из дисперсии. [c.298]

Выполненные в ИМАШ исследования деталей с покрытиями на основе нитрида титана, нанесенными с помощью метода конденсации при ионной бомбардировке и реактивно-плазменного метода, показали их высокие служебные свойства. Этим подтверждена целесообразность применения названных методов для создания покрытий на окончательно обработан- [c.21]

При создании покрытий специалистов интересуют факторы, обеспечивающие адгезионную прочность (адгезионные связи при контакте лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью, продолжительность контакта, температура и т. д.) и факторы, разрушающие адгезионные связи, зависящие от условий эксплуатации покрытия (температура, воздействие агрессивных сред, продолжительность действия нагрузки и т. д.). [c.61]

Единичное пятно наносимого материала массой 50... 100 мг имеет диаметр около 2 мм и толщину 3...5 мкм. Совмещение пятен во время нанесения покрытия обеспечивает его общую толщину 0,02...0,40 мм. Производительность процесса невысокая. Для создания покрытия равномерной толщины деталь перемещают относительно канала ствола. [c.369]

Процесс анодирования заключается в электролитическом образовании защитного оксидного покрытия на поверхности металла. В промышленности этот процесс в основном используется для создания покрытий на изделиях из алюминия и его сплавов. [c.189]

Таким образом, можно говорить лишь о тенденции роста адгезионной прочности с ростом критического поверхностного натяжения, а не о закономерностях этого процесса. На основании данных табл. 1,10 рекомендуют [42] для создания покрытий, обладающих пониженной адгезией по отношению к льду, те материалы, которые имеют критическое поверхностное натяжение менее 22 мДж/м , а краевой угол более 90°. [c.60]

Процесс схватывания лежит в основе создания покрытий методами плакирования, или прокатки. Суть этого метода заключается в нанесении уже готовой пленки на гибкую основу и создании адгезионного взаимодействия за счет прокатки. Подобным методом можно обеспечить адгезионную прочность серебра к меди, железа и никеля к стальной поверхности, алюминия к стальной поверхности и т. д. Обязательным условием адгезии является отсутствие загрязнений на соединяемых поверхностях. [c.231]

Струю плазмы получают при прохождении плазмообразующего газа (аргона, неона, водорода) через электрическую дугу. Температура плазмы, применяемой для создания покрытий, составляет 10 10 К. Поэтому плазменная струя позволяет образовывать покрытия из тугоплавкого материала. В качестве тугоплавких и высокопрочных материалов, из которых формируется пленка плазменным методом, применяют карбиды, бориды и окислы металлов, имеющие температуру плавления от 2000 до 4000 К. [c.259]

Усиление адгезионной прочности может быть достигнуто путем обработки стальной поверхности очисткой и нагревом. Очистка осуществляется обезжириванием, травлением и нагревом для создания покрытий из Т1, Сг, А1, РЬ обезжириванием, травлением, нагревом в вакууме до 600 °С с последующим охлаждением при нанесении покрытий из Zn, d, Т1 и РЬ. Усиление адгезии к стальной поверхности пленок, например цинка и кадмия, объясняется тем, что в результате очистки и нагрева стальной поверхности удаляется [c.262]

Для уменьшения расхода дорогих растворителей при -нанесении нитроэмалей краскораспылителями рекомендуется эмали подогревать для понижения вязкости (не выше 40—50 С) это увеличивает толщину наносимых слоев эмали и уменьшает потребность в их числе для создания покрытия необходимой толщины (75-— 125 мкм). [c.189]

Быстрое развитие машиностроения и приборостроения, а также авиационной, автомобильной и химической промышленности, ракетной и счетно-вычислительной техники ставит перед гальванотехникой новые задачи, например создание покрытий со специальными свойствами, разработка новых технологических про-цессов нанесения гальванопокрытий, интенсификация электро-осаждения металлов, частичное или полное исключение механических операций, замена дорогих и ядовитых электролитов. [c.5]

Однако по мере развития техники, особенно счетно-вычисли-тельных машин, электроники, авиации и ракетной техники, перед гальваностегией выдвигаются новые задачи и требования. Например, возникла необходимость создания покрытий с высокой коэрцитивной силой, которой не обладают простые осадки, с улучшенными антифрикционными свойствами, свойственными лишь покрытиям из сплавов и т. д. Поэтому усиливается интерес к электроосаждению сплавов. Если до второй мировой войны в промышленности прим енялись латунные и ограниченно свинцово-оловянные и никель-кобальтовые покрытия, то в послевоенные годы нашли распространение покрытия никель-олово, олово-цинк, бронза, свинец-индий и др. [c.39]

Однако создание покрытий на тех или иных основах, материалах, деталях вовсе не означает только простое повышение или улучшение эксплуатационных характеристик изделий, а приводит к формированию принципиально нового композиционного материала, обладающего не суммой характеристик основы и покрытия, а качественно иными, иногда весьма высокими свойствами, что, в частности, показывают исследования усталостных, упругих и иных физико-механических параметров таких защищенных покрытиями материалов. Особенно это относится к тем видам химико-термической обработки, которые приводят к образованию глубокой, органической связи между основой и покрытием. [c.6]

На выбор того или иного метода существенно влияет также состав основы изделия. Так, при нанесении покрытий на графит наиболее приемлемым оказался комбинированный метод, сочетающий (последовательное или одновременное) использование различных простых методов создания покрытий. [c.7]

В табл. 8—12 приведены, в основном по данным справочной литературы [1—4, 24—35], физико-химические и механические свойства наиболее важных для создания покрытий тугоплавких металлов и соединений. [c.23]

До настоящего времени не обобщены данные о влиянии исходных физико-химических свойств покрытий на их устойчивость, поэтому остаются невыясненными принципы создания покрытий с повышенной светостойкостью. [c.5]

Создание покрытий, температур, предполага с выбором надежных мф свойств (теплофизичеоки термостойкости и т. п.) условиях. Ввиду специфф тонкослойные материал связан с определеннымр этому вопросу уделено [c.11]

Для рещенн проблемных вопросов, связанных с обеспечением работоопрсобыости особо жаропрочных материалов в нестационарных условиях воздействий высокоскоростных высокоэнтальпийпых кислородсодержащих газовых потоков была поставлена н решена задача создания покрытий, самоорганизующихся в процессе технологического цикла нанесения или высокотемпературной эксплуатации в функциональные слои многоуровневой защиты. [c.170]

В работе приводятся результаты исследований по созданию покрытия нз карбида ниобия на графите методом газодиффузного нанесения. Показано, что скорость образования покрытия зависит от ряда факторов (скорости потока парогазовой смеси, продолжительности процесса и т. д.). Приводится уравнение для расчета скорости данного процесса. Библ. — 9 назв., рис. — 5. [c.340]

Ряд работ [42, 47] посвящен созданию покрытий, содержащих волокна, химическим осаждением на них никеля или сплавов Ni—В и Ni—Р. Использовался этилен-диаминовый электролит следующего состава (кг/м ) хлорид никеля — 30 едкий натр — 40 этилендиамин — 90 гидридборат натрия —0,75 тартрат натрия и калия— 35 покрытия получали при температуре 70—90 °С. Другой электролит содержал (кг/м ) сульфат никеля — 29 сульфат гидразина —13 покрытия получали при pH [c.234]

Поскольку возможность легирования железного порошка перед спеканием заготовки в рассматриваемом технологическом процессе весьма офаниченна, используют насыщение уже спеченной заготовки фафитом. Для этого на заготовку перед выдавливанием наносят графитосодержащее покрь(тие. Ддя создания покрытия порошок фафита смешивают в равных долях с порошком стеарата цинка. При последующем выдавливании материал покрытия заполняет поры в поверхностном слое заготовки, а при последующей термообработке выдавленной детали достигаются науглероживание материала основы и повышение механических характеристик детали. [c.118]

Применение ингибиторов весьма широкое. Они используются для создания стойких покрытий и химических веществ, связывающих кислород или другие ионы. Ингибиторы служат в качестве добавок в композиции для создания покрытий, в циркулирующих водных системах, операциях подготовки и очистки нефти. Их вводят в топлива, масла, смазки, строительные материалы. Обширное количество ингибиторов разработано для узкоспецифичных процессов. [c.8]

Так как энергия водородной связи является обратной функцией числа монослоев воды п (она колеблется от 40 до 115 кДж/моль), наиболее благоприятными в отношении адгезии являются варианты, при которых пленкообразователь взаимодействует с металлом непосредственно (с образованием химических связей, п = 0) или через мономолекулярный слой воды (за счет водородных связей, п = 1). Только в этих случаях, как показывает опыт, обеспечивается высокая и стабильная адгезионная прочность лакокрасочных покрытий. Наметились пути создания покрытий с длительной адгезионной прочностью, основанные на исключении нежелательного действия воды на пленкообразователь использование лакокрасочных материалов, склонных к водовытеснению обезвоживание поверхности (удаление физически адсорбированной воды) гидрофобизация поверхности применение конверсионных покрытий и грунтов. [c.80]

Таки М образом, для повышения ресурса защитного действия силицидных покрытий их необходимо модифицировать путем создания покрытий комплексного типа, которые получаются при легировании силицидов донолнительными компонентами. [c.245]

Подобным методом образуется нокрытие путем натирания сплава олова с индием, содержащего 25% индия. Средняя толщина таких покрытий составляет 75 мкм, а адгезионная прочность их очень высока. На алюминиевые изделия наносят никель, золото и серебро. Кроме того, для натирания других металлов применяют кадмий, медь и серебро. Толщина покрытия очень незначительна и составляет от 5 до 12,5 мкм. Может осуществляться и хромирование методом натирания. Для усиления адгезии хромовых покрытий применяют подслой никеля. В целом метод нанесения покрытий натиранием с использованием электрического тока можно применять для создания покрытий, ограниченных по размерам, на различных поверхностях, в том числе и сложной конфигурации. [c.231]

Н. П. Харитонов и Л. Н. Ключникова использовали для получения покрытий органосиликатные материалы В-58 и ВН-30. Для повышения жаростойкости, защитных свойств, более легкого удаления покрытий с заготовок в состав органосиликатных материалов вводили различные керамические и минеральные добавки. Положительные результаты работ получены при создании покрытий на основе органосиликатного материала В-58. [c.47]

Влияние температуры электролита на образование внутренних напряжений заключается в том, что увеличение температуры ведет к созданию покрытий с незначительными собственными напряжениями. Кушнер, как и Фаннер и Хаммонд, нашел, что собственные напряжения с падением температуры электролита заметно возрастают. [c.188]

К классу керметных покрытий, давно использующихся промышленностью, относятся покрытия из порошковых сплавов на основе никеля с добавками хрома, бора, кремния и других элементов (сплавы колманой). Напыление этими сплавами (наряду с наплавкой и другими методами нанесения) все шире применяют для создания покрытий, работающих в условиях эрозионного и абразивного износа при одновременном воздействии агрессивных сред и повышенных температур [375—380 17, с. 192 21, с. 267]. [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...