Типы сварных соединений и узлов

ТИПЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ И УЗЛОВ [c.90]

Типы сварных соединений, выполняемых точечной сваркой, показаны на рис. 5.33. Точечной сваркой изготовляют штампосварные заготовки нри соединении отдельных штампованных элементов сварными точками, В этом случае упрощается технология изготовления сварных узлов и повышается производительность. Точечную сварку применяют для изготовления изделий из низко-углеродистых, углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, алюминиевых и медных сплавов, Толи ина свариваемых металлов составляет 0.5—5 мм. [c.215]

Перспективность применения композитных дисков и роторов, как и других узлов турбин из разнородных сталей, обусловлена в первую очередь неравномерностью температуры в них. Сварные соединения разнородных сталей могут использоваться в некоторых из типов сварных роторов и дисков, показанных на фиг. 66. В настояш,ее время известны примеры изготовления и успешной работы композитных дисков (фиг. 66, е), дисков из аустенитной стали с приварными полувалами из стали перлитного класса и соединений, заменяющих собой муфты и фланцевые соединения для связи консольных дисков с роторами (фиг. 66, д). Ниже рассмотрены основные особенности этих конструкций. [c.126]

Основным типом сварных соединений корпусов арматуры являются стыковые соединения типа стыков труб. В соответствии с этим выбор разделок и рекомендации по сварке трубопроводов (глава IX) будут справедливы и в применении к рассматриваемым узлам. При толщинах свариваемых деталей до 20—40 мм целесообразным является использование V-образной разделки кромок при большей толщине свариваемых элементов основной является U-образная разделка. [c.183]

Типы сварных соединений, выполняемых точечной сваркой, показаны на рис. 5.32. Точечной сваркой изготовляют штампо-сварные конструкции при соединении отдельных штампованных элементов сварными точками. В этом случае упрощается технология изготовления сварных узлов й повышается производительность. Точечную сварку применяют для изготовления изделий из низкоуглеродистых, углеродистых, низколегированных и [c.259]

Точечную сварку широко используют для создания штампосварных изделий, т. е. отдельные штампованные детали соединяются сварными точками. В этом случае упрощается технология изготовления узлов и повышается производительность. Типы сварных соединений, выполняемых точечной сваркой, показаны на рис. 297. [c.474]

Точечную сварку широко используют для штампосварных изделий, соединяя отдельные штампованные детали сварными точками, что упрощает технологию изготовления узлов и повышает производительность. Типы сварных соединений, выполняемых точечной сваркой, показаны на рис. 336. [c.647]

Основные типы простейших сварных соединений в стык, в тавр и внахлест очень часто встречаются в разнообразных комбинациях в самых различных элементах и узлах реальных конструкций. Для более полной оценки прочности сварных элементов и узлов необходимо рассмотреть особенности их изготовления и последующей работы. [c.134]

Характерная для низкоуглеродистых сталей хорошая свариваемость и малая чувствительность к концентрации напряжений позволяет использовать любые типы сварных соединений. Поэтому при использовании таких материалов конструкция узлов и соединений определяется главным образом соображениями снижения трудоемкости изготовления изделия. Примером этому служат тормозные воздушные баллоны грузовых автомобилей, изготовляемые в условиях крупносерийного или массового производства, когда технологичность изделия особенно важна. [c.177]

Основным типом сварных соединений, турбин, как и котлов, является стыковое с гарантированным проваром. Стыки следует располагать в местах, допускающих их надежный контроль неразрушающими методами. Они должны быть удалены от участков концентрации напряжений и больших напряжений изгиба. Последнее требование особенно важно для узлов, работающих при высоких температурах в условиях ползучести и изготовленных из теплоустойчивых и жаропрочных сталей. Угловые соединения можно допускать лишь для неответственных соединений, как, например, при приварке ребер жесткости к цилиндрам низкого давления, работающим при относительно низких напряжениях и при умеренных температурах. [c.282]

Оценка долговечности элементов конструкций на стадии кинетики усталостных трещин в ряде случаев является актуальной инженерной задачей. Это в первую очередь относится к сварным узлам, так как при высокой концентрации напряжений, обусловленной несовершенством формы сварных соединений, долговечность на стадии зарождения трещины может быть незначительной и циклический ресурс конструкции в большей степени будет определяться стадией развития усталостной трещины. Более того, в случае технологических трещиноподобных дефектов типа подреза, несплавления и т. п. в сварных швах стадия зарождения трещины отсутствует и ресурс конструкции определяется только ее развитием. [c.268]

С целью исследования влияния собственных и реактивных сварочных напряжений на долговечных сварных узлах были проведены расчетные исследования по кинетике усталостной трещины в трех типах сварных узлов, образованных стыковым, тавровым и штуцерным соединениями [28, 86]. [c.317]

Как уже указывалось, темп деформации в т.и.х. зависит не только от химического состава металла и режима сварки. В значительной степени он определяется и конструктивными особенностями самого изделия, его способностью деформироваться под действием теплового поля или напряжений, возникающих в сварном соединении. Для того чтобы оценить влияние конструктивных факторов самого узла на технологическую прочность сварного соединения, иногда используют так называемый метод эталонного ряда. Для этого конструкцию сваривают с применением электродов или сварочной проволоки и флюсов, запас технологической прочности которых заранее определен. Набор таких материалов с различными показателями v по степени убывания или возрастания и называют эталонным рядом. Подобрав из серии эталонного ряда сварочные материалы, исключающие появление трещин, можно определить требования по запасу технологической прочности, необходимые для бездефектной сварки конструкций данного типа. [c.486]

Для обеспечения безотказной работы и заданной производительности необходимо проводить дефектоскопию наиболее напряженных мест деталей, узлов и конструкций этих экскаваторов. На одноковшовых экскаваторах типов ЭШ, ЭКГ, ЭВГ дефектоскопии подлежат сварные соединения стрелы (верхнего и нижнего поясов), надстройки стрелы, вантовых ферм, балок металл подвески стрелы (серег, осей, проушин) валы механизмов поворота. На многоковшовых экскаваторах контролируют сварные соединения стрелы, надстройки, рамы шаровые опоры поворотной платформы, детали рабочего органа (оси и звенья ковшовой цепи), шестерни главного привода, износ металлоконструкций. [c.139]

При разработке технологии сварки жаропрочных материалов особую трудность представляет, как правило, выбор сварочных материалов (электродов и сварочных проволок), обеспечивающих необходимые свойства металла шва. Для работы при высоких температурах металл шва, кроме необходимого уровня механических свойств и технологической прочности, должен обеспечивать также достаточную стабильность структуры и свойств при заданных температурах, обладать необходимым сопротивлением ползучести и жаростойкостью, а также рядом других свойств в соответствии с условиями работы данного узла. При этом критерии оценки пригодности того или иного типа сварочных материалов будут существенно зависеть от назначения данного узла конструкции. Так, например, для сварных конструкций камер сгорания газовых турбин пригодность тех или иных электродов будет определяться прежде всего жаростойкостью металла шва. Ряд сварных узлов турбин (рабочие лопатки, роторы и другие) могут работать под воздействием динамических знакопеременных напряжений. Поэтому для данных сварных соединений должна быть проверена их усталостная прочность. [c.21]

Сварные соединения разнородных сталей при температуре эксплуатации выше 400—450° работают в заметно более тяжелых условиях. При этих температурах возможно развитие в зоне сплавления переходных структур диффузионного характера, приводящее к снижению работоспособности конструкции. При высокой температуре и большом числе циклов ее изменения необходимо учитывать термические напряжения, обусловленные разностью коэффициентов линейного расширения свариваемых материалов. Поэтому выбор сталей, сварочных материалов, типа конструкции и оценка ее работоспособности при температуре эксплуатации выше 400—450° представляет сложную задачу и требует учета ряда факторов, главные из которых приведены в данном параграфе. Основные положения расчета приведены в п. 3 главы И1. Типовые конструктивные решения для различных узлов из разнородных сталей даны в главах VI, УП и IX. [c.51]

По условию своего выполнения подогрев может быть общим (с нагревом всего узла) или местным (с нагревом зоны сварного соединения). Оба вида подогрева являются в большинстве случаев взаимозаменяемыми, однако условия их применения зависят от типа свариваемого узла и назначения подогрева. [c.86]

Для повышения технологичности сварных конструкций и обеспечения их прочности необходим рациональный выбор типа соединения и метода сварки. При этом следует иметь в виду следующее а) при соединении встык наиболее технологичным является применение контактной стыковой сварки методом оплавления б) следует избегать сварки деталей разных толщин в) при сварке тонких листов следует применять точечную или роликовую сварки г) если по конструктивным соображениям соединение может быть выполнено как встык, так и внахлестку, из условий прочности предпочтительнее первый тип соединения д) при необходимости обеспечения герметичности следует применять роликовую сварку е) точечную сварку не целесообразно применять в узлах, допускающих одностороннюю сварку. [c.470]

Для получения качественных сварных соединений перед сваркой с поверхности заготовок удаляют жировую смазку, которой покрывают полуфабрикаты при консервации. Поверхности обезжиривают ацетоном, уайт-спиритом или другими растворителями. Окисную пленку удаляют шабером или металлическими проволочными щетками из нагартованной хромоникелевой стали непосредственно перед сваркой. Можно также производить химическое травление в течение 0,5. .. 1 мин в растворе 1 л воды, 50 г натрия едкого технического, 45 г натрия фтористого технического с последующей промывкой в воде и осветлением (1. .. 2 мин) алюминия и сплавов типа АМц в 30. .. 35 % растворе азотной кислоты. После повторной промывки осуществляют сушку сжатым воздухом при 7= 80. .. 90 °С до полного испарения влаги. После химического травления допустимая продолжительность хранения заготовок перед механической зачисткой свариваемых поверхностей составляет до 4 суток. После механической зачистки для ответственных узлов рекомендуют производить сварку в течение 3 часов. [c.442]

Одним из возможных методов оценки эксплуатационной надежности является установка опытных элементов в действующие промышленные установки или сооружение опытно-промышленных установок, воспроизводящих реальные условия работы. Для установок, ресурс работы которых сравнительно невелик, например для различного рода транспортных энергетических агрегатов (газовых турбин самолетов, реактивных двигателей и т. д.), такой метод вполне оправдан и его использование при достаточном числе испытаний позволяет получить обоснованные данные о эксплуатационном поведении материалов и сварных соединений. Для оценки же эксплуатационной надежности их в установках стационарного типа, например паросиловых агрегатов с ресурсом работы 10 —2-10 ч, требуется весьма длительное время работы стендов (10—20 лет), в результате чего получаемые данные теряют актуальность. Кроме того, мощности опытно-промышленных установок такого типа обычно меньше промышленных, что ведет к уменьшению диаметра и толщины стенок паропроводов и других деталей стендов и таким образом к отступлениям от натурных условий. Поэтому результаты выполненных испытаний зачастую не отражают работу подобных узлов в действующих установках, [c.106]

Для испытания относительно небольших узлов трубных систем типа поверхностей нагрева котлов при диаметре труб до 100—150 мм получила широкое развитие серия установок ЦКТИ на различные виды напряженного состояния [26]. Схема одной из таких установок для испытания труб диаметром до 150 мм и их сварных соединений под внутренним давлением показана на рис. 91. Аналогичные установки с дополнительными приспособлениями [c.147]

Сварные соединения такого типа широко используют при изготовлении изделий и объектов различного назначения (табл. 8.26). Целесообразность их применения обусловлена стремлением к экономии дорогих высоколегированных сталей, необходимостью соединения разных частей и узлов одного и того же объекта. [c.465]

Сварные соединения такого типа широко используют при изготовлении изделий и объектов различного назначения (табл. 17). Целесообразность их применения обусловлена стремлением к экономии дорогих высоколегированных сталей, необходимостью соединения разных частей и узлов одного и того же объекта, возможностью не проводить термическую обработку сварных соединений сталей с мартенситом в ЗТВ и получением вязких аустенитных швов на ферритных сталях. [c.421]

В соответствии с ГОСТ 13819—68 коррозионная стойкость металла оценивается по 10-балльной шкале. Оценка стойкости сварных соединений производится разными методами в зависимости от целей испытания, типа испытуемого объекта, типа и вида коррозии. При этом могут испытываться специально заваренные образцы, проводиться модельные испытания узлов и реальные испытания конструкций. [c.170]

Сварные соединения типа оболочек и корпусов работают в условиях двухосного напряженного состояния с суммированием полей напряжений от внешних статических и повторно-статических нагрузок с собственными. Для оценки коррозионной стойкости сварных соединений такого рода конструкций испытывают специальные образцы, макеты и реальные сварные узлы. Собственные напряжения обусловлены наличием сварных швов, а внешние статические, повторно-статические и циклические нагрузки создаются с помощью гидроэлектрической системы. [c.176]

К с о п у т с т в у ю щ И.М причинам, способствующим возникновению напряжений и деформаций, относятся такие, без которых процесс сварки может происходить. К таким причинам при сварке относят неправильные решения конструкции сварных узлов (близкое расположение швов, их частое пересечение, неправильно выбранный тип соединения и т. д.), применение устаревшей техники и технологии сварки (неверно выбраны способы наложения слоев и диаметр электрода, не соблюдаются режимы сварки и т. д.), низкая квалификация сварщика, нарушение геометрических размеров сварных швов и т. д. [c.86]

Кузова легковых и кабины грузовых автомобилей выпускают в условиях крупносерийного производства. Поэтому к требованиям минимал[)Ной массы и необходимой жесткости кузова как к конструкции транспортного типа добавляются требования высокой точности заготовок и технологичности сварных соединений и узлов. Ку. юва автомобилей собирают из заготовок, штампованных из тонкого листа, и сваривают контактной точечной свгфкой. [c.340]

Для простейших типов сварных соединений и для соединений, приведенных в табл. 4, где опасное сечение обозначено а—а, такая зона может быть определена заранее. Для сложных конструктивных решений сварных узлов, когда место возникновения разрушения не определено, необходимо вычисление значений а а по (13) для разных зон сварного шва. Коэффициент ассимметрии цикла напряжений г в области упругих деформаций равен [c.278]

Второй этап имеет целью проверку соответствия прочности простого образца, растягиваемого в одном направлении, и прочности элементов в условиях, близких к нагружению натурной конструкции. Поэтому испытания листового металла, сварных соединений и узлов на этом этапе осуществляются в условиях, более близких к работе тонкостенного сосуда под внутренни1Л давлением, т. е. при двухосном растяжении. Для этого следует использовать специальные испытательные установки типа УДР-МВТУ, в которых двухосное растяжение листового металла и сварных соединений осуществляется методом гидростатического выпучивания [2, 3, 9]. Выявление возможности снижения прочности под действием таких факторов, как состояние поверхности, неоднородность механических свойств сварного соединения в зависимости от параметров процесса сварки и термообработки, влияние различных дефектов, повторности нагружения и т. д. осуществляется на образцах, условия изготовления и нагружения которых приближаются к условиям реального узла сосуда. Раздельная оценка действия различных факторов позволяет обосновать требования технических условий к процессам сборки, сварки, термообработки и приемки изделия и тем самым обеспечить его надежную работу в эксплуатации. [c.188]

Наличие в сварных металлоконструкциях различных типов сварных соединений, в том числе с конструктивным оформлением узлов и элементов, предусматривающих передачу усилий от внешней нагрузки в направлении толщины элемента, обусловливает возможность разрушений вследствие слоистого растрескивания (СР). Опасность слоистого растрескивания должна учитываться при эксплуатации морских платформ для бурения, строительных конструкций (фермы, мосты), экскавационной и подъемно-транспортной техники и других видов сварных конструкций. В процессе эксплуатации возможно развитие трещин в плоскостях, параллельных направлению прокатки, относительно которых материал обладает пониженным сопротивлением развитию трещины. [c.90]

Из-за высокой химической активности титана и его сплавов для них нельзя применять ургонодуговую сварку с односторонней защитой сварного соединения, если незащищенные участки сварного соединения и обратная сторона шва нагреты выше 500—600 °С. Непременным условием получения качественного соединения при сварке плавлением является не только хорошая защита сварочной ванны, но и полная двусторонняя защита участков сварного соединения, нагретых выше 500 °С, от взаимодействия с воздухом. При сварке трубопроводов и их узлов для защиты наружной стороны стыка (рис. 43) рекомендуется использовать специальные насадки и поддувки. Для защиты шва с внутренней стороны применяют приспособления типа камер (рис. 44). Приспособления должны иметь кривизну, соответствующую конфигурации трубопровода. Газ скапливается в небольшом объеме в месте сварки, надежно защищая обратную сторону шва от воздуха. В этом случае не требуется заполнять газом всю полость трубы, что при большом объеме работ значительно экономит аргон. При небольшом объеме работ изготовлять такие приспособления экономически невыгодно, поэтому пользуются заглушками, устанавливаемыми с обеих сторон трубы. Газ, выходя в одну из заглушек, вытесняет воздух через клапан в другой. При сварке грубо нровода на монтаже заглушки устанавливают последовательно пока не продуют весь трубопровод. В крайнем случае продувают определенную нить трубопровода или целиком весь трубопровод. Объем газа для продувки участка трубопровода, ограниченного заглушками, должен быть в 5 раз больше, чем объем полости. Время продувки для различных объемов определяют экспериментально. Например, для трубопровода диаметром 300 мм с толщиной стенки 8 мм при расходе газа 10, 12, 20 л/мин оно равно соответственно 7,5 4,5 и 3,5 мин. При сварке толстостенных трубопроводов целесообразно после заварки корневого пша обратную сторону шва запгмщать водой, наполняя ею трубопровод. При этом сварку необходимо вести на повышенных режимах и следить за тем, чтобы в зоне сварки не было воздушных мешков . [c.114]

Цепп якорные, сварные детали и узлы. Размеры и технические требования. Стандарт распространяется на электросварные и кованые детали и узлы цепей. Приводятся типы, размеры, технические требования, предъявляемые к соединениям, сваренным контактной, электродуговой и кузнечногорновой сваркой. [c.500]

Чтобы грамотно читать карту техпроцесса и чертеж сварного узла, сварщик должен знать, как обозначаются различные сварные швы. В соответствии со стандартами 5264—58, 8713—58, 5263—58 сварные соединения разделяются на следующие четыре типа стыковые угловые тавровые вна хлестку. На фиг. 51 показаны все типы сварных соединений без скоса кромок (швы ие показаны). ГОСТ предусмотрена классификация типов свар- [c.99]

Тенденции развития сварки. До середины 30-х годов сварка сравнительно ограниченно использовалась в производстве узлов энергетических машин. Из числа нашедших в то время применение методов следует назвать сварку водяным газом барабанов котлов, ацетиленокислородную сварку поверхностей нагрева и штуцеров с камерами, а также ручную элек-тродуговую сварку тонкообмазанными электродами малоответственных конструкций типа корпусов конденсаторов и эжекторов, фундаментных рам и др. Производство этих конструкций было сосредоточено на ограниченном числе заводов и прежде всего на НЗЛ, ЛМЗ, ТКЗ и Кировском заводе. Низкое качество сварных соединений, выполняемых этими методами, не [c.207]

При наличии требований по МКК для сварных соединений применяют присадочные материалы, легированные Nb или Ti и А1. Для сварки узлов из стали 08X17Т в химическом машиностроении применяют иногда электроды типа Э-10Х17Т. Проволоку Св-10Х17Т используют также при аргонодуговой сварке и автоматической сварке под флюсом. В случае применения аустенитных электродов и проволок металл шва сварных соединений обычных и "чистых" по примесям сталей отличается высокой пластичностью и ударной вязкостью. Если для сварки применены однородные электроды и проволоки с обычным содержанием примесей, то пластичность и ударная вязкость металла шва крайне низкие и какие-либо требования к этим характеристикам не предъявляются. [c.341]

На рис. 13.13 показаны рекомендуемые варианты различных соединений с применением биметалла. Прочность сварного соединения в большой степени зависит от прочности сцепления слоев биметалла и, следовательно, от площади биметаллической вставки. Однако неконструктивность узлов соединения и отсутствие средств контроля качества сцепления слоев биметалла часто приводят к тому, что соединения этого типа не обладают вакуумной плотностью. [c.512]

В последние 10 лет локальные разрушения в околошовной зоне были обнаружены и в сварных соединениях хромомолибденова-надиевых сталей, являющихся основным материалом высокотемпературной части энергетических установок с рабочей температурой 535—565" С. В большинстве случаев они встречаются в жестких толстостенных сварных узлах типа тройников и стыков присоединения паропроводов к арматуре [31 ]. Поданным работы [93], они имели место также в сварных узлах типа паровых коробок [c.75]

При использовании сталей, склонных к образованию трещин при термической обработке, следует избегать соединений высокой жесткости, например, типа показанных на рис. 56 вварных толстостенных штуцеров в сосудах. При повышенной жесткости сварных соединений, например, в сварных узлах паропроводов из Сг-Мо-У стали при толщине стенки свыше 20—30 мм или сварных штуцерах с непосредственной сваркой труб любой толщины друг с другом, нужно вводить операцию зачистки наружной поверхности швов до плавного сопряжения с основным металлом перед термической обработкой, чтобы исключить эффект концентрации напряжений. Целесообразно в ряде случаев рассматривать вопрос о возможности перехода к высокотемпературной термической обработке (нормализации для перлитных сталей и аустенитизации для аустенитных). Можно также вводить предварительную облицовку кромок, так как в этом случае жесткость сварного соединения заметно меньше и степень повреждения границ зерен око-лошовной зоны при воздействии ТДЦС также снижается. Для высоколегированных аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе повышенной жаропрочности целесообразным бывает использование металла, выплавленного по совершенной металлургической технологии, применение мелкозернистого материала и ряд других методов, детально рассмотренных в главах, посвященных соответствующим типам материалов. [c.103]

Особое место занимают разъемные соединения с мембранными уплотнениями (рис. 8.1.21). При сборке крышку с предварительно приваренной мембраной устанавливают на выступ корпуса, мембрану приваривают к корпусу, после чего устанавливают нажимной фланец и затягивают шпильки требуемой силой затяжки. При разборке соединения (рис. 8.1.21, а) разрезают один из сварных швов с последующей заменой мембраны. Другой тип мембранного соединения предполагает приварку мембраны по отдельности к корпусу и крышке и пб сяедуюшую сварку их между собой изнутри (рис. 8.1,21, б) или снаружи в зависимости от диаметра соединения. Мембранные узлы с внутренней сваркой, как правило, используются при больших диаметрах сосудов и могут быть использованы при высоких температурах и высоких требованиях к герметичности затворного узла. [c.778]

Сварные соединения, которые, как клеевые и формованые соединения, основаны на техническом состоянии слипания и рассматриваются как частный сл) ай адгезии [1], можно условно отнести к группе адгезионных соединений (см. главу 1). Основные их признаки — исчезновение границы раздела между соединяемыми поверхностями и образование переходного слоя с однородной или разнородной по отношению к материалам деталей структурой. Это дало основание называть их аутогезионными соединениями [2, с. 30]. Сварное соединение — сочетание деталей в сборочном узле, выполненное посредством сварки. Свойства сварных соединений зависят от типа полимерного материала, их конструкции, условий нагружения, выбранного способа сварки. В зависимости от взаимного расположения соединяемых деталей различают стыковые, нахлесточные, раструбные, тавровые, муфтовые, встык с накладками, угловые и др. сварные соединения [3 4, с. 31]. Каждый из этих видов может иметь различное исполнение в зависимости от конструкции деталей, типа ПМ и выбранного способа сварки. Участок сварного соединения, непосредственно связывающий элементы изделия, называют сварным швом. Прочность связи между свариваемыми материалами, как и когезия [5], обусловливается возникающими в зоне шва силами межатомного и межмолекулярного взаимодействия. [c.324]

В будущем на предприятиях по изготовлению узлов трубопроводов мощностью 20—30 тыс. т в год целесообразна замена дуговых способов сварки на прессовые (контактную, дугоко11-тактную и т. д.). В настоящее же время оборудование для прессовой сварки не универсально, т. е. рассчитано только на определенный диаметр или группу диаметров труб, а также на определенный тип соединения (обычно сварка стыка двух прямых труб), поэтому для большого количества типоразмеров элементов узлов потребовалось бы значительное количество моделей сварочных машин и оснастки к ним. Кроме того, широкие диапазоны допусков при изготовлении труб и деталей не позволяют обеспечить высокой точности сборки стыков, которая необходима для получения качественного сварного соединения при прессовых способах сварки. При прессовой сварке неудовлетворительно формирование корня шва, поэтому необходима его обработка (удаление грата). [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...