Подшипниковые твердые

В литой бронзе наличие включений твердого эвтектоида обеспечивает высокую стойкость против истирания, поэтому бронза с 10% Sn является лучшим антифрикционным материалом и ее широко применяют как подшипниковый сплав. [c.613]

Различают пластичные (< НВ 50), мягкие (НВ 50—100) п твердые (> НВ 100) подшипниковые сплавы. [c.374]

Свинцовые бронзы (27...33 % РЬ, остальное Си) являются хорошими подшипниковыми материалами. Недостатком этих бронз является склонность к ликвации (химической неоднородности при кристаллизации). Эти бронзы из-за низкой твердости применяют только в виде покрытий на более твердую основу. Необходимо, чтобы сопряженная поверхность с бронзой была закалена до значительной твердости, гладко и точно обработана. [c.35]

Особую группу составляют износостойкие подшипниковые сплавы, применяемые для заливки подшипников. Эти сплавы (баббиты Б83, Б16, БК и др.) состоят из свинца и олова с добавками твердых составляющих (сурьмы, кадмия, никеля, теллура, кальция и др.). Для тяжело нагруженных подшипников применяют бронзу и латунь. [c.51]

Твердые смазки. Расширение диапазона условий, в которых работают узлы трения современных машин — работа в вакууме, при высоких и низких температурах, при больших давлениях и скоростях, при действии агрессивных сред и т. д., а также наличие в машине труднодоступных для смазки мест или недопустимость жидкой смазки (текстильные и пищевые машины), привели к появлению новых видов смазок. Поскольку жидкие и консистентные смазки непригодны для указанных целей, применяются твердые смазки, которые используются в виде тонких покрытий, в качестве структурных составляющих подшипниковых сплавов, как порошки и присадки к обычным смазкам, путем пропитки пластмасс и другими способами. В качестве материала для твердых смазок обычно используются графит, дисульфид молибдена, полимеры (фторопласты, графитопласты, капрон), металлокерамические композиции, пластичные металлы (серебро, золото, свинец, индий), металлические соли высокомолекулярных жирных и смоляных кислот (мыла) [180, 190]. [c.251]

Поэтому действующие на подшипниковых заводах нормы расхода инструмента на 1000 деталей, основанные на статистических сведениях о среднем фактическом расходе инструмента, выше расчетных в 1,5—2 раза. Чрезмерный износ, поломки и выкрашивание резцов вызывают большой расход твердого сплава и повышение затрат на заточку резцов. [c.43]

В дополнение к сказанному необходимо рассмотреть вопрос о так называемых обращенных парах . Этот термин появился в связи с конструированием подшипниковых узлов, когда антифрикционный материал нанесен на вал, а подшипник выполнен из стали. Исследования показывают, что имеются преимущества обращенных пар перед обычными парами. При постоянном направлении вектора нагрузки и вращающемся валу, как это имеет место в подшипниках электродвигателей, шпинделей металлообрабатывающих станков и т. п., антифрикционный слой вкладыша подвергается одностороннему местному износу, снижающему несущую способность подшипника. При обращенной паре вследствие вращения вала износ будет распределяться равномерно по всей поверхности вала, между тем как местный износ твердого вкладыша будет меньше, чем местный износ вкладыша в первом случае. [c.199]

Для сильно нагруженного подшипника громадное значение имеет тщательность отделки трущихся поверхностей (особенно шипа). Их шлифуют и подвергают сверхчистой доводке (суперфинишу). Высота микронеровностей, остающихся после тщательной приработки, в подшипниках из твердой бронзы составляет от 1 до 3 микрон, а на шейках стальных валов — от 2 до 4 микрон. А если применяются относительно мягкие подшипниковые сплавы (например, свинцовистая бронза), то высота микронеровностей, остающихся после приработки, практически может быть доведена до 1 микрона. [c.126]

В ФРГ. В начальный период применения алюминиевых антифрикционных сплавов в основу изыскания состава сплавов был положен принцип строения подшипниковых материалов—твердые частицы, вкрапленные в более мягкую и пластичную основу. Так, фирмой Юнкере для авиационных двигателей применялись сплавы с никелем, а для легких тракторных двигателей сплавы с медью (2—8% Си). Сплавы Альва с сурьмой и добавками олова, свинца и графита — применялись для различных условий работы. Для изготовления втулок фирма Карл Шмидт применяет вместо бронзы сплавы, содержащие кремний, по составу аналогичные поршневым. По сравнению с бронзой эти сплавы более теплоустойчивы и износостойки. Однако при разрывах масляной пленки они подвержены задирам. [c.123]

Стабилизация трения без масел за счет применения твердых смазок. Обеспечение нормальной работы узлов трения механизмов приборов в экстремальных условиях их применения, исключающих использование традиционных масел и пластичных смазок, приобретает все более важное значение. В приборостроении начали распространяться твердые смазки, наносимые на трущиеся поверхности либо в виде слабо закрепленных порошков, либо в виде антифрикционных покрытий, которые способны стабилизировать трение без жидких смазочных материалов. Повышается интерес к полимерным и самосмазы-вающимся подшипниковым материалам. Последние часто состоят из пористых металлических композиций, смешанных с порошками смазочного материала. [c.108]

К группе исследовательских испытаний относятся также такие, в которых ставится задача изучения характера или закономерностей влияния на изнашивание материала определенного фактора или сочетания разных факторов. К таким задачам относится, например, выяснение следуюш,их вопросов влияния шероховатости поверхности твердого вала на износ сопряженного с ним подшипникового материала влияния длительности испытания на развитие остаточных напряжений в поверхностных слоях испытуемого материала и на износ влияния на износ формы трущихся образцов, их размеров, или соотношения трущихся поверхностей сопряженных образцов влияния на износ свойств смазочных материалов, или способов подачи смазочных материалов влияния на износ способов удаления с поверхности продуктов изнашивания. Непосредственное применение результатов таких испытаний к деталям машин требует осторожности, так как при других сочетаниях условий трения детали влияние изученного фактора может оказаться отличным от найденного в лабораторных опытах. [c.239]

Подшипниковые сплавы более твердые и прочные, но обладающие более низкими антифрикционными свойствами, используются в менее нагруженных подшипниках. К этой группе относятся, в частности, подшипниковые сплавы на основе Zn, Л1 п Mg. Вкладыши из этих. материалов изготовляют цельными из соответствующего сплава без приме-[ ения стального каркаса. [c.226]

Во взаимодействии между вкладышем и цапфой, ведущем к изменению шероховатости поверхности последней, важное значение имеет строение подшипникового материала. Как образование кольцевых рисок на поверхности цапфы, так и смещение гребней неровности, с приданием им ориентировки в направлении относительного движения, совершается в результате главным образом пластического деформирования стали под механическим воздействием на нее твердых структурных элементов антифрикционных сплавов. Баббиты дали одинаковые величины удельного давления начала заедания. Эти [c.255]

Перечисленные признаки встречаются как по отдельности, так и в различных сочетаниях, нередко маскируются абразивным износом подшипниковых сплавов и стальных деталей. В этих случаях для уточнения диагноза полезно исследовать подшипниковые сплавы на наличие в баббите твердых включений - частиц закаленной, [c.234]

При работе машин подшипниковые узлы прослушивают стетоскопом. Шум подшипников должен быть ровным, слетка жужжащим, без стуков. Высокий тон указывает- на малый зазор. Шум со стуками характеризует большой зазор подшипника тела качения в гнездах сепаратора перекатываются с одной стороны на другую в верхней точке подшипника. Скрежет или сильные стуки указывают на загрязненность подшипника твердыми частицами. [c.301]

Оловянистые бронзы. Для подшипников при больших удельных давлениях применяются бронзы. Вследствие большого температурного интервала между началом и концом затвердевания оловянистые бронзы подвержены сильной дендритной ликвации. Структура подшипниковой оловянистой бронзы (см. фиг. 269, а) состоит из темных и мягких овальных дендритов а-твердого раствора, бога- [c.459]

Общей закономерностью для машиностроительных материалов является повышение сопротивления усталости с понижением температуры. На рис. 16, по данным исследований [180], показаны пределы выносливости различных материалов в зависимости от температуры испытания (база 10 циклов). Как видно, существенное повышение сопротивления усталости с понижением температуры наблюдается не только для гладких образцов, но и для образцов с концентраторами напряжений. Нами были проведены испытания на усталость при температурах до —183° С образцов из мягкой углеродистой стали, хромоникелевой стали и особо твердой закаленной на мартенсит подшипниковой стали [80, 196 ]. [c.29]

Около 50 % всего производимого олова составляет вторичный металл. Его получают из отходов белой жести, лома и различных сплавов. В зависимости от содержания примесей олово делится на марки 01 (99,9 % Sn) 02 (99,56) 03 (98,35) 04 (96,25). Олово 01 и 02 используется для лужения, 03 и 04 применяют для пайки. Несмотря на то что прочность олова невысока, прочность паяного шва вследствие образования твердых растворов с основным металлом достигает 40-90 МПа и выше. Из олова также изготовляют припои, подшипниковые сплавы. [c.223]

Чтобы антифрикционные сплавы удовлетворяли этим требованиям, они должны состоять из мягкой основы с равномерно рассеянными в ней более твердыми частицами, воспринимающими давление вала и работу трения. Во время работы более мягкая пластичная основа на поверхности соприкосновения с валом изнашивается, вследствие чего на этой поверхности постепенно снижается число частиц, которые оказываются выступающими на поверхности. Результатом этого являете уменьшение трущейся поверхности, а следовательно, и самого трения, потому что образуется сеть каналов (микрокапилляров), в которых хорошо удерживается циркулирующий смазочный материал, одновременно охлаждающий трущиеся поверхности и уносящий продукты истирания подшипникового сплава. [c.226]

В некоторых случаях для улучшения работы твердых подшипниковых материалов, когда при эксплуатации неизбежно попадание в смазочный материал абразивных частиц, прибегают к изготовлению сетчатых подшипников с заполнением углублений сетки , образованной из твердого материала, мягким антифрикционным металлом, например баббитом. Такое мероприятие значительно облегчает работу подшипника. [c.164]

Испытания показали, что при попадании абразива в подшипник из чистой меди скорость нарастания температуры 1800 °С/мин (получено путем интерполяции), а в сетчатом подшипнике только 36°С/мин. Таким образом, разные материалы, применяемые в подшипниках, обладают различной работоспособностью при смазочном материале, содержащем абразив. Медь, свинцовистая бронза и алюминий наименее работоспособны и наиболее чувствительны к попаданию в смазочный материал абразивных частиц. Мягкие покрытия на твердых подшипниковых материалах значительно увеличивают работоспособность подшипника при наличии абразива. [c.164]

Мягкой структурной составляющей в подшипниковых сплавах могут служить включения олова или свинца. Эти металлы схватываются со сталью, но адгезионные связи разрушаются по менее прочным цветным металлам, которые тонким (1-3 мкм) слоем намазываются на стальную поверхность, не повреждая ее. Тонкая пленка мягкого металла не только уменьшает силовое воздействие в местах контакта, но при тяжелых режимах трения из-за сильного размягчения может служить твердым смазочным материалом или плавиться и некоторое время выполнять роль жидкого смазочного материала. [c.332]

Оловянносвинцовосурьмянистый подшипниковый сплав в качестве мягкой основы имеет твердый раствор на базе свинца, а твердыми включениями служат соединения SnSb. Перечисленные сплавы содержат, как правило, добавку меди, которая, с одной стороны, уменьшает ликвацию по плотности, а с другой — образует соединение uaSn. выполняющее роль твердых включений. [c.622]

Имеется также серия алюминиевых сплавов, применяемых как подшипниковые. Это двухфазные высоколегированные сплавы, в которых твердый раствор на базе алюминия является мягкой основой, а химические соединения — твердыми включениями. Состав и некоторые свойства алюминиевых подшипниковых сплавоа приведены в табл. 144. [c.622]

Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью). Но по технологичности они уступают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком, чем преимуществом сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несоблюдение этих условий вызовет ускоренный износ. Высокий коэффициент линейного расширения алюминиевых баббитов требует более тшательной сборки с большими зазорами. [c.623]

Цля получения высокой прочности подшипниковые стали при закалке нагревают выше температур эвтектоидного превращения, что обеспечивает необходимую концентрацию С и Сг в твердом растворе и очень мелкое однородное зерно. У подшипниковых сталей большое значение имеет карбидная составляющая, которая определяет степень насыщения твердого раствора и величину действительного зерна [c.188]

Обрабатываемость. Гладкость поверхностей трения до известной степени зависит от об-рабатывае.мости материалов. Некоторые подшипниковые материалы (например, твердые бронзы, термопластичные пластмассы) плохо поддаются тонкой обработке режущим инструментом. Хорошо обрабатываются баббиты, п.частичпые бронзы и алюминиевые сплавы. [c.374]

Наибольшее применение в промышленности получили сплавы цинка с алюминием и медью. Эти сплавы применяются для литьк под давлением, изготовления подшипниковых сплавов и изделий, обрабатыиаемых давлением. Цинк с алюминием образует два тведых раствора а-твердый раствор, содержащий при температуре эвтектики 380 С 1% алюминия, и р-твердый раствор, содержащий при 380°С 83% цинка. Эвтектика содержит 95% цинка и 5% алюмииия. При 272 С происходит энергичный эвтектоидный распад твердого раствора Р с резким изменением растворимости цинка (фиг, 4). При комнатной температуре растворимость алюминия в цинке составляет 0,1%. [c.388]

Для антифрикционных подшипниковых сплавов широко известно правило Шарпи, которое заключается в том, что сплавы должны иметь структуру, состоящую из твердых включений в пластичной массе (типичным представителем таких сплавов являются баббиты). При определенных условиях это обеспечивает хорошую прирабатываемость материала к форме сопряженного вала и выс Ькую несущую способность. [c.264]

Если структурные составляющие значительно различаются но твердости, как, например, ррит и цементит в сплавах железо — углерод, алюминиевый твердый раствор и элементарный кремний в легких сплавах, богатая сурьмой фаза и богатая свинцом или оловом основа в подшипниковых сплавах, то уже при механической шлифовке и полировке образуется рельеф. [c.15]

На рис. 20.10 показана конструкция центробежного насоса с катодной защитой из оловянной бронзы G—SnBzlO по DIN 1705 [11], рабочее колесо которого выполнено в виде анода с наложением тока от внешнего источника, причем дополнительный стержневой электрод введен внутрь всасывающего патрубка. Еще один стержневой анод располагается в нагнетательном патрубке насоса (см. рис. 20.10,6). Рабочее колесо, стержневые аноды и защитная втулка вала выполнены из платинированного титана. Вал насоса изготовлен из сплава uAlllNi по DIN17665. Подшипники качения электрически изолированы от неподвижных деталей поливинилхлоридными втулками и закреплены в требуемом положении подшипниковыми крышками из твердого полиэтилена. Вал уплотняется сальниковой втулкой с набивкой втулка футерована поливинилхлоридом. Грундбукса сальника тоже изготовлена из поливинилхлорида. Передача усилия от электродвигателя обеспечивается через изолирующую муфту с круговыми зубьями и по- [c.389]

Б а б б и- т-а м и называются подшипниковые сплавы на основе легкоплавких цветных металлов. Структура этих сплавов состоит из двух частей твердой составляющей, воспринимающей давление и работу трения, и мягкой, эластичной основы, в которой равномерно распределена твердая составляющая сплава. Наилучшим антифрикционными свойствами обладает оловянистый баббит, затем следует баббит свинцовистый. Наиболее простейшим по составу и наименее качественным явля- [c.188]

Исследования проводились в автоматно-токарном цехе ГП31. Технологическая операция — обточка заготовок подшипниковых колец на одношпиндельных многорезцовых полуавтоматах типа 505. Режим резания п = 90 м/мин, 5 = 0,40 мм/об, /=1,5- 2,2 мм. Резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ. [c.123]

При обработке подшипниковых колец на полуавтоматах 505 проходным резцом с пластинкой твердого сплава Т5КЮ входящие в эти формулы показатели имеют следующие значения л= -7-4-9 Г=1,5ч-3,5 Я=10 Г = 0,53 (деталь 7514/01). [c.152]

Твердые смазки, например M0S2 или графит, могут вводиться в подшипниковые материалы типа металлокерамика или пластмасса. [c.181]

Структура и твердость отожженной стали. Для получения нысокой прочности подшипниковые стали при закалке нагревают выше температур эвтектоидного превращения, что обеспечивает необходимую концентрацию углерода и хрома в твердом растворе и очень мелкое однородное зерно. [c.368]

Работоспособность узлов трения (подшипниковых и тормозных) опреде--тяется фрикционной совместимостью участвующих в процессе трения материалов. В этом процессе участвует сильный материал (вал, шток, тормозной барабан и др.), слабый (подшипник, уплотнение, тормозные колодки и др.) п рабочая среда (вакуум, газ, жидкость, пластичные и твердые смазки). Физическая природа трения и изнашивания изучена еще недостаточно, и поэтому вопросы фрикционной совместимости решаются на основе опыта и эксперимента с избирательным привлечение.м многих сильных материалов, часто называемых контртелом (обычно сталей и других твердых материалов), и слабых материалов, характеризующихся хорошей приспособляемостью к сильным и снижающих их износ за счет собственного износа, и великого множества рабочих сред, которые следует рассматривать в качестве ненремен-ного третьего компонента при создании узла трения. [c.213]

Описанная конструкция стояночного уплотнения, конечно, не единственно возможная. Например, для насоса станции теплоснабжения АСТ-500 предложено уплотнение с механическим приводом (рис. 3.44). Уплотнение втулочное, механическое, с ручным приводом и встроенными технологическими упорами И. Технологические упоры предназначены для обеспечения закрепления ротора при сборке выемной части и фиксации вала при заменах верхнего подшипникового узла и торцового уплотнения вала. Стояночное уплотнение состоит из корпуса (сталь 20X13), затвора (сталь 20X13), деталей нажимного устройства и ручного привода . Затвор перемещается в осевом направлении в направляющей втулке, В нижней части затвора закреплена плоская прокладка из теплостойкой резины. Поверхности трения имеют твердое покрытие (хромированы). [c.93]

Литий Li (Lithium). Серебристо-белый металл, обладающий большой мягкостью, имеет наименьший удельный вес из всех твердых веществ. Распространенность в земной коре 0,0065% = 186° С, кип — 1336° С, плотность 0,53. Обладает высокой химической активностью, легко окисляется на воздухе, покрываясь слоем окисла. Непосредственно взаимодействует с водородом с образованием гидрида лития LiH бурно реагируете водой, выделяя водород. Незначительные присадки лития к алюминию, магнию, свинцу и другим металлам повышают их прочность и делают более стойкими в отношении действия кислот и щелочей. Литий входит иногда в состав подшипниковых сплавов. [c.370]

Из формулы (2.3) следует, что значение НВ будет оставаться постоянным, если PjD = onst и Ф = onst. Выбор отношения pJd , а следовательно и нагрузки вдавливания Р, зависит от уровня твердости материала. Чем более твердый материал, тем рекомендуется большее отношение pJd . Исходя из этого в ГОСТ 9012—59 приведены следующие значения отношений jP/jD (МПа) 294 (сталь, чугун, высокопрочные сплавы) 98 (алюминий, медь, никель и их сплавы) 49 (магний и его сплавы) 24,5 (подшипниковые сплавы) 9,8 (олово, свинец). При D- 0 мм, / = 29400 Н (P/Z) = 294 МПа) и времени выдержки под нагрузкой 10 с твердость по Бринеллю обозначается символом НВ с указанием числа твердости. При этом размерность (кгс/мм ) не ставится, например 200 НВ, При использовании шариков других диаметров (1, 2, 2,5 и 5 мм) изменяется нагрузка вдавливания, а символ твердости НВ дополняется тремя индексами. Например, 180 НВ2.5/187,5/30 обозначает, что при D = 2,5 мм, / = 187,5 кгс (1839 Н) и времени выдержки под нагрузкой 30 с число твердости по Бринеллю равно 180. [c.38]

Алюминиевый баббит. В настоящее время предложены два типа алюминиевого баббита один для наплавки на стальную ленту, содержащий 6,5% Sn, 1 % Си, 0,5% Ni и 1,5% Si, остальное — алюминий. Его микроструктура состоит из твердых частичек NiAlg и кремния, расположенных в основной массе вязкого алюминия, и мельчайших частиц олова. Другой алюминиевый баббит предназначается для отливки в металлические формы и содержит 6,5% Sn, 1% Си и 1% Ni, остальное — алюминий. Алюминиевый баббит, особенно наплавленный на ленту, удовлетворяет большинству важнейших требований, предъявляемых к подшипниковым сплавам, и имеет перспективы, применения в автомобильной и тракторной промышленности. Его несколько низкие механические свойства и высо- [c.458]

При вращении вала в подшипнике вязкая часть структуры материала подшипника изнашивается скорее. В местах износа располагается слой масла, смазывающего твердые участки структуры, на которые опирается вал, что снижает коэффициент трения и износ. Отожженная оловянистая бронза с зернистой структурой теряет антифрикционные свойства и непригодна для подшипников, так как отжиг уменыиает ликвацию и приводит к однофазной структуре. Добавка свинца в оловянистые бронзы значительно улучшает качество их как подшипникового материала. Таким сплавом является, например, оловянистая бронза марки Бр. 0С8—12, содержащая 8% Sn и 12% РЬ. [c.459]

В составе подшипниковых сталей общего назначения обя зательно присутствует хром Хром определяет состав кар биднои фазы и, кроме того, обеспечивает необходимую про каливаемость Дополнительное введение кремния и марганца проводят с целью повышения прокаливаемости и приме няют для сталей, используемых для производства крупно габаритных подшипников с толщиной стенки более 10 мм При отпуске кремний дает более высокие значения твердо сти вследствие замедления распада мартенсита в интерва ле температур 150—350 °С [c.186]

Некоторые материалы вследствие обычного металлургического процесса или искусственного пропитывания содержат вещества, способные служить твердым смазочным материалом например, на приработанной поверхности конструкционного чугуна графит размазывается, образуя граничный слой. Такой же слой создается на поверхностях деталей из пористых антифрикционных материалов, пропитанных минеральными маслами, графитом и дисульфидом молибдена. В более гиироком понятии граничным смазочным материалом служит также политетрафторэтилен, когда им пропитывают пористые подшипниковые материалы. В свинцовистой бронзе, в твердой медной основе которой вкраплен свинец, последний при скольжении размазывается по поверхности, покрывая ее тонкой пленкой. Эта пленка по мере изнашивания сплава возобновляется. Дорожки качения и тела качения подшипника, работающего при температурах выше 300 °С, покрывают иногда серебром для предохранения от окисления и для использования в качестве смазывающего материала. [c.82]

К выбору подшипниковых сплавов необходимо подходить с учетом толщины баббитового слоя подшипника. Гетерогенное микростроение сплавов типа Б83 с крупными твердыми кубическими кристаллами химического соединения SnSb (р-фазы) не способствует удовлетворительной сопротивляемости усталостным повреждениям под действием циклических нагрузок в тонкослойных подшипниках (толщина слоя менее 1 мм). В отдельных локальных объемах кристаллов р-фазы накапливается пластическая деформация, и в слое баббита возникают остаточные напряжения. В тонком слое внедрение в пластичную основу кристаллов твердой составляющей, принимающей на себя нагрузку, затруднительно. Размеры таких кристаллов нередко соизмеримы с толщиной слоя (достигают нескольких десятых мм). Слой мягкой пластичной основы под кристаллами твердой составляющей приобретает способность больше сопротивляться пластической деформации за счет влияния подложки (корпуса цапфы). На отдельных участках скопления хрупких кристаллов Р-фазы возникает вероятность непосредственной передачи давления через эти кристаллы от шейки вала на корпус подшипника. В таких условиях Р-фаза оказывается слабым участком, по кристаллам SnSb развиваются трещины. Эти микроскопические повреждения при дальнейших циклических нагружениях являются очагами развития усталостных трещин. [c.763]

Плунжеры из стали секолой изготовляются цельными. Поверхность их представляет твердый нержавеющий сплав, более свободный от примесей, чем все известные подшипниковые металлы. Рабочая поверхность имеет твердость около HR 60. [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...