Подшипниковые Структура

Сплавы, удовлетворяющие указанным требованиям, называются антифрикционными (подшипниковыми) структура их состоит из пластинчатой основы, в которую вкраплены твердые частицы. Шейка вала опирается на эти твердые частицы, а износ мягкой основы образует сеть каналов, заполняемых смазкой. Подшипниковые сплавы называют также баббитами. [c.147]

При учете упругих свойств подшипниковых опор сателлитов будем рассматривать условный конический дифференциал с безынерционным водилом, связанным с конструктивным водилом конического дифференциала соединением, эквивалентным по своей упругой характеристике подшипниковым опорам сателлитов. При такой схематизации конический дифференциал по числу звеньев и структуре уравнений связей не отличается от планетарного ряда. Динамическое поведение условного конического дифференциала будет характеризоваться схемным эквивалентом или динамическим графом, структурно не отличающимся от графа планетарного ряда (см. рис. 60). Как и для планетарного ряда, для конического дифференциала можно получить три динамических графа, соответствующие трем возможным базам графа — основным звеньям 1,2,3 (см. рис. 60, б—г). [c.144]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

В ГОСТ 1585—70 приведены нормы легирования, структуры составляющих II технология производства антифрикционного чугуна, а также эксплуатационные режимы нагружения, которые помещены в разделе Подшипниковые и тормозные материалы (см. с. 217). [c.121]

Помимо выявления и описания структуры определялось изменение микротвердости в поверхностных слоях лунки износа шаров. Изменение микротвердости сопоставлялось с кривой зависимости твердости подшипниковых сталей от температуры их отпуска по рис. 2 [5], что позволило установить примерную температуру исследуемых слоев металла в процессе испытания. [c.166]

Подшипниковые сплавы представляют собой группу сравнительно мягких материалов, обладающих неоднородной структурой и имеющих малый коэффициент трения скольжения при работе в паре с другими металлами. [c.226]

Высокоуглеродистые и подшипниковые стали хорошо обрабатываются после отжига на зернистый перлит и равномерно распределенный цементит. Эта структура дает невысокую твердость. [c.473]

Алюминиевые антифрикционные (подшипниковые) сплавы. В табл. 43 приведены алюминиевые сплавы для изготовления подшипников (ГОСТ 14113—78). Основными компонентами сплавов являются 5п, Си, N1 и 51, образующие с алюминием гетерогенные структуры. [c.421]

Отжигом на зернистый перлит называется операция термической обработки, заключающаяся в длительном нагреве стали несколько выше линии PSK (A j), в результате которого в структуре стали карбиды приобретают округлую или зернистую форму. Назначение такого отжига — понизить твердость и улучшить обрабатываемость инструментальных или подшипниковых сталей. [c.225]

Оловянистые бронзы. Для подшипников при больших удельных давлениях применяются бронзы. Вследствие большого температурного интервала между началом и концом затвердевания оловянистые бронзы подвержены сильной дендритной ликвации. Структура подшипниковой оловянистой бронзы (см. фиг. 269, а) состоит из темных и мягких овальных дендритов а-твердого раствора, бога- [c.459]

Термическая обработка подшипниковых сталей включает отжиг, закалку и отпуск. Отжиг проводят перед изготовлением деталей для снижения твердости и получения структуры зернистого перлита. Закалку осуществляют с температур 820...860 °С в масле, отпуск — при [c.91]

В работе [71] дисперсность карбидной фазы оценивали в баллах путем визуального сравнения со стандартной шкалой. Стандартные шкалы обычно создаются при увеличении 500. Таким способом построена шкала № 5 (дисперсности структуры) ГОСТ 801—60 на подшипниковую сталь. [c.79]

Детали подшипников подвергают типичной для заэвтектоидных сталей термической обработке неполной закалке от 820 — 850 °С и низкому отпуску при 150 — 170 °С. После закалки в структуре сталей сохраняется остаточный аустенит (8 - 15%), превращение которого может вызвать изменение размеров деталей подшипников. Для их стабилизации прецизионные подшипники обрабатывают холодом при -70. .. — 80 °С. Окончательно обработанная подшипниковая сталь имеет структуру мартенсита с включениями мелких карбидов и высокую твердость (60 - 64 HR ). [c.337]

Наиболее просто решаются вопросы переменной структуры в автоматических линиях с гибкой связью, где секция состоит из одного станка. Необходимо лишь, чтобы транспортеры-распределители, питающие параллельно работающие станки, могли обслуживать и дополнительное оборудование. Эта задача решена, например, в автоматических линиях подшипниковой промышленности благодаря при- [c.350]

Баббиты на оловянной основе состоят из олова и сурьмы с небольшими добавками меди для предотвращения ликвации сплава. Так, баббит Б83 содержит 10—12% 5Ь, 5,5—6,5 %Си, остальное — олово. Рассмотрение диаграммы состояния олово — сурьма (рис. 68) показывает, что при содержании 10—12% 8Ь структура сплава двухфазная а +Р, где Р — твердая фаза, а а — пластичная основа. Баббит Б83 удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к высококачественному подшипниковому сплаву. Однако вследствие высокого содержания дорогого олова в сплаве его заменяют, где это возможно, баббитами БН (13—15% 8Ь, 9—11% 8п, 1,5—2% Си, 1,25—1,75% С(1, остальное свинец) или Б16 (15—17% 8Ь, 15—17% 8п, 1,5—2% Си, остальное свинец), в которых содержание олова уменьшено за счет свинца, а также баббитом БС, который состоит из 16—18% 8Ь, 1—1,5% Си, остальное свинец, или баббитом БК, который состоит из свинца, 0,85—1,15% Са, 0,6—0,9% На. Баббит БК обладает самым низким коэффициентом трения. [c.221]

Обычно антифрикционные (подшипниковые) материалы изготавливают из железа или бронзы, делая их пористыми. Можно также вкрапливать твердый материал в пластическую основу или наоборот. Такая структура материала обеспечивает достаточное сопротивление сжатию (износу) и хорошую прирабатываемость при относительно низком коэффициенте трения. Иногда в состав материала вводят графит Б количестве 3—7% вес. Высокая пористость материала придает ему хорошую прирабатываемость (высокую податливость к местной деформации). Такие подшипники работают без шума. [c.328]

Впервые микротвердость отдельных структурных составляющих была определена на склероскопе Шора А. М. Бочваром в 1917 г. и применена им для изучения связи структуры и свойств подшипниковых материалов. [c.83]

Структура подшипниковых сплавов должна состоять из двух или трех структурных составляющих. Преобладать должна вязкая пластичная составляющая, на основе которой располагается более твердая структурная составляющая. Например, структура сплава Б-83 (см. рис. 122) состоит из ограненных кристаллов сурьмяного р-твердого раствора и звездочек фазы Си 5п5(г ). 156 [c.156]

В качестве цинковых подшипниковых пр именяют сплавы марки ЦАМ10-5 11 ЦАМ5-10. Их состав приведен в табл. 143 (там же указаны структура и некоторые свойства) [c.622]

Для антифрикционных подшипниковых сплавов широко известно правило Шарпи, которое заключается в том, что сплавы должны иметь структуру, состоящую из твердых включений в пластичной массе (типичным представителем таких сплавов являются баббиты). При определенных условиях это обеспечивает хорошую прирабатываемость материала к форме сопряженного вала и выс Ькую несущую способность. [c.264]

Нельсон [6] для травления богатых оловом подшипниковых сплавов рекомендует 25%-ный водный раствор азотной кислоты. При этом эвтектическая структура после травления в течение 5 с выглядит темной, а меднооловянные и сурьмянооловянные фазы —светлыми. Иногда шлифы полезно дополнительно обрабатывать кипящим спиртовым раствором пикрата натрия. Для этого не требуется тщательной полировки. Описанный способ травления пригоден для фотографирования макроструктуры. [c.232]

Травитель 30 [5—10 г AgNO.v, 90—95 мл Н О]. 5—10%-ный раствор азотнокислого серебра используют для травления подшипниковых сплавов. Структура выявляется при протирании поверхности шлифа травителем. Этот раствор пригоден также для травления свинца, олова, сурьмы и висмута. [c.242]

Структура цепной динамической схемы несвободной механической системы устанавливается на основе анализа дифференциальных уравнений, описывающих идеализированное поведение системы в независимых обобщенных координатах. Рассмотрим для примера реечный механизм, состоящий из зубчатого колеса 1 и рейки 2, на которые действуют соответственно момент vVfj и сила Ро, (О (рис. 6, а). Если учитывать упругие свойства подшипниковых опор и вала зуб- [c.16]

Б а б б и- т-а м и называются подшипниковые сплавы на основе легкоплавких цветных металлов. Структура этих сплавов состоит из двух частей твердой составляющей, воспринимающей давление и работу трения, и мягкой, эластичной основы, в которой равномерно распределена твердая составляющая сплава. Наилучшим антифрикционными свойствами обладает оловянистый баббит, затем следует баббит свинцовистый. Наиболее простейшим по составу и наименее качественным явля- [c.188]

Структура и твердость отожженной стали. Для получения нысокой прочности подшипниковые стали при закалке нагревают выше температур эвтектоидного превращения, что обеспечивает необходимую концентрацию углерода и хрома в твердом растворе и очень мелкое однородное зерно. [c.368]

В связи со специфическими условиями работы подшипниковых сталей особое внимание обращается на качество структуры металла и допустимость включений. Оценка производится по балльным системам по эталоавыы шкалам микроструктуры, установленным ГОСТ 801—60 и с января 1980 г. по ГОСТ 801-78, ГОСТ 21022-75 и некоторым ТУ. [c.47]

Материалы аналогичной структуры марок МР2 и MP4 выпускает фирма Пампус (ФРГ). В материале MP3 сетка из оловянной бронзы заменена сеткой из коррозионно-стойкой стали, толщина этого материала 0,5 мм. Фирма поставляет материал в виде лент с одной поверхностью,, подготовленной для склеивания с чугунным столом (в случае применения для направляющих скольжения станков), или в виде подшипниковых втулок. Этот материал рекомендуется к применению в тяжело-нагруженных шарнирах. [c.47]

Зернистость кругов выбирают в зависимости от выполняемой работы и вида шлифования при черновом шлифовании используют круги с крупным зерном № 80—50, а при чистовом шлифовании № 40 и ниже. Для большинства шлифовальных операций применяют керамическую К и бакелитовую Б связки. Булка нитовая связка В служит для изготовления отрезных кругов, ведущих кругов бесцентровых станков, шлифования желобов подшипниковых колец и т. п. Твердость кругов существенно влияет на состояние рабочей поверхности круга и тепловой режим шлифования. При работе мягкими кругами происходит лучшее обновление абразивных зерен и круг может работать с полным или частичным самозатачиванием, что обеспечивает более легкое резание и меньшее на грева ние повер хности. Пра вил ьный подбор твердости кругов и режима работы позволяет избежать прижогов и трещин на шлифуемой поверхности. Наиболее часто применяют круги мягкие М2—М3, среднемягкие СМ1 — СМ2 и средние С1 — С2 и реже средней твердости СТ1 — СТ2 и выше. Структуру кругов выбирают в зависимости от вида шлифования при круглом шлифовании применяют круги 5-й структуры, для плоского шлифования круги 7-й структуры и выше. Рекомендуемые характеристики Шлифовальных. кругов для основных ви- [c.117]

Такая структура бронзы обеспечивает высокие антифрикционные свойства. Это предопределяет широкое применение бронзы БрБЛО для изготовления вкладышей подшипников скольжения, работаю них с 6у ьш,нмн скоростями и при повышенных давлениях. По сраш1е шю с оловянными подшипниковыми бронзами те1..-гЭ ШОйоа г)ос-ть брон.зы БрСЗО в 4 раза больше, поэтому она хорошо отводит . оплоту, возникающую при трении. [c.417]

При вращении вала в подшипнике вязкая часть структуры материала подшипника изнашивается скорее. В местах износа располагается слой масла, смазывающего твердые участки структуры, на которые опирается вал, что снижает коэффициент трения и износ. Отожженная оловянистая бронза с зернистой структурой теряет антифрикционные свойства и непригодна для подшипников, так как отжиг уменыиает ликвацию и приводит к однофазной структуре. Добавка свинца в оловянистые бронзы значительно улучшает качество их как подшипникового материала. Таким сплавом является, например, оловянистая бронза марки Бр. 0С8—12, содержащая 8% Sn и 12% РЬ. [c.459]

Выбор формы и размеров наконечника, а также нагрузки зависит от целей исследования, структуры, ожидаемых свойств, состояния поверхности и размеров испытуемого образца. Если металл имеет гетерогенную структуру с крупными выделениями отдельных структурных составляющих, различных по свойствам (например, серый чугун, цветные подшипниковые сплавы), то для испытания твердости следует использовать шарик большого диаметра. Если металл обладает сравнительно мелкой и однородной структурой, то малые по объему участки могут быть достаточно характерными для оценки свойств металла в целом и, в частности, его твердости. В таком случае испытания можно проводить вдавливанием тела небольшого размера (например, алмазного конуса или пирамиды) на незначительную глубину при небольшой нагрузке. Подобные испытания рекомендуются для металлов с высокой твердостью, например закаленной или низкоотпущенной стали, поскольку вдавливание стального шарика или алмаза с большой нагрузкой может вызвать деформацию шарика или скалывание алмаза. Вместе с тем значительное снижение нагрузки нежелательно, так как это может привести к резкому уменьшению деформируемого объема, тогда полученные значения твердости не будут характерными для основной массы металла. Поэтому нагрузки и размеры отпечатков на металле не должны быть меньше некоторых пределов. [c.25]

Процесс нормализации зависит не только от условий нагрева, но и в значительной степени от условий охлаждения прокатанного металла. Очевидно, что скорость охлаждения металла (на воздухе) определяется диаметром проката, скоростью движения воздуха, охлаждающего прокат, тем, каким, образом сложен металл, и т. д. Точно так же и при отжиге явления, сопровождающие этот процесс, существенно зависят от массы садки металла, от действительной скорости охлаждения. По этим причинам определения нормализованное состояние или отожженное состояние не могут дать и не дают полного представления о структуре стали после соответствующей операции технологического процесса. Так, при отжиге инструментальной стали типа ХВГ, 9ХС, X и подшипниковых сталей по одному и тому же режиму может получиться различная структура — от сорбитообразного до крупнозернистого перлита. При этом указанные колебания структуры могут встретиться не только в разных прутках одной партии металла, но и в одном прутке. В сталях ШХ15 и ШХ15СГ указанные колебания структуры встречаются на расстояниях, не превышающих 75 мм. В ряде случаев в отожженной стали обнаруживаются обрывки карбидной сетки. [c.74]

Сплавы цветных металлов широко применяются в качестве антифрикционных (подшипниковых) материалов. Они обладают гетерогенной структурой, состоящей из мягкой основы с равномерно распределенными включениями твердых частиц (баббиты, ряд сплавов на основе меди, цинковые антифрикционные сплавы) или из твердой основы и мягких включений (свинцовистая бронза, оловяни-стый алюминий). [c.116]

Подшипниковые материалы подвергают различным испытаниям в зависимости от целей исследования. При входном контроле металл подвергают тщательному анализу, в процессе которого проверяется соответствие нормам стандартов химического состава, твердости, зафязненности неметаллическими включениями, пористости, неоднородности структуры и др. У металла для сепараторов, кроме того, испытаниями на растяжение проверяются удлинение до разрушения и временное сопротивление. Методы и нормы входного контроля подшипниковых материалов приведены в стандартах и технических условиях. [c.330]

Изделия нз антифрикционных материалов. Наиболее распространенный вид изделий — пористые железографитовые и бронзографитовые подшипниковые втулки. Применяют также пористые железные, бронзовые, железо меднографитовые и чугунные подшипники. Типичная структура бронзографита — твердый раствор Си—8п с включениями свободного графита, железографита — перлит с включениями феррита и цементита. Свойства материалов приведены в табл. 65. [c.146]

Кроме того, эти сплавы должны обладать хорошими технологическими свойствами литейными для удовлетворительного заполнения втулки подшипника /, обрабатываемостью на металлорежущих станках и др. Основой всякого подшипникового сплава является мягкий пластичный материал 5, внутри которого равномерно распределены твердые частицы 4, служащие опорой для вала мягкая истирающаяся основа способствует образованию микроканалов, по которым циркулирует смазка. Такая структура обеспечивает при эксплуатации хорошую приработку, так как твердые структурные составляющие, вдавливаются в мягкую основу, способствуя равномерному распределению давления вала. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...