Твердые смазки

Для обеспечения самоустановки необходим подвод смазки (предпочтительно под давлением) к сферическим опорным поверхностям. В труднодоступных местах применяют твердые смазки. [c.525]

При более высоких температурах применяют твердые смазки. [c.548]

Для повышения срока службы целесообразно увеличивать емкость выборок (вид б). В конструкции в в гнезда запрессованы цилиндры из твердой смазки, которые одновременно смазывают и шарики и центрирующую поверхность обоймы. [c.548]

Использование смазок. Если нагрузка не очень велика хороший результат дает применение масел с низкой вязкостью особенно в сочетании с обработкой поверхностей фосфатами. Мало вязкие масла быстро проникают к свежей поверхности металла образующейся при трении. В качестве твердой смазки можно ис пользовать сульфид молибдена, особенно если он спекается с по верхностью металла, однако этот положительный эффект имеет временный характер, так как смазка в конце концов удаляется в результате движения поверхностей. [c.169]

При работе механизмов при высоких температурах, в химически активных средах и в вакууме жидкие смазки теряют свои свойства. В этих случаях применяют твердые смазки, к которым относятся графит, а также сульфиды и селениды молибдена или вольфрама. Из твердых смазок наибольшее распространение получил дисульфид молибдена (МоЗ ), который наносится на трущиеся поверхности в виде пленки толщиной 20. . . 30 мкм и применяется в обычных условиях и 1 вакууме при больших перепадах температур (—180. .. -г 400 С) и высоких удельных давлениях. В опорах трения часто применяют металлокерамические самосмазывающиеся материалы в виде бронзо-графитовых и железо-графитовых материалов, где кроме твердой смазки (графита) присутствует жидкая смазка, заполняющая поры материала. Применяют также пористые антифрикционные материалы на основе меди и серебра, поры которых заполнены сульфидами, селенидами и теллуридами молибдена, вольфрама, ниобия. В этих случаях твердая смазка обеспечивает высокую несущую способность и малые коэффициенты трения. [c.168]

Смазку подшипников качения производят пластическими (консистентными) смазками, жидкими маслами и твердыми смазками. Консистентной смазкой заполняют корпус подшипника на /,3 - Ч2 объема свободного пространства корпуса и меняют ее один раз в 6. .. 8 месяцев. Кальциевые смазки (солидолы) применяют при длительной работе со скоростью вала и<10 м/с при температуре не выше 60°С. Натриевые смазки (кон-сталины) применяют при тех же условиях, но при температуре не выше 120° С. [c.324]

ТВЕРДЫЕ СМАЗКИ И ВЫБОР СМАЗОЧНОГО МАТЕРИАЛА [c.742]

Твердые смазки и выбор смазочного материала [c.745]

Таблица 6. 19. Коэффициенты трения покоя и движения / материалов с рабочим слоем твердой смазки при трении по стали [9]

Детали, изготовленные из КПМ, дают значительную экономию в сфере эксплуатации, обеспечивая высокие эксплуатационные свойства. Например, антифрикционные спеченные материалы широко используют для производства заготовок деталей узлов трения (подшипников скольжения, колец, торцовых уплотнений, шайб, подпятников, поршневых колец и др.) различных механизмов и машин. Введение в состав антифрикционных материалов веществ, играющих роль твердой смазки, присадок, повышающих прочностные свойства материала, а также наличие в материа./1е подшипника ос- [c.187]

Изготовление порошковых заготовок поршневых колец резко уменьшает расход металла и снижает стоимость колец на 30...40 %. Для повышения износостойкости изготавливают двухслойные кольца во внешний слой заготовки вводят 6 % хрома, до 4 % сульфида цинка в качестве твердой смазки и увеличивают содержание графита до 3,5 %. Применение таких колец увеличивает ресурс автомобильного двигателя и сокращает расход масла в 1,2...1,5 раза. [c.188]

При работе механизмов и приборов в химически активных средах, вакууме, при высоких температурах и т. д. жидкие смазки быстро теряют свои свойства. В этих условиях применяются твердые смазки (дисульфид молибдена, графит, тальк и другие), которые образуют на поверхности твердую адсорбированную смазывающую пленку толщиной 1—6 мкм. [c.217]

Нанесение твердых смазок на специально подготовленные поверхности деталей (прошедших пескоструйную обработку для получения шероховатости на поверхности, иногда фосфатированных или сульфидированных) осуществляется втиранием, притирами, напылением и др. Твердые смазки могут вводиться также в пластмассы, металлокерамику и другие материалы, используемые в подшипниках скольжения. [c.217]

В качестве смазочных материалов в машинах применяются жидкие минеральные масла, густые (консистентные), а в ряде случаев и твердые смазки. Преимущественное распространение получили минеральные масла, которые хорошо подходят для смазки ответственных быстроходных сопряжений и позволяют более легко осуществлять централизованную смазку. Выбор того или иного сорта смазки зависит в первую очередь от скоростей относительного скольжения и нагрузок, действующих в сопряжениях. При прочих равных условиях, чем выше скорость относительного скольжения и чем меньше давление в сопряжении, тем меньшей вязкостью должно обладать масло. [c.250]

Твердые смазки. Расширение диапазона условий, в которых работают узлы трения современных машин — работа в вакууме, при высоких и низких температурах, при больших давлениях и скоростях, при действии агрессивных сред и т. д., а также наличие в машине труднодоступных для смазки мест или недопустимость жидкой смазки (текстильные и пищевые машины), привели к появлению новых видов смазок. Поскольку жидкие и консистентные смазки непригодны для указанных целей, применяются твердые смазки, которые используются в виде тонких покрытий, в качестве структурных составляющих подшипниковых сплавов, как порошки и присадки к обычным смазкам, путем пропитки пластмасс и другими способами. В качестве материала для твердых смазок обычно используются графит, дисульфид молибдена, полимеры (фторопласты, графитопласты, капрон), металлокерамические композиции, пластичные металлы (серебро, золото, свинец, индий), металлические соли высокомолекулярных жирных и смоляных кислот (мыла) [180, 190]. [c.251]

Механизм действия твердых смазок разнообразен и зависит от типа смазки. Наиболее исследованы так называемые слоистые твердые смазки (графит, дисульфид молибдена, слюда), когда анизотропия их прочностных свойств (малое сопротивление сдвигу по плоскостям спайности) облегчает процесс трения. Кроме того играет роль адсорбция воды, которая обеспечивает хорошую смачиваемость графита. [c.251]

При, работе в атмосферных условиях помимо света, влаги й кислорода воздуха основным фактором, определяющим долговечность покрытий, является температура. Обычно имеется оптимальный диапазон температур, в котором данная твердая смазка имеет наибольшую стойкость. [c.252]

В настоящее время наибольшее применение при работе в вакууме и при повышенных температурах получили твердые смазки на основе дисульфида молибдена с различными связующими веществами, надежно обеспечивающие адгезию твердых частиц покрытия к поверхности трения. [c.254]

Хотя в этой главе было рассмотрено большое число различных материалов, все опи, за небольшим исключением (некоторые загустители синтетических консистентных смазок и твердые смазки), являются органическими соединениями или смесями органических соединений, главным образом углеводородами. При попытке оценить или определить их полезность в условиях воздействия излучения следует принимать во внимание следующие факторы [c.140]

Данные о сравнительном износе и коэффициенте трения некоторых КЭП, содержащих твердую смазку, приведены ниже [c.97]

Описаны КЭП Ni—СаРг [38], в которых вторая фаза является твердой смазкой. Композиции осаждались из [c.138]

В результате исследования других физико-механиче-ских свойств медных покрытий было показано, что их пористость на 1 составляет О—ЫО т. е. равна пористости чистых покрытий. Стальные образцы, покрытые КЭП с включениями дисульфида молибдена и графита, после выдержки при 180 °С в течение 2 ч оставались без изменений. Покрытия медью с включениями различных частиц твердой смазки были испытаны на износ при сухом трении. В зависимости от состава покрытия и концентрации частиц в суспензии относительные потери массы при испытаниях составили [c.154]

Электрические свойства покрытий медь — твердая смазка существенно не отличаются от свойств чистых покрытий. Однако происходит небольшое увеличение на 10—20% электросопротивления пропорционально объемному содержанию вещества второй фазы независимо от того, является ли оно изолятором или проводником. [c.154]

Самосмазывающиеся покрытия. Для предотвращения схватывания (приваривания) серебряных электрических контактов при их непрерывном взаимном скольжении необходима твердая смазка, например графит. Обычно электрические контакты изготовляют методами порошковой металлургии спеканием порошков серебра и графита с низким коэффициентом трения, (0,07—0,13). Но целесообразнее применять КЭП, содержащие в качестве второй фазы графит, дисульфид молибдена или нитрид бора [23]. [c.195]

Сепараторы, работающие при температурах < 120°С, изготовляют из термически обработанных кованых алюминиевых сплавов типа дюралюминия и композитных пластиков (стеклотекстолит, балинит, теф.лон со стекловолокном). Для улучшения антифрикционных качеств в композиции вводят баббитовые и бронзовые порошки, графит, дисульфид молибдена и другие твердые смазки. [c.541]

В подшипниках, работающих при наиболее высоких те.миературах, рабочие поверхности покрывают тонким (15 — 20 мкм) слоем спекаемой твердой смазки. [c.549]

Смазку в малогабаритные подшипники, вращающиеся со скоростью п<50 м/с, подают фитилями или дозирующей маеленкой, отрегулированной на подачу нескольких капель масла в час. Фетровые фитили при работе выполняют и роль фильтра. Твердые смазки (графит, дисульфид молибдена и др.) используют в узлах, работающих в вакууме, при низких (/< —100° С) или высоких ( >300° С) температурах. В этом случае сепараторы подшипников изготовляют из самосмазывающихся материалов. Тела качения, соприкасаясь со стенками гнезд сепаратора, снимают с них тонкую пленку твердой смазки и переносят ее на поверхность качения колец подшипника. [c.324]

По техническим условиям на работу узла иногда не допустимо применение жидких или консистентных смазок (вакуум, агрессивные среды). В этом случае используют либо твердые смазочные покрытия, либо самосмазывающиеся материалы. Наиболее известны твердые смазки — графит, MoSj н пленки из никеля, кобальта, серебра, золота. [c.747]

Для легконагруженных цепных передач применяют пластичные смазки. Вязкость смазочных масел при температуре эксплуатации должна составлять 20—40 сСт. Рекомендуется применять пластичные смазки с температурой каплепадения в диапазоне от 50 до 100 С Если по условиям работы цепной передачи жидкие или пластичные смазки недопустимы, то применяют твердые смазки — графит, дисульфид молибдена в порошкообразном состоянии. [c.749]

Твердые смазки (коллоидальный графит и др.) применяют в распыленном состоянии для подшипников, работающих в особо тя-жлых условиях — глубокий вакуум, очень низкие или очень высокие температуры. [c.535]

Для сплавов положительное влияние на повышение износостойкости, как правило, оказывают мелкозернистая структура, наличие твердых структурных составляющиху воспринимающих основную нагрузку, наличие включений (например, графитных), играющих роль твердой смазки. [c.245]

Интересными в химическом отношении являются фта-лоцианины металлов, в частности меди, обладающие смазывающими свойствами. Фталоцианин меди, открытый в 1928 г., ярко-синее вещество, возгоняющееся лишь при 550 °С и имеющее симметричную структуру тетра-бензотетраазопорфина. Общая формула его Сз2Н1бМаСи. Атом меди координирован четырьмя атомами азота и не удаляется из комплекса ни кислотами, ни щелочами. Помимо свойств твердой смазки фталоцианины металлов обладают и полупроводниковыми каталитическими свойствами для газовых и электрохимических реакций. [c.20]

В качестве твердой смазки применены и частицы дисульфида вольфрама [38]. Осаждение проводили из кислого электролита (pH = 1,5) при сравнительно низком выходе по току (30-40%). При небольшом (в промилле) содержании второй фазы выявлено существенное снижение коэффициента трения (от 0,25 до 0,1) и уменьшение износа контртела стали (2X13). Однако износ КЭП, его твердость и внутренние напряжения при увеличении концентрации от О до 60 кг/м изменялись в меньшей степени. [c.138]

Определения контактной выносливости стали, покрытой указанными КЭП, на производственном стенде на машине МКВ-3 показали преимущества покрытий Си— M0S2 и медь — фталоцианин меди по сравнению с традиционными антифрикционными покрытиями или материалами (сплавы индия и галлия, твердые смазки и др.). [c.154]

Покрытия с твердой смазкой получали из следующих электролитов цианидферратного ЦФ, роданид-цианид-ферратного РЦФ-2, цианидного Ц-2, иодидного И-1 и И-2 и сульфатаммиакатного СА. Условия получения КЭП из этих электролитов и свойства образующихся покрытий приведены в табл. 22. [c.196]

При истирании металлом по-крытия, полученные из электролитов РЦФ-2 и И-2, имели очень мало наплывов или совсем не имели их (покрытия из суспензии электролита И-2 с частицами графита). Наиболее пригодным для получения покрытий серебром, содержащих частицы твердой смазки (M0S2, BN и графит), оказался иодидный электролит (pH 2,2—4,7) и сульфатаммиакат-ный [23]. [c.196]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...