Гидрокопировальные системы управления

В отечественных гидрокопировальных полуавтоматах (1722, 1712 и др.) используется двухкоординатная гидрокопировальная система управления. [c.482]

Гидрокопировальные системы управления [c.64]

Гидрокопировальные системы управления позволяют автоматизировать процессы обработки заготовок фасонных деталей. [c.64]

Объясните принцип работы гидрокопировальной системы управления. [c.68]

Цикловые системы управления получили в настоящее время наибольшее распространение (обработка на станках — автоматах и полуавтоматах, гидрокопировальных станках, станках с ЧПУ, автоматических линиях и т. д.). Они просты и надежны в работе, что, собственно, и определило их широкое распространение. [c.341]

Для предварительных проходов используется местное программно-путевое управление, а для окончательной обработки — следящая система управления позиционными перемещениями. Такая система управления применяется на гидрокопировальных токарных полуавтоматах. [c.561]

Гидрокопировальные полуавтоматы с подобными системами управления находят все большее распространение как в условиях мелкосерийного производства, так и при обработке более или менее значительных партий деталей. [c.563]

Для обработки ступенчатых и фасонных валов токарные станки могут быть оснащены гидравлическим копировальным устройством со следящей системой управления, которое устанавливают на суппорте станка вместо поперечных салазок. Применяют также гидрокопировальные токарные полуавтоматы со следящей [c.9]

Вследствие указанных причин, приводящих к изменению подачи на оборот изделия на примере гидрокопировального полуавтомата 1722, снабженного гидросистемой подачи, была разработана система управления подачей. Привод главного движения станка представлял собой двигатель постоянного тока, посредством чего скорость могла изменяться бесступенчато в диапазоне от нескольких оборотов в минуту до 1500 об/мин. Управление осуществлялось с помощью ЭМУ, а также тиристорного привода. Продольная подача гидрокопировального суппорта на станке изменяется поворотом золотника на гидропанели. Необходимость иметь на станке бесступенчатые приводы подачи и скорости обусловлена необходимостью автоматического управления процессом формообразования поверхностей деталей для оптимизации процесса обработки по соответствующему критерию (см. гл. 6). Для определения подачи на оборот изделия с целью управления ею требуется измерять частоту вращения шпинделя или приводного двигателя, а также величину продольной подачи гидрокопировального суппорта, после чего разделить второе значение на первое. Для измерения частоты вращения приводного двигателя постоянного тока использовали специально смонтированный или встроенный в привод тахогенератор. [c.292]

Для расположения программоносителя (копира) гидрокопировального полуавтомата на эквидистанте по отношению к оси центров станка датчики измерительного устройства включаются в две автономные системы управления. На рис. 5.34 представлена блок-схема САУ, решающая эту задачу. [c.367]

Таким образом, применение на гидрокопировальных станках автоматической линии САУ позволяет осуществить обработку валиков в один проход, обеспечив при этом повышение точности диаметральных размеров в партии деталей. В результате изменения технологического процесса высвободилась половина гидрокопировальных станков автоматической линии, занимающих 30% производственной площади линии, уменьшилась мощность N, потребляемая линией, с 96 до 70 кВт. При этом значительно сокращаются расходы на транспортную систему линии и повышается надежность ее работы. Таким образом, оснащение двух гидрокопировальных станков автоматическими системами управления позволило уменьшить себестоимость изготовления валиков на 25% сократив при этом капиталовложения в автоматическую линию на 35% (т. е. на 20000 р.). [c.589]

Масло для создания в золотнике давления подается через дополнительно установленный дроссель с регулятором Г-55-31, который настраивается таким образом, чтобы расход масла, подаваемого в систему управления золотника Г68-13, составлял 3 л/мИн. Для визуального наблюдения за характером изменения давления в системе управления золотника дополнительно встроен манометр с краном. При отключении электромагнита 13Э золотника управления весь расход масла с гидромотора ГМ, минуя следящий золотник Г68-13, сливается в бак и станок работает обычным способом с постоянной продольной подачей. Включение и выключение электромагнита 13Э можно производить или с помощью тумблера, установленного на пульте управления, или с помощью элементов путевой автоматики в процессе автоматического цикла. Следовательно, при такой установке золотника не нарушается работа гидрокопировальной системы и на станке 596 [c.596]

В автоматах группы П система управления построена таким образом, что изменение величины рабочих ходов и технологической производительности не влияет на длительность холостых ходов, которые остаются постоянными. К автоматам группы П относятся, например, гидрокопировальные станки, в которых длительность зажима изделий, быстрого подвода и отвода суппортов и других холостых ходов не зависит от варьирования режимами и длительностью обработки. К группе И относятся также токарные многошпиндельные автоматы, автоматические линии из агрегатных станков с системой управления упорами и т. д. Их общим признаком является условие [c.182]

Идея копирования заданного образца при изготовлении серии одинаковых деталей положена в основу всех копировальных систем управления. На рис. 28.6 показано гидрокопировальное устройство, где движение от ролика, обкатывающего копир /, передается к фрезе 4 с помощью гидравлической следящей системы, состоящей иа подающего жидкость из масляного бака 7 насоса б. [c.583]

Дальнейшее совершенствование технологии изготовления деталей типа валов и шпинделей в условиях единичного и мелкосерийного производства осуществляется путем изменения способов изготовления токарных гидрокопировальных полуавтоматов и создания на их базе станков с цикловым и числовым программным управлением создания новых моделей токарных станков с ЧПУ, имеющих несколько независимых суппортов для параллельной и параллельно-последовательной работы оснащения системой цифрового показа положения суппорта универсальных токарных и токарно-винторезных станков расширения применения одношпиндельных и многошпиндельных токарных автоматов для изготовления деталей из прутка расширения применения абразивных кругов для шлифования, работающих на скоростях, равных 40—60 м/с и более, и др. [c.310]

При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299]

Гидрокопировальный суппорт 16 (рис. 111.87) перемещается по направляющим продольного суппорта 17, получающего движение от поршневого гидродвигателя 19. При следящем управлении щуп 13 опирается на копир 10 и золотник следящей системы управляет перемещениями [c.561]

Исследования вопросов точности обработки, проведенные на гидрокопировальном токарном полуавтомате с использованием различных систем управления, показали следующее. Наибольшая точность диаметральных размеров деталей обеспечивается при обработке с механогидравлической САУ, получающей информацию от динамометрического узла. Применение этой системы обеспечивает возможность повышения точности за счет уменьшения мгновенного поля рассеяния до (о = 0,035 мм по сравнению с (0 = 0,12 мм, получаемого при обычной обработке. [c.184]

На рис. 3.11 в качестве примера изображена структурная схема и основные узлы системы автоматического управления размером статической настройки, созданной для токарного гидрокопировального полуавтомата. С помощью динамометрического узла, состоящего из упругого резцедержателя 1 и индуктивного датчика 2, упирающегося в регулировочный винт 3, производится непрерывное измерение величины относительного упругого перемещения резца и обрабатываемой детали. Электрический сигнал 1 от индуктивного датчика подается на схему сравнения (СС). На схему сравнения поступает также сигнал Ма от датчика [c.189]

Для иллюстрации влияния изменения жесткости системы СПИД на точность обработки деталей и выбора соответствующих регулируемых и регулирующих параметров для управления процессом обработки ниже приведены результаты экспериментальных исследований, полученные на гидрокопировальном полуавтомате 1722. [c.266]

Экспериментальные исследования, проводимые при обработке деталей типа валов на гидрокопировальном станке 1722 с САУ подачей, показали высокую точность поддержания подачи на оборот изделия (0,003—0,004 мм/об). Величина переходного участка на детали при резком изменении частоты вращения шпинделя почти во всем диапазоне регулирования не превышает 1—2 мм, причем на этом участке шероховатость поверхности находится в пределах заданного класса, что говорит о достаточно высоком качестве процесса управления. Для управления подачей на оборот изделия в случае изменения минутной подачи гидрокопировального суппорта (например, при управлении упругими перемещениями системы СПИД) в качестве регулирующего параметра используется скорость привода главного движения. В этом случае процесс управления осуществляется по аналогичной схеме. При необходимости управлять подачей для изменения шероховатости поверхности по определенному закону программируется соответствующим образом уставка (потенциометром РЗ). Предлагаемый способ и схема могут быть использованы для различных типов технологического оборудования, имеющего раздельные приводы главного движения и подачи. [c.296]

Для автоматизации процессов размерной настройки, поднастройки и перенастройки гидрокопировальных полуавтоматов была спроектирована система автоматического управления, блок-схема которой представлена на рис. 5.33. Измерительными элементами служат индуктивные датчики БВ-844. Датчики 1 и 2 фиксируют соответственно положение шейки шпинделя и центра задней бабки, а тем самым положение оси центров датчик 7 через специальный рычаг— положение вершины резца, гидрокопировального суппорта и копира. [c.365]

Применение адаптивной системы позволяет на 30—60% повысить размерную стойкость режущего инструмента, значительно сократив при этом расходы на режущий инструмент. Московский станкостроительный завод им. С. Орджоникидзе выпускает все гидрокопировальные полуавтоматы 1Б-732 с системами адаптивного управления. По расчетам завода один гидрокопировальный полуавтомат, оснащенный адаптивной системой, позволяет получить годовой экономический эффект от 8000 до 11 ООО р. [c.597]

Разработана новая конструкция реле давления, двухкоординатная гидрокопировальная система управления, серия программных комаидоаппаратов для управления рабочим движением станков и электронно-гидравлическая система числового программного управления. Разработанная методика расчета и проведенные исследования позволили доказать работоспособность новых систем. [c.340]

В гидрокопировальных системах управления токарных станков применяются два принципа копирования однокоординатное и двухкоординатное. По принципу однокоординатного копирования работает гидрокопироваль- [c.64]

Гидроцилиндр описанной системы следящего привода называют исполнительной частью, а гидрозолотник - управляющей или задающей частью устройства. Недостатком этого способа управления машинами-автоматами является некоторое запаздывание движения инструмента относительно движения щупа, а также возможные колебания стола. Их уменьшение достигасзся рациональным конструированием устройства при обеспечении необходимой точности обработки поверхности изделия. Преимущество гидрокопировального устройства управления по сравнению с механическими копировальными устройствами состоит в разгрузке копировального устройства, а следовательно, большей долговечности и точности действия. [c.134]

Чем протяженнее линия и ниже показатели надежности встроенного оборудования, тем больше выигрыш в производительности. На рис. 4.14 показаны графики зависимости ф от числа рабочих позиций q и внецикловых потерь одной позиции В при делении линии на два участка. Как видно, деление линии с В = 0,02 (показатели агрегатных станков) и числом позиций до q = 10- 12 незначительно повышает производительность и не оправдывает дополнительных капиталовложений на встраивание накопителей, усложнение системы управления и пр. Для линии с В = 0,10 (показатели гидрокопировальных автоматов для обработки ступенчатых валов) рост производительности становится уже ощ,утимьш, а при В = 0,15 (показатели оборудования для обработки колец подшипников) применение жесткой межагрегатной связи явно нецелесообразно. Уравнения роста производительности при делении автоматических линий на участки необходимы при решении задачи выбора оптимальной структуры автоматических линий и использованы в примере, рассмотренном в п. 3.2. [c.95]

Для широко распространенных на заводах токарных гидрокопировальных полуавтоматов 1712 и 1722 разработана система управления с набором программы путем установки переключателей на пульте управления по размерам чертежа детали. Система управления — замкнутая. В момент достижения суппор-174 [c.174]

Подобные системы управления используются на некоторых моделях токарных и карусельных станков для обработки ступенчатык поверхностей. Однако более широко распространены гидрокопировальные системы для позиционных перемещений, [c.480]

Описанную систему управления имеют гидрокопировальные полуавтоматы, выпускаемые станкостроительной промышленностью ЧССР. Аналогичная система управления применяется на гидрокопировальных полуавтоматах Магкомат (ГДР). [c.563]

Выбор источника получения информации в ряде олучаев предопределяет структуру построения адаптивной -системы управления. Например, если ш гидрокопировальном станке в качестве источника информации об отклонении размера динамической настройки использовать колебание давления масла в полости.продольного гидроцилиндра, то представляется возможным создать наиболее простую гидравлическую систему управления [36]. Если колебания тока или мощности двигателя характеризуют изменение главной составляющей Р , то давления характеризуют изменение продольной составлйощей Р вектора силы резания. Условие статического равновесия поршня гидроцилиндра продольной подачи описывается уравнением [c.182]

В зависимости от величины напряжения на обмотках реле РП-5 (см. рис. 4.18) происходит замыкание правого или левого контакта, в результате чего открывается соответствующий тиристор (Т2 или ТЗ). При этом запускается двигатель ИД (например, типа МС-160), являюи1ийся исполнительным органом рассматриваемой системы управления подачей. Ротор двигателя связан с золотником продольной подачи суппорта, следовательно, его вращение приводит к изменению подачи гидрокопировального суппорта. Необходимая подача на оборот изделия задается потенциометром R3, который практически изменяет коэффициент усиления. Величина подачи на оборот изделия заранее тарируется и ее значения можно устанавливать по прибору П1 (микроамперметр постоянного тока). Вместе с этим аналогичными приборами П2 VI ПЗ можно контролировать величину подачи в минуту гидрокопировального суппорта, а также частоту вращения шпинделя. [c.295]

Как уже указывалось, в одних случаях наиболее целесообразно стабилизировать получаемый точностной параметр детали изменением размера статической настройки тогда регуллтором служит исполнительный механизм 5, осуществляющий через следящий гидрозолотник станка малые перемещения гидрокопировального суппорта с целью компенсации отклонений от заданного упругого перемещения системы СПИД. В других случаях оказывается наиболее рационально компенсировать упругие перемещения изменением одного или нескольких параметров режима резания, в частности, подачи. При этом используется исполнительный механизм, 6 изменяющий расход масла в цилиндре про-дольной подача станка. Использование системы управления точ ностью позволяет заранее знать величину поля рассеяния со р, которая значительно меньше со при обычной обработке, так как при этом точность стабилизации соответствующего точностного параметра в основном определяется точностью работы САУ. Как показали исследования [36], в большинстве случаев величина составляет несколько микрометров (в пределах 10 мкм), что, как правило, в несколько раз меньше поля рассеяния, имеющего место при обычной обработке. [c.420]

В случае управления скоростью износа режущего инструмента за счет изменения скорости вращения шпинделя с целью поддержания максимально допустимой подачи на оборот изделия используется система управления, автоматически связывающая приводы главного движения и подачи в режиме до наступления ограничения по мощности применяемого тиристорного привода. Скорость продольной подачи гидрокопировального суппорта измеряется с помощью тахогенератора ТТ, через специальный механизм преобразования поступательного движения во вращательное. Одновременно с помощью тахогенератора ТГ , установленного на роторе двигателя главного движения, снимается информация о частоте вращения шпинделя. Сигнал, снимаемый с тахогенератора ТГ , усиливается транзистором и поступает на одну из рбмоток поляризованного реле РП5-2. На вторую обмотку этого же реле подается (через делитель напряжения, образованного резисторами Р26 и Я12) сигнал с тахогенератора В зави- [c.629]

Институтом машиноведения и станкостроительным заводом им. С. Орджоникидзе была проведена работа по замене электрической системы управления токарным гидрокопировальным станком пневматической системой. При этом были использованы элементы УСЭППА. Структурный синтез системы был проведен на основании современных методов синтеза с использованием аппарата математической логики [44] с целью получения оптимального варианта. Изготовленная на заводе система была там же опробована и испытана. При этом по быстродействию пневмосистема не уступает электрической, а по надежности работы превосходит [c.228]

На ряде машиностроительных заводов СССР нашли применение токарные гидрокопировальные станки с цикловым программным управлением мод. ДХКН-63, изготовленные в ГДР. Сочетание гидросуппорта и системы программного управления позволяет обрабатывать детали типа ступенчатых валов с самыми различными сочетаниями поверхностей, в том числе конических программируются циклы работы исполнительных органов и режимы резания. Программоносителем служит поворотный барабан, в пазы которого при наборе программы закладывают стальные шарики d = А мм). При повороте барабана шарики действуют на конечные переключатели, обеспечивающие включение соответствующих исполнительных органов станка. Длины перемещений продольного и поперечного (подрезного) [c.143]

В этих системах используются рассмотренные выше принципы управления. Для получения взаимно перпендикулярных перемещений режущего инструмента следящая подача должна быть направлена под углом к задающей подаче. В качестве примера рассмотрим схемы гидрокопировальных суппортов (рис. 111.34), используемых на универсальных токарновинторезных станках. Гидрокопировальный суппорт может быть расположен как сзади (рис. 111.34, а), такиспереди(рис. 1И.34,б) станка. [c.481]

Идея копирования заданного образца при изготовлении серии одинаковых деталей положена в основу всех копировальных систем управления. На рис. 26.6 показано гидрокопировальное устройство, где движение от ролика, обкатывающего копир /, передается к фрезе 4 с помощью гидравлической следящей системы, состоящей из подающего жидкость из масляного бака 7 йасоса 6, трубопроводов 8 и двух цилиндров управляемого, с неподвижно укрепленным поршнем 5 и управляющего (сервоцилиндра), с золотником 8, связанным со щупом 2. [c.584]

В качестве примера на рис. 23 схематически показана одна из систем адаптивного управления поднастройкой системы СПИД при смене резца на гидрокопировальном токарном полуавтомате. На корпусе задней бабки 1 смонтировано рычажное устройство 2, с помощью которого замеряется размер замыкающего звена размерной цепи, с помощью которой достигается требуемая точность настройки. После смены резца суппорт автоматически подводится до упора щупа 3 гидрозолотника в нулевую отсчетную координату копира 4. Датчик 5 измеряет величину размера Лд замы- [c.42]

Для управления износом режущего инструмента на базе гидрокопировального станка 1722 была спроектирована и исследована система автоматического управления. В качестве аналога для оценки скорости износа инструмента была принята термо-э. д. с., измеряемая методом естественной термопары. В качестве регули-руюших параметров использовались скорость резания, подача, а также скорость и додача одновременно. [c.306]

Токарный гидрокопировальный полуавтомат 1722 П, оснащенный САУ [37]. Система автоматического управления служит для компенсации отклонений упругих перемещений путем изменения размера статической настройки(см. рис. 3.11). При помощи динамометрического узла, состоящего из упругого резцедержателя 1 и индуктивного датчика 2, упирающегося в регулировочный винт 3, непрерывно измеряется величина упругого перемещения резца относительно оси детали. Электрический сигнал х от индуктивного датчика подается на схему сравнения СС, куда поступает также сигнал 2 от датчика 5 обратной связи, измеряющего приращение размера статической настройки, т. е. поднастроечное перемещение суппорта. В результате автоматического сравнивания сигналов 1 и 2 на усилитель поступает сигнал рассогласования Ыд, который усиливается до значения Ы4 и подается на исполнительный механизм, состоящий из электродвигателя 4 и механизма малых перемещений 5 суппорта. При этом малые перемещения передаются непосредственно на щуп 5 следящего золотника 7, минуя какие-либо промежуточные звенья. [c.532]

Система адаптивного управления для тбкарно-копировальнбго станка 1Б-732. Токарный гидрокопировальный станок 15-732 предназначен главным образом для тяжелых токарных работ. На нем могут обрабатываться в центрах методом копирования ступенчатые валы диаметром до 320 мм и длиной до 2000 мм, различные гильзы, трубы и другие детали типа тел вращения. Станок оснащен основным копировальным суппортом, с помощью которого производится обточка детали по контуру, и одним или двумя подрезными суппортами, предназначенными для подрезания канавок. Копировальный суппорт станка имеет программное устройство, обеспечивающее возможность многопроходной обработки ступенчатых валов в автоматическом цикле. При этом частота вращения шпинделя и величина продольной подачи суппорта могут автоматически дискретно меняться. В условиях тяжелых токарных работ, производимых на станке 1Б-732, когда составляющая Рг значительно превышает Ру и Рх, в качестве регулируемой величины для управления упругими перемещениями может быть выбрана главная (тангенциальная) составляющая силы резания Рг, определяемая путем измерения потребляемой мощности. Эффективная мощность резания [c.590]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...