ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Термическая обработка деталей штампов из "Справочник молодого слесаря по ремонту и наладке штампов " Закалка является основным процессом термической обработки деталей штампов, позволяющим получить высокую твердость и требуемые физико-механические свойства ответственных деталей. Нагрев крупных деталей штампов ведут в камерных печах, а для нагрева мелких деталей используют печи-ванны. В печах-ваннах в качестве нагревательных сред применяют расплавленные соли (натриевые, калиевые, бариевые) и щелочи. [c.55] В качестве охлаждающей жидкости применяют воду температурой 17—75° С, водные растворы солей, щелочей и минеральное масло. [c.55] Детали штампов простой формы из инструментальных, углеродистых сталей У7А, У8А, У10А закаливают в воде при температуре 20—30 С. [c.55] Детали штампов сложной формы охлаждают в 50%-ном растворе каустической соды. Это позволяет получить твердость НКС 58—62. [c.55] При изготовлении направляющих колонок из стали 45 или 50 закалку производят токами высокой частоты (ТВЧ). Получаемая твердость поверхности колонки НКС 45—50. [c.55] При необходимости оставить в детали отверстия с низкой твердостью (НКС 30—35) для дальнейшей обработки твердосплавным инструментом их заполняют тестообразной массой, состоящей из 70% размельченной красной глины и 30% асбестового порошка. [c.55] Отпуск применяется для снятия напряжений в закаленных деталях штампа. Исключение составляют детали из конструкционных сталей или детали из легированной стали, подвергнутые изотермической закалке. [c.55] Пуансоны из углероднстой стали, диаметр рабочей части которых не превышает 15 мм, нагревают до температуры закалки, затем рабочую часть охлаждают в воде до температуры 150—200° С. После этого пуансон охлаждают в масле. Опорную часть пуансона отпускают в соляной ванне. Пуансоны из углеродистой и легированной стали диаметром свыше 15 мм закаливают целиком, после чего хвостовую часть отпускают в соляной ванне. [c.56] Разная твердость одной и той же рабочей детали штампа обусловливается необходимостью иметь высокую твердость рабочей части (высокие режущие свойства) и низкую твердость опорной части (достаточная вязкость, предохраняющая деталь от поломки). [c.56] Цементация применяется для повышения износостойкости вспомогательных деталей штампа, направляющих колонок, втулок, призм, пуансонодержателей и планок, изготовляемых из стали 20. Обычно глубина цементации составляет 0,5—1,5 мм. После чего деталь закаливают до твердости НРС 50—58. [c.56] Твердость азотированного слоя не снижается при нагреве рабочих поверхностей детали штампа до 500—600° С. Стойкость азотированных вытяжных матриц в процессе эксплуатации увеличивается и уменьшается налипание частиц штампуемого металла на рабочую поверхность матрицы. Детали, работающие при высоком удельном давлении, где возможно продавливанне наружного слоя, должны иметь достаточно твердую сердцевину. Для этого детали перед окончательной механической обработкой подвергают закалке и отпуску. [c.56] Диффузионное хромирование — окончательная операция, проводимая после полного изготовления детали. Хромированию подвергаются пуансоны и матрицы формообразующих штампов, изготовляемые из углеродистой стали. Повышается твердость и износостойкость поверхности детали, в 2—3 раза снижается коэффициент трения. Толщина слоя хрома 0,02—0,03 мм, больше не рекомендуется, так как возможно отслаивание покрытия. [c.56] Вернуться к основной статье