Механическая обработка изделий с покрытиями

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ С ПОКРЫТИЯМИ [4, 10] [c.105]

Механическую обработку изделий перед нанесением защитных покрытий можно производить вручную, в барабанах или колоколах и с помощью специальных аппаратов (пескоструйная и дробеструйная очистка кварцевым песком или стальными опилками). [c.123]

Покрытия распылением наносятся с целью защиты поверхности изделий от действия атмосферы и других коррозионных сред, для придания поверхности изделий декоративных или других специфических свойств, например электропроводимости, для восстановления изношенных трущихся поверхностей деталей, а также для исправления брака при механической обработке изделий и дефектов в ценном литье. [c.203]

После механической обработки пористость поверхностного слоя изделий с покрытиями распыленным металлом уменьшается. Это происходит в результате пластической деформации—течения металла при отделочных операциях (шлифовка и полировка, точение и строжка при малых скоростях и больших подачах). [c.116]

Готовые керамические радиодетали имеют окраску преимущественно светлых тонов и несколько шероховатую поверхность. Гладкая поверхность таких деталей получается путем шлифования или покрытия стекловидной глазурью. Глазурованные радиодетали имеют блестящую поверхность, хорошо сопротивляющуюся загрязнениям. Правильно подобранная глазурь заметно повышает механическую прочность керамических радиодеталей. Недостатками всех керамических радиодеталей и изделий являются их хрупкость и возможность механической обработки только с помощью абразивного инструмента. [c.60]

Сборочное отделение включает узловую сборку и общую сборку с производственными участками сварки, клепки, термической обработки, механической обработки, испытания готовой продукции и исправления пороков, нанесения поверхностных покрытий и отделки продукции. Участки механической обработки и нанесения покрытий и отделки продукции не входят в состав проектируемого сборочно-сварочного цеха, если сваренные в нем конструкции подлежат передаче в механосборочный цех для монтажа механизмов, окончательной сборки, отделки и выпуска изделий завода. [c.222]

Основным недостатком тонкого оловянного покрытия является пористость. Механическая обработка после лужения мягкого и пластичного олова позволяет устранить некоторую пористость. Однако эффективно снизить пористость и значительно улучшить внешние качества покрытия можно с помощью процесса, называемого оплавлением. Покрытие на луженом изделии подвергается мгновенному нагреванию под действием пламени, переплавляется и равномерно растекается по поверхности основного слоя, благодаря чему устраняется пористость. [c.75]

Железоалюминиевый слой очень хрупок и поэтому не до-пускает последующей деформации, что затрудняет механическую обработку. В среде отработанных дымовых газов полученные путем металлизации покрытия устойчивы до температуры 800°С, а покрытия, нанесенные методом порошкового али-тирования,— до температуры 900—950°С. Необходимо также иметь в виду возможность продолжения процесса диффузии алюминия при эксплуатации изделий, причем вероятность диффузии тем больше, чем выше температура эксплуатации изделия. [c.107]

Из механических способов подготовки поверхности особенно распространена струйная абразивная и гидроабразивная обработка пескоструйная, гидропескоструйная, дробеструйная, дробеметная. Очистка этим способом заключается в воздействии на металлическую поверхность частиц абразивов, поступающих с большой скоростью и обладающих в момент соударения с металлом значительной кинетической энергией. Поверхность металла при этом становится шероховатой (углубления достигают 0,04—0,1 мм), что способствует улучшению адгезии покрытий. Однако струйная абразивная обработка применима только при окрашивании толстостенных изделий (толщиной более 3 мм) изделия с более тонкими стенками могут при такой обработке деформироваться. [c.208]

В чем же сущность этой технологии Напомним, что плазма — это ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Ионизация газа может произойти, например, при его нагреве до высокой температуры, в результате чего молекулы распадаются на составляющие их автоматы, которые затем превращаются в ионы. Плаз менная обработка (резка, нанесение покрытий, наплавка, сварка) осуществляется плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазмотронами. Эффект достигается как тепловым, так и механическим действием плазмы (бомбардировкой изделия частицами плазмы, движущимися с очень высокой скоростью). Плазменную резку успешно применяют при обработке хромоникелевых и других легированных сталей, а также меди, алюминия и др5 гих металлов, не поддающихся кислородной резке. Большая производительность и высокое качество плазменной резки не только дают возможность эффективно использовать этот прогрессивный процесс на автоматических линиях, но и позволяют исключить ряд до- [c.55]

Приведем еще один пример сравнительного контроля. Отличается он от предыдущих примеров прежде всего тем, что стандартизован. Речь идет об использовании образцов шероховатости, воспроизводящих на вид и на ощупь натуральные обработанные поверхности (изготовляемых методом механической обработки, снятием позитивных отпечатков гальванопластикой или нанесением покрытий на пластмассовые отпечатки). Эти эталоны предназначены для оценки шероховатости поверхности изделия визуальным сравнением или на ощупь. Такие образцы шероховатости изготовляют в соответствии с ГОСТ 9378—75. [c.110]

Технологическая последовательность операций при металлизации наружной поверхности шеек вала приведена в табл. 33. Для получения высокого качества покрытий струю распыленного металла направляют перпендикулярно к обрабатываемой детали и выдерживают расстояние от сопла металлизатора до изделия (детали) в пределах 150—200 мм. Вначале металл наносят на участки детали с резкими переходами, углами, галтелями, уступами, а затем осуществляют металлизацию всей поверхности, равномерно наращивая металл. Требуемые размеры, качество отделки и правильную геометрическую форму поверхностей, покрытых распыленным металлом, получают при окончательной механической обработке. [c.158]

Изделия из керамики ЦТС окончательно обжигают при 1210—1220°С с выдержкой в течение 3—4 ч. Обожженные изделия подвергают механической обработке для придания им строго регламентированных размеров, после чего их металлизируют. Изделия системы ЦТС с нанесенным металлическим покрытием (электродом) поляризуют при 140—ЗООХ (в зависимости от составов) и напряженности поля 5—8 кВ/мм. С повышением температуры поляризации значение диэлектрической постоянной и пьезоэлектрического модуля, как правило, возрастает. Средние значения свойств некоторых распространенных видов пьезокерамики ЦТС следующие [c.204]

Если глазурное покрытие не всегда приводит к повышению механической прочности изделий, то, очевидно, влияние глазури определяется не столько устранением шероховатости, сколько природой поверхностных физико-химических явлений. Например, опыт С. Н, Журкова показал, что стеклянные палочки в результате обработки 30%-ным раствором плавиковой кислоты настолько увеличивают эластичность, что их можно согнуть в кольцо. [c.66]

Намотка волокном — сравнительно простой процесс, в котором армирующий материал в виде непрерывного ровинга (жгута) или нити (пряжи) наматывается на вращающуюся оправку. Специальные механизмы, которые перемещаются со скоростью, синхронизированной с вращением оправки, контролируют угол намотки и расположение армирующего материала. Его можно обертывать вокруг оправки в виде прилегающих друг к другу полос или по какому-то повторяющемуся рисунку до полного покрытия поверхности оправки. Последовательные слои наносятся под одним и тем же или под разными углами намотки, пока не будет набрана нужная толщина. Угол намотки может изменяться от очень малого — продольного до большого — окружного, т. е. около 90° относительно оси оправки, включая любые углы спирали в этом интервале. Связующим для армирующего материала служит термореактивная смола. При мокрой намотке смола наносится в процессе самой намотки. Сухая намотка основана на использовании ровинга, предварительно пропитанного смолой в В-стадии. Обычно отверждение идет при повышенной температуре без избыточного давления, и завершающей стадией процесса является снятие изделия с оправки. При необходимости проводятся отделочные операции механическая обработка или шлифование. [c.198]

С помощью покрытия изделие должно быть полностью защищено от действия агрессивной среды. Именно поэтому покрытие должно наноситься на совершенно готовую деталь, так как после дующая механическая обработка неминуемо приведет к его повреждению. Если такая обработка необходима, то покрытие приходится удалять и после обработки наносить заново. [c.594]

Для того чтобы покрытие, независимо от рода и способа его производства, было прочным, поверхность металла, подлежащая защите, должна быть абсолютно чистой. Любое загрязнение, будь это окисел, грязь или жир, препятствует укреплению осадка, диффузии наносимого металла в подслой и встраиванию его в уже имеющуюся решетку. Причиной большей части неудач при нанесении покрытий различного рода является неумелая предварительная обработка металла. Напрасных затрат времени и труда можно было бы избежать, если бы выполнялись все правила предварительной обработки. Хорошее сцепление покрытия с основой, в значительной степени зависящее от подготовки поверхности, особенно важно для изделий, подвергающихся большим механическим нагрузкам. [c.662]

Как видно из перечисленных требований, подготовка поверхности к покрытию осуществляется, как правило, в два этапа, сначала посредством механической обработки и очистки, а затем окончательно с целью удаления поверхностных загрязнений — химическим или электрохимическим путем. Лишь в особых случаях указанная последовательность нарушается, например, литые и штампованные изделия часто покрывают без механической обработки, ограничиваясь обезжириванием и травлением поверхности. Детали после очистки металлическим песком или после [c.64]

Так как никель более благородный металл, чем железо, то защита от коррозии никелевым покрытием возможна только при отсутствии в нем пор. Получить беспористое покрытие никелем при малой толщине слоя затруднительно, вследствие кристаллической неоднородности поверхности основного металла и наличия в ней различных дефектов механической обработки риски, поры, царапины и т. д., которые не всегда удается закрыть даже при никелировании с выравнивающими добавками. Поэтому стальные изделия обычно в целях экономии покрывают сначала относительно толстым (25—35 мкм) слоем меди, а затем слоем никеля меньшей толщины—10—15 мкм (стоимость никеля значительно выше стоимости меди). [c.274]

Для нанесения качественного покрытия на изделия необходимо очистить их поверхность от жировых и окисных загрязнений, которые ухудшают прочность сцепления покрытия с поверхностью основного металла. Очистку поверхности изделий осуществляют механической обработкой, обезжириванием, травлением и другими способами. [c.338]

Для удаления с поверхности изделий окисных пленок и продуктов коррозии применяют механические (дробеструйная, пескоструйная обработка) и химические (травление) методы. При выборе способа очистки необходимо иметь в виду, что после механической обработки все дефекты поверхности будут отчетливо видны на покрытии при химической обработке не допускается применение таких соединений, которые способствуют образованию на металлической поверхности токонепроводящих пленок. [c.206]

Покрытия наносят распылением с целью защиты изделий от действия атмосферы и других коррозионных сред, для придания изделиям декоративных или других специфических свойств (например, для повышения электропроводности), для восстановления изношенной трущейся поверхности, а также с целью исправления брака при механической обработке и устранения дефектов в ценном литье. [c.127]

В промышленности нашел применение также следующий пассивирующий раствор 8—25 г/л хромового ангидрида, 6—10 г/л сернокислого атрия (безводного), 2,5—4 г/л азотной кислоты температура до 25° С продолжительность 3—5 сек. После такой обработки изделия обсушивают при температуре 80—100° С. Равномерно окрашенные пленки с повышенной механической и химической стойкостью получают электрохимическим пассивированием цинковых покрытий в электролите, содержащем 175 г/л двухромовокислого натрия, 25 г/л хромовокислого натрия, 0,11— 0,12 г/л сернокислого стронция, 7—7,5 г/л кремнефтористого натрия pH = 5,2, анодная плотность тока 2 а/дм . Продолжительность анодной обработки 2—5 мин. Полученная таким путем пленка после дополнительной 3—5-минутной обработки ее в кипящем 4—5%-ном растворе тринатрий фосфата приобретает слегка золотистый оттенок. [c.226]

В зависимости от природы и назначения покрытия, к нему предъявляется также ряд дополнительных требований. Возможность выполнения указанных требований в значительной степени определяется качеством подготовки поверхности изделий перед нанесением защитного слоя. Обычно поверхность изделий содержит различного рода загрязнения окислы металла, минеральные масла, жиры, шлак, пыль и т. п. На поверхности железных изделий, прошедших термическую обработку как правило, образуется слой окалины. После механической обработки обычно чистая, блестящая поверхность изделий все же сохраняет на себе тончайшую пленку жиров и окислов. При наличии указанных загрязнений поверхность изделий может или не воспринять покрытия вовсе, или прочность сцепления покрытия с основным металлом становится неудовлетворительной. Плохое сцепление покрытия обнаруживается иногда лишь по прошествии некоторого времени после его нанесения. Так, оставшаяся ржавчина на поверхности железного изделия, предназначенного для покрытия лаком или краской, способствует дальнейшей коррозии металла уже под лакокрасочной пленкой. Пленка бу- [c.129]

Прочное сцепление покрытия с основным металлом и воз можно более равномерное по толщине распределение его на поверхности изделий в значительной степени зависят от качества подготовки поверхности металла. Даже после механической обработки обычно чистая, блестящая поверхность изделий все же сохраняет на себе тончайшую пленку жиров и окислов, препятствующих прочному сцеплению покрытия с основным металлом. Часто оставшаяся ржавчина на поверхности стали способствует дальнейшей коррозии металла уже после нанесения, например, лакокрасочного покрытия. Пленка лака или краски вспучивается и разрушается. Наличие на поверхности изделия песка, пыли п т. п. вызывает образование пористых и несплошных покрытий. Присутствие в промывной воде загрязнений и примесей, главным образом органического происхождения, также вредно отражается на прочности сцепления наносимого покрытия с поверхностью изделия. [c.116]

Как уже отмечалось, качество подготовки поверхности перед окрашиванием влияет на сроки службы покрытия. Для изделий, эксплуатируемых в странах с тропическим климатом, целесообразно применять механическую очистку поверхности от продуктов коррозии. После тщательного обезжиривания рекомендуется фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных металлов. Если габариты изделия не позволяют осуществлять фосфатирование с помощью рабочих растворов,, следует применять фосфатирующие грунтовки. Для уменьшения количества шпатлевочных материалов все дефекты поверхности изделий следует исправлять путем механической обработки металла. [c.197]

Цинковые покрытия, полученные в кислых электролитах, имеют светлый цвет, характеризуются пластичностью и прочным сцеплением с основным металлом и могут выдержать различную механическую обработку. Поэтому для покрытия малорельефных изделий, а также полуфабрикатов— листов, проволоки, полос и др., подвергающихся в дальнейшем механической обработке, следует применять для цинкования кислые электролиты. [c.137]

Расход материалов при механической обработке изделий приведен в. табл. 185. Данные этой таблицы показывают, что номер абразива, а также число переходов при механической обработке зависят от состояния поверхности поступающих изделий. Они устанавливаются всякий раз в соответствии с принятой схемой технологического процесса. Нормы расхода материалов iqia полировании даны для обычных матовых покрытий. [c.502]

Весьма распространенным способом механической обработки перед нанесением покрытий на поверхность преимущественно мелких деталей является барабанная обработка, разновидности которой объединяются общим термином — голтовка. Сущность ее состоит в том, что изделия (без абразивных материалов или с ними) помещают в закрытый горизонтальный или открытый наклонный контейнер (барабан), имеющий форму цилиндра или многогранной призмы. Контейнер приводится во вращение вокруг своей оси с такой скоростью, которая обеспечивает постоянный контакт изделий и абразивной среды. Подобно струйной обработке, голтовка бывает сухая и мокрая. Размеры, число оборотов голтовочных барабанов и выбор абразивной среды для сухой или мокрой обработки устанавливаются опытным путем в каждом конкретном случае. [c.86]

На рис. 184 показан пример ремонтного чертежа кривошипа. Как видно из этого чертежа, ремонтируемое изделие изображают в окончательном виде с указанием размеров, допусков, покрытий и других технических требований только для тех элементов, которые подлежат ремонту. Эти поверхности выделяют утолщенными линиями основного контура. На ремонтных чертежах даются, кроме этого, указания о подготовке ремонтируемых элементов изделия, их механической обработке, наплавке, напайке и т. д. и о способах защиты перемонтируемой части от различных повреждений. [c.240]

Никель — серебристо-белый металл, широко применяемый в электровакуумной технике его достаточно легко получить в очень чистом виде (99,99 Ni) иногда в него вводят специальные легирующие присадки (кремний, марганец и др.). Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый по рошкообразнын никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля Ni( 0)5 при температуре 220 С. Никель выпускается различных марок (в зависимости от чистоты) в виде полос, пластин, лент, трубок, стержней и проволоки. К положительным свойствам никеля следует отнести достаточную механическую прочность после отжига (ар == 400—600 МПа при Д/// — — 35—.50 %). Никель легко поддается даже в холодном состоянии механической обработке (ковке, прессовке, прокатке, штамповке, волочению и т. п.). Из никеля могут быть изготовлены различные по размерам, сложные по конфигурации изделия с жестко выдержанными допусками. Стойкость никеля к окислению наглядно видна из рис. 7-10. Помимо применения в электровакуумной технике, никель используют в качестве компонента ряда магнитных и проводниковых сплавов, а также для защитных и декоративных покрытий изделий из железа и т. п. [c.216]

Процесс нанесения покрытия химическим путем является дорогостоящим, но позволяет обеспечить совершенно одинаковую толщину осадка, независимо от сложности конфигурации обрабатываемого изделия. В случае использования никелевых покрытий включение фосфора или бора в осадке увеличивает твердость и хрупкость, влияет на коррозионную стойкость. Эти свойства осадка никеля могут изменяться при последующей термической обработке. Адгезия осадков зависит от химической связи, а также от механического сцепления с грубообработан-ной поверхностью. Химического соединения с основным металлом не происходит до тех пор, пока не возникает диффузии под действием термической обработки после нанесения покрытия химическим методом. [c.84]

Для обеспечепия достоверных результатов испытания необходимо, чтобы параметр шероховатости поверхности Ra > 1,25 мкм (ГОСТ 2789—73). Допускается проводить испытания изделий с меньшим параметром шероховатости поверхности, но при этом следует учитывать погрешности, которые в отдельных случаях могут существенно исказить результат испытания. На испытуемой и опорной поверхностях не должно быть трещин, грубых следов обработки, царапин, выбоин, а также грязи, смазки или каких-либо покрытий. Следует избегать нагрева испытуемых изделий при механической обработке, что ведет к изменению поверхностной твердости материала. [c.249]

Высушенные склеенные детали могут в случае необходимости подвергаться механической обработке, но без сильного нагревания и ударов. Механическая прочность карбиноль-ной склейки зависит в основном от следующих факторов а) качества исходных материалов б) точности обработки и качества склеиваемых поверхностей наибольшая механическая прочность получается при склеивании поверхностей с равномерной шероховатостью после обработки сверлом, резцом, напильником, шлифовальным кругом, на пескоструйном аппарате полированные поверхности дают меньшую прочность склеивания в) степени обезжиривания склеиваемых поверхностей поверхности, загрязнённые или покрытые маслом и эмульсией, не склеиваются чем чище и суше склеиваемые поверхности, тем выше механическая прочность карбиноль-ной склейки г) температурного режима сушки склеенных изделий при температуре 15—20° С требуется длительный срок сушки при температуре сушки выше 40° С процесс полимеризации ускоряется с некоторым снижением механической прочности склеивания, поэтому наилучшей температурой для сушки считается 25—35 С. [c.252]

Металл(ы) перфорирование абразивными частицами В 24 В 1/04 плакирование В 23 К 20/00 получение (восстановлением из руд 5/00-5/20 соединений металлов из руд и рудных концентратов мокрыми способами 3/00, 3/02 электротермическим способом из руд или продуктов металлургического производства 4/00-4/08) С 22 В продукты полимеризации или поликонденсации насыщенных органических соединений, содержащих металлы в скелете молекулы С 08 G 79/00 разработка тяжелых металлов Е 21 С 41/16 распыление (механическими способами В 05 В для нанссстшя покрытий С 23 С 14/34) рафинирование С 22 В, С 25 С резка (В 23 D 15/00-35/00 шлифованием В 24 В 27/06-27/08) скрепление (с каучуком или пластическими материалами (В 29 С 65/00, D 9/00) химическими способами С 08 J 5/12) с материалами или изделиями из высокомолекулярных веществ с помощью клеящих веществ С 08 J 5/12 со стеклом С 03 С 27/02, 27/04, 29/00) смазочные средства, используемые при обработке металлов С 10 М, С 10 N соединения с боратами С 01 В 6/15-6/23 сплавы на основе (цветных 1/00-32/00 черных 33/00-38/00) металлов С 22 С термообработка С 21 D 1/00, 11/00, С 22 F С 25 (тугоплавкие, получение электролизом растворов С 1/06 электролитическая обработка поверхности и нанесение покрытий D электролитические способы получения, регенерации или рафинирования С 1/00-5/04) [c.111]

ОТЛИВКИ не ограничивается выбиваемостью с удалением стержневой массы из полостей, что дает возможность существенно расширить номенклатуру литых изделий. Использование дости-женпй по улучшению качества отливок с применением новых методов, материалов покрытий и усовершенствований процессов литья позволяет во многих случаях сократить припуски на механическую обработку или отказаться от них вообще и существенно уменьшить толщину стенки отливки путем развития качественного литого мелкокристаллического слоя. [c.170]

Выбор оборудования. Учитывая индиви дуальный и мелкосерийный характер элек-троремонтных работ, в заводских ЭРЦ следует предусматривать установку комплекта в основном универсального оборудования, рассчитанного на изготовление, ремонт и испытание большого диапазона типоразмеров деталей и изделий с учетом рациональной кооперации с РМЦ по механической обработке крупных деталей, гальваническим цехом для нанесения специальных покрытий и ЦЭРЗ для ремонта крупных машин, трансформаторов и высоковольтных аппаратов. [c.83]

Защитные свойства определяются не средней толщиной покрытий на всей поверхности изделий, а фактической толщиной на том или ином участке. Поэтому основная характеристика электролита — рассеивающая способность. Кислые электролиты обладают плохой рассей тающей способностью. Кроме того, покрытия, полученные в кислых электролитах, обладают более грубой структур< й и меньшей коррозионной стойкостью, чем покрытия, полученные в щелочных электролитах. В то же время кислые электролиты устойчивы, допускают применение высокой плотности тока, особенно при перемешивании, при высоком (близком к 100 %) выходе цинка по току. Покрытия приобретают светлый цвет, характеризуются повышенной пластичностью, прочным сцеплением с основным металлом и могут выдержать различную механическую обработку. Поэтому кислые электролиты широко используют для покрытия малорельефных изделий, а также полуфабрикатов — листов, проволоки, полос. [c.200]

На рис. 7.1 показана схема технологического процесса производства металлов, армированных волокнами. Наиболее важные зтапы процесса выделены прямоугольниками. По мере надобности для улучшения смачиваемости волокон металлом и адгезии с ним, а также для регулирования реакционной способности поверхности волокон на них наносят покрытие или осуществляют другую предварительную обработку волокон. Затем формируют полуфабрикаты или так называемые исходные элементы металлокомпозитов. Полученные полуфабрикаты разрезают в соответствии с требуемыми размером и формой, складывают, ориентируя их в нужном для данной конструкции направлении, и затем осуществляют формование. После этого проводят окончательную обработку изделия — склеивание отдельных частей, механическую обработку и т. д. [c.241]

При освинцовке методом заливки расплавленный свинец разливается на предварительно нагретую поверхность стального листа. Изделия цилиндрической или конической формы погружают в мелкую ванну с расплавленным свинцом и вращают. За один проход наносят слой свинца толщиной 1,5—2 мм. Качество нанесенного свинца контролируют после каждой операции. После нанесения последнего слоя, проверки качества и исправления дефектов производится шабровка, или механическая обработка покрытия для получения гладкой поверхности. Для гомогенной освинцовки используются как мягкие, так и жесткие силавы свинца [c.195]

Сварка специальными стальными электродами. Применяют электроды из проволоки Св-08 или Св-08А со специальными покрытиями. Важную роль в покрытии играет ферросилиций, который помогает получить серый чугун. Этот способ используется для изделий несложной формы, работающих при незначительных нагрузках. При правильном и тщательном выполнении сварки можно добиться плотного сварного соединения, поддающегося механической обработке. К указанной группе электродов относятся электроды марки ЦЧ-4, в состав покрытия которых введены элементы, активно вступающие в химическое соединение с углеродом свариваемого металла и образующие устойчивые карбиды, нерастворимые в железе. Сварка ведется на постоянном и переменном токе I, ко-то1рый в зависимости от диаметра электрода й рекомендуется брать в следующих пределах й=Ъ мм, /=60— 80 А, й=4 мм, /=90 110 А, =5, мм, /=120—150 А. Последующий слой накладывается участками длиной 30—60 мм после остывания предыдущего до 50—60°С. Причем для улучшения обрабатываемости последующий, так называемый отжигающий валик не должен затрагивать основной металл. При сварке изделий большой толщины первые слон выполняют электродами ЦЧ-4, а последующие — элекцродами УОНИ-13/45. [c.158]

Изделия из кер.метов на основе карбида титана получают преимущественно горячим прессованием с последующей механической обработкой. Применяют также метод пропитки металлической связкой предварительно спеченных и механически обработанных заготовок из карбида титана. В последнем случае можно обогащать поверхностный слой изделия металлом, что способствует повышению ударной вязкости кермета. Повышение ударной вязкости керметов может быть также достигнуто нанесением на их поверхность многослойных электролитических покрытий хрома и никеля. [c.221]

Механическая обработка поверхности металлических изделий перед нанесением гальванических покрытий имеет своей целью создать гладкую, ровную, блестящую или матовую поверхность и придать металлическим изделиям красивый внешний вид. Механическая обработка поверхности металла с целью ее отделки состоит из шлифования декоративное шлифование), полирования, применяемого для получения блестящей поверхности, а также кра-цевания, матирования и гидропескоструйной обработки, применяемых для получения матовой поверхности. От степени механической обработки во многом зависят качество и внешний вид гальванического покрытия, которое как бы копирует поверхность и все ее изъяны. Отложение тонких слоев металла на необработанной негладкой поверхности будет также негладким. Качество поверхности оказывает большое влияние на ряд важнейших свойств металла, износостойкость, а также коррозионную стойкость. Чем глаже поверхность металла, тем выше его коррозионная стойкость. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...