Соединения деталей приборов Виды. соединений

Выбор класса чистоты поверхности для подвижных посадок. Назначение класса чистоты поверхности зависит от условий эксплуатации прибора, вида соединения деталей, допусков на неточность изготовления, от размеров и характера покрытия, наносимого на поверхность детали. [c.11]

В отличие от многих видов сварки пайка обеспечивает соединение. деталей без оплавления основного металла, в меньшей степени вызывает его деформирование и окисление пайка позволяет легко демонтировать узлы и заменять детали, вышедшие из строя. Это имеет решаюш ее значение при настройке и эксплуатации различных электротехнических устройств и приборов. [c.272]

Для соединения деталей из металлов и сплавов, при- меняемых в электровакуумной технике, преимущественное значение имеют особые виды дуговой сварки в защитных средах — аргонодуговая и атомноводородная, которые применяются главным образом в производстве крупногабаритных приборов (рис. 5-2,а, б). [c.158]

При изготовлении особо ответственных деталей в сварно-литом и сварно-кованом вариантах (гидравлические цилиндры, барабаны подъемных устройств, клещевины и другие детали металлургических кранов, детали устройств, подведомственных инспекции Госгортехнадзора) производится контроль качества кромок заготовок и сварного соединения (заготовки и сварное соединение толщиной 5 400 мм контролируют на бетатроне заготовки и сварное соединение из проката, поковок толщиной 5 400 мм контролируют ультразвуковыми приборами соответственно их техническим возможностям). Объем и вид контроля регламентируются техническими требованиями и технологией на конкретное изделие. [c.187]

Виды взаимозаменяемости. Развитие техники неуклонно требовало увеличения числа машин и приборов, улучшения пх качества. С каждым годом повышались требования к изделиям, выпускаемым промышленностью. Рост скоростей и нагрузок вызвал необходимость более точного и надежного соединения деталей между собой, более точного их взаимного перемещения. А это в свою очередь потребовало высокой точности при изготовлении отдельных деталей машин. [c.5]

До последнего времени цирконий применяли главным образом в виде соединений и легирующих добавок к сплавам. Значительная часть его шла на изготовление высококачественных огнеупоров на основе двуокиси циркония, обладающей высокой температурой плавления, а также для изготовления специальных сортов фарфора, эмали и стекла. В форме металлического порошка цирконий находит применение во взрывчатках, зажигательных и осветительных смесях и в качестве геттера в различных электровакуумных приборах. Высокие антикоррозионные свойства циркония делают его пригодным для изготовления деталей химической аппаратуры и медицинского инструмента. [c.405]

Гладкие цилиндрические соединения разделяют на подвижные и неподвижные. Основное требование, предъявляемое к ответственным подвижным соединениям, — создание между валом и отверстием наименьшего зазора, обеспечивающего жидкостное трение, заданную несущую способность подшипника и сохранение указанного вида трения при увеличении зазора (в допустимых пределах) в процессе длительной эксплуатации машины, а для прецизионных соединений также точное центрирование и равномерное вращение вала. Основное требование, предъявляемое к неподвижным соединениям (разъемным и неразъемным), — обеспечение точного центрирования деталей и передача в процессе длительной эксплуатации заданного крутящего момента или осевой силы благодаря гарантированному натягу или дополнительному креплению деталей шпонками, стопорными винтами и т. п. Обеспечение наибольшей долговечности -общее требование ко всем соединениям деталей машин и приборов. [c.151]

Назначение этого вида соединений деталей, широко используемых в машинах и приборах, - обеспечение относительного положения сопрягаемых поверхностей деталей в статическом и динамическом состоянии. [c.135]

Смазка элементов подвижных соединений механизмов машин и приборов существенно влияет па их работу. Она предназначена для уменьшения потерь на трение, износа деталей, отвода тепла, образующегося при трении, н предохранения деталей от коррозии. Наличие и вид смазки учитывается при расчете элементов подвижных соединений. [c.166]

Годность материала оценивается визуально по отсутствию трещин и надрывов. Испытаниями на навивание проволоки, выполняемыми по ГОСТ 10447-80, устанавливают способность проволоки навиваться на цилиндр для получения пружины. Диаметры цилиндра и навиваемой проволоки регламентированы техническими условиями. Испытанием проволоки на скручивание (ГОСТ 1545-63) определяют ее пластичность и структуру на изломе. Расчетная длина проволоки равна 100 ее диаметрам. Такой вид испытаний проводят при изготовлении фасонных деталей из проволоки. При соединении кусков листового металла встык в холодном состоянии (кровля крыш, вентиляционные трубы и др.) осуществляют испытания на двойной кровельный замок (ГОСТ 13814-68). Испытание на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-80 (метод Эриксона) на специальном приборе. В металле выдавливается сферическая лунка до момента уменьшения усилия вытяжки. Положительным результатом считается отсутствие нарушения целостности поверхностного слоя металла. Чем пластичнее материал, тем больше длина вытянутой лунки. [c.38]

Дело в том, что современную конструкцию, машину или прибор нельзя построить из одного металла. Они, как правило, включают в себя гораздо большее, чем раньше, число контактируемых деталей, изготовленных из различных металлов, коррозионное поведение которых предсказать не так-то легко. Наличие различного вида металлических и неметаллических покрытий, сварных и паяных соединений еще более усложняет картину. Получается сложная многоэлектродная система, рассчитать которую без достаточной подготовки трудно. [c.18]

Резьбовые соединения широко используются в конструкциях машин, аппаратов, приборов, инструментов и приспособлений различных отраслей промышленности. Резьбовая поверхность образуется при винтовом перемещении плоского контура определенной формы по цилиндрической или конической поверхности (соответственно цилиндрические или конические резьбы). Резьба может быть получена на наружной (наружная резьба — болт, шпилька, винт и т. д.) и внутренней (внутренняя резьба — гайка, гнездо, муфта и т. д.) поверхностях деталей. Все резьбы можно классифицировать по назначению, профилю витков (виду контура осевого сечения), числу заходов, направлению вращения контура осевого сечения и единице измерения линейных размеров . [c.153]

В дополнение к возможности впаивания в стекло металлических проволок следует упомянуть также (см. гл. 4) о возможности осуществления металло-стеклянных спаев с соединением металлических дисков, колец или цилиндров со стеклянными деталями, что позволяет расположить детали приборов, рассеивающие энергию, внутри металлической оболочки, охлаждаемой снаружи, и использовать стекло в виде изолирующих и закрепляющих конструкцию прибора деталей, располагаемых в более холодных местах. Подобные консгрукции применяются в мощных генераторных лампах. [c.8]

Шероховатость поверхности оказывает заметное влияние на эксплуатационные свойства детали. Чем глаже поверхность, тем меньше трение и износ деталей, тем выше коэффициент полезного действия механизмов, прочность и антикоррозионная стойкость, красивее внешний вид изделия. Шероховатость поверхностей деталей влияет и на герметичность их соединений. Однако нельзя завышать параметры шероховатости поверхности более, чем требуется для ее функционирования, так как при повышении точности изготовления и достижении высокого качества поверхности резко возрастает стоимость обработки (рис, 24), Величину неровностей можно измерить специальными приборами (см, рис, 35, 36). [c.19]

Сборка узлов подшипников качения. В конструкциях ПТМ подшипники качения соединяются с цапфами валов или осей обычно по посадкам Т , Яд, по системе отверстия. Посадка подшипников качения в корпус осуществляется по системе вала по посадкам Сп, Яп, Гп. Характер соединения подшипников качения определяется видом их нагружения и условиями работы. Перед посадкой подшипников на вал (ось) они должны быть нагреты в масляной ванне до температуры 80—100°С. Это позволяет свободно и правильно (без ударов и перекосов) соединять подшипник с валом. Масляные ванны оборудованы электрическим подогревом и приборами (термопарами) для измерения температуры масла. Чтобы избежать отпуска закаленных деталей подшипников, их нагревают до строго определенной температуры. [c.118]

В современных отраслях промышленности, таких как машиностроение, приборостроение, радиотехника и многих других, широко используют пластмассовые детали с наружной и внутренней резьбой. Резьбовые соединения пластмассовых деталей с металлическими и пластмассовых деталей между собой встречаются в конструкциях узлов и приборов весьма часто. Возможны варианты соединений такого вида а) болт металлический — гайка пластмассовая, б) болт пластмассовый — гайка металлическая, в) болт и гайка — пластмассовые из одного материала, г) болт и гайка—пластмассовые из разных материалов. [c.110]

Обмотка, сверление нипелей, нарезка резьб (на автоматах). 4) Маркировка корпусов путем накатки. 5) Выточка головок С. з. 6) Выточка внутреннего стержня из круглой стержневой стали и нарезка. 7) Нарезка центральных и боковых электродов из проволоки (никелевой, железной, алитированной и т. д.). 8) Отжиг электродов (никелевых). 9) Приварка или запрессовка электрода к центральному стержню. 10) Штамповка прокладочных колец и шайб. И) Штамповка уплотнительных колец, закладка асбестового шнура. 12) Чернение и хромирование корпусов, нипелей для предохранения от ржавчины. 13) Приварка или присадка боковых электродов к корпусу. В) М о н т а ж. Г) И с п ы т а н и е С. 3. состоит а) В наружном осмотре и проверке размеров 1) Свеча и ее детали должны по своему внешнему виду свидетельствовать об аккуратности выполнения. Резьба ввертной части не должна иметь разрывов и заусенцев. Небольшие риски допустимы. Наружная поверхность стальных деталей д. б. защищена от коррозии каким-либо надежным способом. 2) Электроды С. з. и все соединения д. б. надежно закреплены, чтобы не могло быть расшатывания и выпадения от действия температурных деформаций или вибраций во время работы мотора. Размеры С. з. должны соответствовать данным габаритного чертежа и таблицы допусков на резьбу ввертной части, рабочим чертежам деталей свечи с указанными в них производственными допусками, сборочным чертежам с указанными в них монтажными допусками. Проверка размеров и допусков производится соответствующими предельными калибрами. Резьба ввертной части проверяется предельными резьбовыми калибрами, выверенными по точным оптич. измерительным приборам Главной палаты мер и весов или заводской лаборатории. Искровой промежуток электродов проверяется щупами, б) В проверке герметичности. При испытании на герметичность свечу ввертывают или закрепляют иным способом в баллон, в котором устанавливается давление воздуха 20 aim манометрических. Наружную часть С. 3. погружают в стеклянный сосуд с керосином или костяным маслом и в течение 1 мин. наблюдают—не выделяются ли [c.184]

Стыковая сварка — высокопроизводительный легко автоматизируемый процесс соединения материалов, весьма эффективный в массовом и крупносерийном производстве, где сравнительно быстро окупаются высокие затраты на оборудование. Она успешно применяется при изготовлении деталей автомобилей (фиг. 1, а) и котлов (фиг. 1, б), инструмента (фиг. 1, в), оконных переплетов (фиг. 1, г), велосипедов (фиг. 1, (9) и различных деталей (фиг. 1, е) сельскохозяйственных машин, измерительных и бытовых приборов, а также при соединении рельсов, нефтепроводов, арматуры железобетона, цепей, проводов и др. Ее применение обеспечивает непрерывность многих процессов переработки металла (горячей и холодной прокатки, травления, лужения и др.), в несколько раз сокращает расход быстрорежущей стали при изготовлении инструмента, позволяет в 1,5—2 раза повысить срок службы рельсов и в 2 раза увеличить производительность при монтаже трубопроводов, упрощает технологические процессы и снижает стоимость изготовления многих изделий (оконных переплетов, колес автомобилей, больших колец подшипников и др.). Экономическая целесообразность этого вида сварки особенно велика при механизации вспомогательных операций, правильном выборе режима и использовании специализированного оборудования. [c.3]

Слесарь должен знать способы разметки, установки и методы про зерки отремонтированных узлов и деталей конструктивные особенности вагонов назначение и взаимодействие узлов и деталей вагонов и технические условия на ремонт вагонов назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов и инструмента, универсальных и специальных приспособлений способы предупреждения и устранения неисправностей узлов и деталей вагонов виды соединений деталей и узлов вагонов назначение смазывающих масел. [c.5]

По отношению к графическ11м документам в ЕСКД сформулированы а) основные требования к рабочим чертежам б) основные надписи в) правила выполнения чертежей (деталей, сборочных, общих видов, габаритных, монтажных) г) общие правила выполнения чертежей (форматы, масштабы, линии, шрифты, виды и т. д.) д) правила выполнения чертежей различных изделий (пружин, зубчатых колес, соединений, трубопроводов и т. д.) е) обозначения условные графические в схемах (общего применения, электрических машин, полупроводниковых приборов и т. д.). [c.32]

Пример 2. Для ввода в вычислитель ную машину тех.нологической информа цин с целью долучеиия ответов Да илн Нет подготовлен вопрос Можно ли спаять в вакууме детали электровакуумного прибора из тантала 3272 К) и вольфрама (Тх = 3683 К) без нарушения их нагартованного состояния с помощью припоя (Га = 1143 К) системы золото- медь — никель (81,5 — 15,5 — 3 %) в виде гальванического многослойного покрытия на одной из деталей и обеспечить прочность соединения встык не менее 176 МПа [c.353]

Измерение и контроль деталей шлицевого соединения. Основным видом контроля в стандартах на шлицевые соединения является комплексный проходной калибр, с помощью которого обеспечивается собираемость по размерам элементов соединения и их расположению. При этом имеется в виду, что параметры по непроходному пределу щюверяются с помощью измерительных приборов или непроходными калибрами. [c.110]

ТОМ (до 25%). Низкая темп-ра плавления (ок. 55°) ограничивает применение этой смазки и при повыш. темп-рах. Лучшими ( в-вами обладает смазка МГС (ТУ МНП 351-53), получаемая загущением трансформаторного масла стеаратом бария растворима в нефтепродуктах и используется только для герметизации сальников, резьбовых соединений, краиов, воздушных, спиртовых, глицериновых и водяных систем самолетов. Для уплотнения подвижных соединений, краиов и др. деталей арматуры вакуумных установок применяется вакуумная смазка (ГОСТ 9645—61), получаемая загущением очищенной фракции вазелинового масла натуральным каучуком (15%) и церезином (20%), теми-ра плавления смазки 50—60 , отличается высокой липкостью и низкой упругостью паров. FI С. у. могут быть отнесены замазки, используемые для заделки щелей и отверстий в целях предотвращения попадания пыли и влаги внутрь машин и приборов. В качестве такого герметизирующего сродства служит, напр., замазка ЗЗК-3 (ТУ 376-57), представляющая собой сплав алюми-ппевого мыла, церезина и петролатума (по 20%) с цилиндровым маслом. Разборные соединения вакуумной аппаратуры смазывают вакуумной замазкой (ГОСТ 964В— 61), в состав к-рой входит вакуумная смазка (11%), церезин (9%), фракция вазелинового масла (20%) и каолин косметический (60%). Эта мягкая пластичная масса легко наносится па герметизируемые соединения на холоду, в отличие от твердых и хрупких замазок типа вакуумного ни-цеина (МГ УХП 255-59), к-рые наносятся в расплавленном виде. в. в. Синицын. [c.179]

Допустимые зазоры между соединяемыми деталям,и должны быть значительно -меньшими и более критичными, чем при пайке мягкими припоями. Для пайки деталей электровакуумных приборов рекомендуются [Л. 22] зазоры 0,012—0,025 жлг в-случае применения припоев на основе Сп, Ag и N1 и 0,035— 0,075 мм -в случае эвтектических сплавов, как, например, 72% Ag и 28% Си или 80% Ag и 20% Си. При других эвтектических сплавах, как, например, 50% kg и 50% Си или 70% N и 30% Си, при пайке в печи рекомендуются зазоры 0,05—0,09 мм. Широкие швы нежелательны. Твердые припои обычно применяют в местах соединения в виде колец, шайб, дисков или фольги или же наносят в виде пасты с принятием мер, предотвращающих спекание припоя до того, как он попадает в место соединения. При ручной регулировке нагрева оператор дшжен видеть припой или небольшой кусо-к его, расположенный вблизи места спая, что позволяет избежать перегрева или недостаточного нагрева. При нагреве массивных деталей в печах часто бывает трудно добиться требуемого распределения температуры в местах пайки даже в регулируемых печах, если при этом не применяются тщательно градуированные термопары, расположенные непосредственно в месте спая. [c.320]

При конструировании электронных приборов, естественно, возникает необходимость соединения керамических деталей друг с другом или со стеклом и металлом. Эти соединения могут быть как постоянными, так и временными и, в частности, разборными, о во всех случаях они должны быть вакуумно-плотными. Временные соединения можно, конечно, выполнять при помоши разнообразных прокладок и уплотняющих составов, но такие соединения мы здесь не рассматриваем. Керамические спаи различных видов впервые были разработаны в Германии [Л. 1-4] в конце 30-х годов нащего столетия и во время второй мировой войны применялись фирмой Телефункен при изготовлении небольших ламп для радиолокационных станций [Л. 5-7]. В монографии, посвященной спаям стекла с металлом [Л. 8], дан обзор методов пайки керамики с металлом. В последние годы керамическим спаям уделяется все более значительное внимание. Кроме совершенст- вования уже известных методов пайки, выполнен и ряд оригинальных работ. В частности, описан метод [Л. 9] пайки с применением гидрата титана в хорошо очищенном водороде разработаны метод [Л. 10], основанный на применении гидрата циркония в соединении со сплавами циркония, и технология металлокера-мических спаев с использованием марганца [Л. И]. [c.384]

Количество типов, видов и размеров объектов современногй машиностроения необычайно велико, а условия подготовки производства достаточно сложны. Для обеспечения точности изготовления деталей и соединений машин и приборов необходима система унификации самих предписываемых значений Хпп всех параметров, характеризующих качество, в том числе, рассмотренных в разд. 1.2 геометрических параметров. Ускоряющийся прогресс техники приводит к усложнению конструктивных элементов машин и приборов, а это требует применения стандартной символики для обозначения требований к точности на чертежах с целью достижения их удобного ч 1ения. [c.23]

Т-образные соединения различных деталей из цветных разнородных металлов широко распространены в радиотехнической, приборо-, аппаратостроительной и других отраслях промышленности [14 24 27 28]. Например, непроволочные сопротивления с контактной арматурой в виде Т-образных конструкций из проволоки и листа широко применяются в различных отраслях промышленности [2]. Выпуск только сопротивлений ВС и МЛТ составляет несколько десятков миллионов штук в сутки. При массовом характере производства и высоких требованиях к качеству важнейшим фактором является автоматизация процессов изготовления непроволочных сопротивлений, повы-шение производительности и качества изделий. Данная задача с применением сварки решается рационально [5]. Сварные соединения вытесняют клепаные и за-вальцованные соединения. В непроволочных сопротивлениях (фиг. 17, а) сваривается контактная арматура, состоящая из медного проволочною вывода 3 и колпачка 2 из томпака. Т-образное соединение показано на фиг. 17,6. Соединения выводов 3 [c.59]

Системой допусков и посадок называется закономерно построенная совокупность стандартизованных допусков и предельных отклонений размеров деталей, а также посадок, образованных отверстиями и валами, имеющими стандартные предельные отклонения. Системы допусков и посадок разрабатываются по отдельным типам соединений, например для гладких цилиндрических и плоских соединений, для гладких конических, щпоночных, шлицевых и других соединений. В пределах соответствующего типа соединений область применения системы допусков и посадок обычно не ограничивается какими-либо конкретными видами машин или приборов, материалов деталей и другими условиями. [c.20]

Особую область техники представляет собой соединения элементов из пластмасс и полимерных материалов. Пластмассы свариваются разными способами наиболее ранним является способ сварки горячим воздухом, который осуществляется вручную и полуавтоматами. Этим способом свариваются стыки трубопроводов, строительных конструкций, декоративных деталей и т. д. Детали из пластмасс и полимеров очень малых толщин, применяемых при изготовлении приборов и других видов изделий, соединяются с помощью горячего лезвия, т. е. способом, аналогичным контактной сварке. Пластмассовые трубы нередко свариваются также способом трения. Разработан способ сварки пластмасс ультразвуком, который применяется для соединения тонкостенных деталей. Хорошо освоены процессьт вягрЕи 11лаигяга с -"грками высокой частоты. Р С И [c.17]

Одна из разновидностей латуни — томпак — используется для изготовления бесшовных тянутых гофрированных трубок, а которых имеются глубокие выдавленные канавки в виде спирали их применяют б качестве гибких вакуумных трубопроводов между насосом и откачиваемым прибором (рис. 6-3-8) или (с параллельными гофрами) для изготовления сильфонов 175, служащих для передвижения электродов и центрирования отклоняющих пластин катодных осциллографов (рис. 6-3-9). Сильфоны используют также для натягивания проволочных катодов, в качестве внешних пружин для соединения отдельных деталей (рис. 6-3-10), для изготовления устройств для изменения уровня жидкости (см., например, компрессионный манометр Мак-Леода). Том- [c.316]

Особенности КМ обусловили области их основного применения а) сварка деталей малых толщин и диаметров КМ являются одним из основных видов оборудования контактной сварки в электронике и приборостроении б) сварка изделий, не допускающих коробления вследствие нагрева или содержащих элементы, температура нагрева которых опраничена, например сварка корпусов интегральных схем и полупроводниковых приборов, сварка металлических листов с декоративным покрытием иа пластика и т. п. в) сварка материалов с высокой температуро- и электропроводностью, например сварка легких сплавов на основе алюминия и магния и т. п. г) сварка материалов с различными физико-химическими свойствами д) сварка деталей неравной толщины, причем соотношение толщин при сварке на КМ может быть наибольшим-по сравнению с другими способами контактной сварки. При прочих равных условиях применение КМ оказывается предпочтительным в большинстве тех случаев, когда требуется высокая стабильность качества сварных соединений (например, при изготовлении изделий ответственного назначения), а также при пе регруженной или маломощной электросети. [c.7]

Ультразвуковая сварка обладает рядом принципиальных преимуществ. Прежде всего она не сопровол<дается в оптимальных режимах нежелательными явлениями, присущими различным видам сварки плавлением (появление трещин, поводок, резкого изменения механических свойств на границе литое ядро—основной металл, насыщение газом, образование хрупких интерметаллических фаз и т. д.). Отсутствие значительных тепловых воздействий (сварка происходит в твердом состоянии при температурах, не превышающих обычно температуру рекристаллизации металла, см. гл. 2) и небольшие изменения в металле в зоне сварки по сравнению с основным металлом делают в ряде случаев этот вид сварки единственно возможным способом соединения металлов. Традиционный и наиболее наглядный пример — это соединение фольг со значительно более толстыми деталями (например, медной фольги с толстыми пластинами алюминиевого сплава). В этом случае основной бич сварки плавлением — прожог фольги. В случае приварки металлических проводников к полупроводниковым приборам особенно важно незначительное тепловое и механическое воздействие. Ультразвуковая сварка позволяет получить, например, высококачественное соединение кремния с золотом, причем не только не происходит диффузионного насыщения золотом тонкого полупроводникового слоя, но сохраняются защитные пленки, нанесенные на кремний [13]. При термокомпрессионной сварке свойства полупроводникового перехода могут меняться и происходит разрушение защитных пленок. Следует отметить также весьма низкий по сравнению со сваркой плавлением уровень остаточных напряжений в ультразвуковом сварном соединении. [c.74]

Виды повреждений и критерии работоспособности соединений. Опыт проектирования и эксплуатации соединений в машинах, приборах и аппаратах показал, что соединения выходят из строя в результате хсползания (eзauмнQг > осевог смещения) охватывающей детали по охватываемой и разрушения деталей главным образом охватывающих). [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...