Проволока испытание

Некоторые интересные особенности механической связи в системе латунь — вольфрам были отмечены Беннетом и др. [47]. Прочность композитов составляла около 95% от значения, рассчитанного по правилу смеси. Однако наблюдался неожиданный эффект — образование нескольких шеек на небольших расстояниях друг от друга по длине проволоки, в результате чего полное удлинение было больше, чем у проволоки, испытанной вне композита. Объяснить это явление стеснением проволоки матрицей нельзя, так как образование шеек должно было приводить в этом случае к отделению проволоки от матрицы и расслоению композита из-за слабой связи. Множественное образование шеек было объяснено местным наклепом матрицы вблизи шейки на вольфрамовой проволоке. Наклепанная матрица разгружает проволоку до тех пор, пока несущая способность композита в данном месте не превысит несущую способность любого другого участка композита. Тогда деформация в данном месте прекращается и смещается вдоль проволоки в другое место. В пользу этой интерпретации свидетельствует то, что удлинение композита, составляющее 5— 10% при содержании вольфрама менее 5 об.%, уменьшается с ростом содержания последнего и при 20 об.% вольфрама достигает значений, примерно равных удлинению проволоки вне композита. При более высоком объемном содержании вольфрама уменьшается количество матрицы, способной подвергаться упрочнению и разгружать проволоку. , [c.81]

Поэтому авторами работы [51] был выбран один никелевый сплав (сплав 3) и две проволоки (промышленный вольфрам 218 С8 и вольфрам NF с 1% тория), и эти комбинации предложены в качестве лучших по длительной прочности для высокотемпературных приложений. Длительная прочность этих композитов сравнивалась с длительной прочностью проволоки, испытанной в вакууме. Обычное содержание волокна в экспериментах было от 40 до 70%, и поэтому предполагалось, что нагрузка, приложенная [c.302]

Рис. 24. Сравнение длительной прочности вольфрамовой проволоки в композитах на основе никелевых сплавов с прочностью проволоки, испытанной в вакууме.

Проволока — Испытания на навивание 43 [c.1064]

ГОСТ 14019—68. Проба на загиб в холодном и горячем состоянии ГОСТ 14019—68. Проба на закаливаемость загибом ОСТ 1685. Проба на свариваемость загибом ГОСТ 13813—68. Проба на перегиб ГОСТ 3728—66. Трубы. Метод испытания на загиб ГОСТ 1579—63. Проволока. Испытание на перегиб). [c.37]

Было проведено исследование влияния добавок титана на технологические свойства бронзы Бр.ОЦ 4-3 в процессе производства проволоки. Испытания подтвердили данные о положительном влиянии титана на пластические свойства бронзы Бр.ОЦ 4-3 при повышенной температуре. [c.85]

Плоская головка должна иметь в плане круглую или слепка овальную форму с ровной и гладкой боковой поверхностью. В случае появления трещин на высаженной головке при высоте менее половины диаметра проволоки испытание производят повторно до получения головки высотой, равной половине диаметра проволоки. [c.42]

Д) Испытание на изгиб до соприкосновения сторон (листы, стержни и проволока), испытание на сжатие и испытание на срез (главным образом для чугуна). [c.140]

На фиг. 458 представлены кривые выносливости при симметричных циклах канатной проволоки, испытанной на изгиб в морской воде с частотой изменения напряжений 7500 циклов в минуту. Проволока изготовлена из углеродистой стали, химический состав которой 0,59/о С [c.673]

Для отожженной проволоки испытание на навивку иногда заменяют определение.м относительного удлинения, величина которого должна быть не менее 15%. Глубина обезуглероживания яе должна превышать 1 /о от размера стороны а. [c.216]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллит-ную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкри-сталлитной коррозии коррозионностойких (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей. [c.451]

Механические свойства проволоки сечением 0,1—7,5 мм в зависимости от температуры испытания (ГОСТ 12766.1—77) [c.558]

ИСПЫТАНИЕ ПРОВОЛОКИ НА ЖАРОСТОЙКОСТЬ [c.205]

Способность сплава длительное время выдерживать воздействие агрессивных сред при высоких температурах зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок к основному металлу. Нередко защитные пленки отслаиваются от поверхности металла во время циклов нагревания — охлаждения, так как коэффициенты расширения пленки и металла неодинаковы. Американское общество по испытанию материалов провело ускоренные испытания [58 ] на устойчивость различных проволок к окислению. Испытания заключались в циклическом нагревании проволоки (2 мин) и охлаждении (2 мин). Попеременное нагревание и охлаждение заметно сокращает срок службы проволоки по сравнению с постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 %. В соответствии с уравнением Аррениуса, зависимость срока службы т (в часах) проволоки от температуры имеет вид [c.205]

Для проведения испытаний по этой методике применяют специальные машины типа ЛТП, разработанные в лаборатории технологической прочности МВТУ им. Н. Э. Баумана, в ИМЕТе совместно с ЦНИИчерметом и в других организациях. Испытания проводят с использованием различных способов сварки и сварочных материалов — штучных электродов, сварочной проволоки и флюсов, защитных газов и т. д. [c.484]

Помимо нагрева в печи, при испытаниях применяют нагрев образца током. Образец (как правило, это проволока с покрытием) закрепляют в водоохлаждаемых зажимах, через которые подводится электрический ток. Далее испытания ведутся по вышеописанной методике. [c.178]

Специфика сварки конструкций из данных сплавов типа ПТ-ЗВ состоит в том, что для выполнения стыковых соединений используются присадочные проволоки с более низкими механическими характеристиками (а , Og), что обуславливает неоднородность их соединений (шов — мягкая прослойка). В результате оболочковые конструкции из сплава ПТ-ЗВ ослаблены мягкими прослойками — прямолинейными по первому варианту изготовления и наклонными по второму варианту. На практике предпочтение отдавалось первому варианту изготовления — сварке в разделку, параллельную нормали к корпусу оболочки. Это было вызвано тем, что испытания образцов, вырезанных поперек сварного соединения из конструкций, выполненных по обеим вариантам, показали значительное снижение прочности соединений, имеющих наклонный сварной шов. Последнее вполне отвечает закономерностям зависимости прочности соединений, ослабленных наклонными мягкими прослойками, от угла наклона последних, рассмотренным в разделе 3.6 настоящей работы, и отвечает мягкой схеме нагружения данных соединений. В конструкциях, имеющих существенную кольцевую жесткость (к ним, в частности, относится рассматриваемая сферическая обо- [c.189]

Сплавы, предназначенные для нагревательных элементов, подвергают испытанию на живучесть . Проволоку определенного диаметра подвешивают на контактах И периодически нагревают и охлаждают через каждые [c.245]

В настоящей работе изучается случай двойного среза круг-, лого стержня (проволоки) из малоуглеродистой стали. Испытание производится на машине 82-10 или другой разрывной машине с применением специального приспособления (рис. 59), воспроизводящего работу шарнирного болта или заклепочного соединения. Приспособление состоит из двух разъемных частей. -Верхняя часть имеет вид вилки а , нижняя представляет собой полосу б . В обеих частях сделаны отверстия, в которые запрессованы шайбы с калиброванными отверстиями определенных диаметров. При совмещении частей приспособления отверстия равных диаметров совпадают и образец вставляется в отверстие, соответствующее его диаметру, который должен быть подобран так, чтобы обеспечивалась плотная посадка образца. [c.108]

Испытания арматуры, проволоки, цепей и гусениц [c.228]

Основные результаты эксперимента графически выражены на фиг. 38. Здесь кривая 1 характеризует выносливость образца канатной проволоки при испытаниях в воздухе кривая 2 иллюстрирует ту же характеристику, но после наводороживания. Из сопоставления этих кривых следует, что после наводороживания выносливость проволоки заметно падает. Кривые 5 и 4 относятся соответственно к ненаводо-роженной и наводороженной канатной проволоке, испытанной на [c.95]

Пружинная бронза деформируемая 1—145 Пруинннгая лента, испытание 1—331 Прулиптая проволока, испытание 1—332 Пру/1 инная сталь жаропрочная 3—92 [c.517]

В практике иногда возникает необходимость установки каната, не имеющего заводского акта-сертификата. В этом случае предварительно проводят испытания каната на местной испытательной станции. Для испытания берут образец длиной 1500 мм. Отрезать образец нужно специальным инструментом или на станке для резки стальных канатов, чтобы не снижать результатов испытания (что наблюдается при рубке зубилом). Спецификация каната дается на прикрепляемом ярлычке. Канат перед отправкой на испытательную станцию обязательно смазывают и упаковывают в сухой ящик. Канатноиспытательная станция выдает акт проведенного трехкратного испытания образца каната по проволокам, а по особому требованию заказчика проводит испытания каната в црлом. Испытание канатов по проволокам состоит из замера диаметра каждой проволоки, испытания- каждой проволоки на изгиб, разрыв и кручение. [c.100]

Канатно-испытательная станция выдает акт проведенного трехкратного испытания образца каната по проволокам, а по особому требованию заказчика проводятся испытания каната в целом. Испыташю канатов по проволокам состоит из замера диаметра каждой проволоки, испытания каждой проволоки на изгиб, разрыв и кручение. [c.291]

Стальная проволока подвергается испытаниям на сопротивление разрыву, определяются предел текучести, упр)тости, относительные уд линение и сужение. Эти испытания проводят, в основном так же, как и для всех других металлических материалов, но ввиду специфики проволоки испытания ее проводят (ГОСТ [c.145]

Если после осадки на боковой поверхности образца нет дефектов и разрушений, считается, что проволока испытания вьщержала. Испытание на осадку применяют для проволоки, предназначенной для холодной высадки. [c.146]

Периодическое определение изменения массы образца металла, подвешенного на платиновой или нихромовой проволоке к чашке аналитических весов и находящегося в атмосфере электрической печи, нагретой до заданной температуры, позволяет проследить кинетику газовой коррозии металла на одном образце и установить закон роста пленки во времени (метод не пригоден при образовании на металле легко осыпающейся или возгоняющейся пленки продуктов коррозии). На рис. 320 приведена схема установки для исследования кинетики газовой коррозии металлов в воздухе и продуктах сгорания газа, которая может быть использована и при подаче в нее других газов. На установке ИФХ АН СССР (рис. 321) возможно одновременное испытание шести образцов. Поворачивая крышку печи, можно захватить крючком любой образец для взвешивания. Чтобы можно было загружать образцы, в крышке сделаны щелевидные отверстия. Более чувствительными являются вакуумные микровесы различных конструкций (Мак-Бэна, Гульбрансена и др.). [c.437]

Леонардо да Винчи был одним из первых, кто изобрел простейшее устройство для определения механических свойств железных проволок при растяжении. Метод заключался в следующем один конец проволоки жестко закреплялся на перекладине, а ко второму концу прикреплялось ведерко, в которое засыпалась дробь. Метод квазистатического растяжения проволоки путем увеличения количества дроби позволил установить, что короткие проволоки прочнее длинных. Этот принцип испытания, введенный более 500 лет назад, был положен впоследствии для определения механический свойств металла при квазистатическом нагружении. Современные испытательные машины доведены до совершенства, так как оснащены компьютерами и позволяют не только задавать необходимый режим нагружения, но и рассчитывать прочность на разрыв, пластичность и другие свойства деформируемого образца. Для учета реакции металла на внешнее воздействие, зависящей от способа пршгожения нагрузки, были выделены кроме квазистатических испытаний на разрыв, также испытания на удар (ударная вязкость), циклическое нагружение (усталость), статические нагружение (ползучесть) и другие виды. [c.229]

На рис. 4.5, б представлены результаты испытаний механически неоднородных сварных соединений из стали 15Х2МФА со спарным швом, вьшолненным сварочной проволокой Св-08 (Kj, = 2,1. = 400 МПа). Из рисуыиа видно, что с увеличением относительного смещения кромок происходит падение несущей способности сварных соединений для образцов с относительными толщиными мягких прослоек ж = 0,4и0,6. [c.125]

Исследование межкристаллиткой коррозии. Существуют испытания, на основании которых можно определять склонность сплавов к межкристаллитной коррозии. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-мартенситною и аустенит-но-ферритного классов. Методы испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных соединений, изготовленных из сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих сталей предусмотрены ГОСТ 6032—75. [c.90]

Причина этих явлений — воздействие кислорода, приводящее к упрочнению алюминия его оксидами даже при небольщом остаточном давлении (10 Па). При высоких температурах упрочняющее влияние оксидов четко выявляется и при кратковременных испытаниях на растяжение фольги и тонкой проволоки. [c.52]

Следует иметь в виду, что приведенные в таблице чувствительности характеризуют материал проволоки, тензочувстви тельности же 5п соответствующих преобразователей, наклеенных на объект испытаний, отличаются от приведенных. Это имеет место потому, что при продольной деформации преобразователя полукруглые элементы проволоки деформируются меньше,, чем прямолинейные, что приводит к уменьшению чувствительности преобразователя по сравнению с чувствительностью прямой проволоки, которая принята в качестве характеристики материала. Это отличие будет тем больше, чем больше отношение радиуса петли к базе преобразователя. Для преобразователей, с базой /о=20 М.М отличие составляет 1—2%. [c.219]

Методически указанная задача может решаться несколькими способами, два из которых как наиболее перспективные рассматриваются ниже. Первый из них — это метод дробных деформаций, согласно которому деформация набирается в несколько проходов путем волочения или прокатки. Метод сводится фактически к последовательному испытанию образцов из проволоки или соответственно листа после разного числа проходов. Параллельно на этих же образцах можно изучать и структуру деформированного материала. Полученные кривые нагружения отдельных образцов могут быть затем сведены на основе принципа аддитивности истинных деформаций в единую кривую в координатах 5 — е, которая перекрывает весь пройденный за несколько проходов интервал деформации. Возможности данного метода и обширность получаемой полезной информации наглядно иллюстрируют результаты работы Лэнгфорда и Коэна [299] по дробной деформации (волочением) чистого железа (0,007 % (мае.) С) при комнатной температуре. Достигнутая суммарная деформация железной проволоки составила е = 7,4, что соответствует изменению диаметра проволоки от 8 мм до 0,2 мм, или вытяжке Я = 1600. [c.160]

В настоящей работе проведено испытание электротехнических и механических свойств тонкослойных покрытий из органосиликатных материалов типа ВВ, ВНБ, ЭНБ, нанесенных на проволоку из хромеля, алюмеля и нихрома диаметром до 1 мм. Технология нанесения изоляции аналогична ранее описанной [2]. Поверхность жил перед нанесением на них ОСМ обезжиривалась спиртобензиновой смесью, а затем проводился кратковременный отжиг при 700—800° С. [c.237]

Фирма S henk выпускает специализированные машины для испытания на усталость проволоки диаметром от 0,5 до 4 мм при длине испытуемого образца 800 мм с частотой от 2000 до 6000 цикл/мин (типа PUZ). Кроме того, эта фирма выпускает машины для испытания на усталость плоских образцов на кручение и изгиб (тип PW) и на знакопеременный изгиб (тип PWO) образцов толщиной 0,6—12 мм с частотой от 300 до 1500 цикл/мин. [c.209]

Важнейшим условием испытания на усталость проволоки, арматуры и других протяженных. Полуфабрикатов является выбор захватных устройств, гарантирующих от разрушения образцов в зоне захвата (вероятность разрушения образца в захвате растет с увеличением числа циклов). Для зажима образцов арматурной стали при испытании на усталость предложен [179] комбинированный захват, состоящий из последовательно расположенных анкерной и распределительной частей. Анкеровку образцов из высокопрочной проволоки и арматуры диаметром до 10 мм проводят лин0вы)ми захватами для ар1матуры большего сечения применяют анкеровку гайкой или приваренной шайбой). Распределительная часть имеет вид конуса, заполненного эластичным материалом 4 (эбонит, текстолит, стеклопластик, [c.228]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...