Получение жидкого металла и отливок

ПОЛУЧЕНИЕ жидкого МЕТАЛЛА И ОТЛИВОК [c.208]

Например, в литейных цехах калькулируется себестоимость 1 т жидкого металла и 1 /я годных отливок (что соответствует делению технологического процесса на две фазы получение жидкого металла и производство готовых отливок). Себестоимость жидкого металла определяется путём деления общей суммы затрат за месяц но каждой статье (шихтовые материалы, заработная плата, косвенные расходы) па количество тонн жидкого металла, выплавленных в отчётном периоде. Калькуляция годного литья включает себестоимость жидкого металла с присоединением заработной платы по каждой операции производства отливок (формовке, выбивке, обрубке и т. п.). [c.279]

Разовые литейные формы выдерживают только однократное заполнение жидким металлом, и после кристаллизации отливки форма разрушается-Разовые формы изготовляют преимущественно из песчаных смесей, а для образования отверстий, каналов и полостей в отливках внутрь форм в процессе их сборки перед заполнением металлом помещают вставки, называемые стержнями, которые также изготовляют из песчаных смесей. Разовые песчаные формы находят широкое применение в литейном производстве, в них изготовляют до 75 % всех отливок, применяемых в машиностроении. Этот способ получения литых заготовок отличается большой универсальностью. В разовых формах можно изго- [c.221]

Так, коробление стальных отливок может быть исправлено правкой. Наружные дефекты заваривают дуговой или газовой сваркой. При недоливе крупных отливок иногда допускается исправление дефекта заливкой жидкого металла. Раковины и пористость устраняют пропиткой или заделывают различными замазками, шпатлевкой или клеями. Неисправимый брак требует пересмотра конструкции отливки или технологии ее получения. [c.86]

Основной вид управляющего воздействия на процессы кристаллизации, используемый при получении отливок в индукционных печах, — воздействие на поле температуры в расплаве и отливке. Дополнительный вид воздействия — управления движением жидкого металла в процессе кристаллизации. [c.113]

Центробежное литье обеспечивает получение отливок способом, при котором залитый в форму металл подвергается действию центробежных сил, возникающих в жидком металле при заливке его во вращающуюся форму, или в отдельных случаях в результате приведения уже заполненной формы во вращение на специальных центробежных машинах. Центробежный способ используют для изготовления отливок общего назначения (колец, втулок, гильз автотракторных двигателей и т. д.) и труб. [c.188]

Технологичность конструкций отливок характеризуется условиями формовки, заливки формы жидким металлом, остывания, выбивки, обрубки. На выполнение основных операций технологического процесса получения отливки влияют уклоны, толщина стенок, размерные соотношения стержней и другие условия. [c.116]

Неуклонное повышение требований, предъявляемых к качеству отливок и к производительности и экономичности процессов литья, привело к появлению, особенно в последние годы, большого количества новых способов литья получение отливок в оболочковых формах в формах, изготовленных по выплавляемым моделям в формах, уплотненных прессованием под большим давлением литье вакуумным всасыванием, непрерывное литье в кристаллизатор и без кристаллизатора (вытягивание из расплава) жидкая прокатка и жидкая штамповка литье выжиманием жидкого металла, литье под низким давлением и много других. [c.148]

В монографии обобщены закономерности влияния структуры на модуль упругости и совместного влияния геометрических параметров поверхности на коэффициент жесткости и несущую способность литых деталей. Дан сравнительный анализ существующих способов физико-термического, химического и механического упрочнения поверхности деталей. Приведены методы определения и практического регулирования структуры, физико-химических свойств и остаточных напряжений в поверхностном слое отливок. Рассмотрены процессы заполнения форм жидким металлом, формирование и классификация дефектов поверхности и поверхностного слоя литых и механически обработанных деталей. Описаны особенности технологической оснастки и технологии новых и существующих способов формообразования для получения отливок с упрочняющим геометрическим орнаментом. [c.2]

Одним из путей решения проблемы получения высокопрочных тонкостенных отливок является конструктивное изменение отливок, при котором гармонично учитывается рациональное движение потоков жидкого металла в полости формы и воздействие на жидкий металл разрежения в формах. [c.77]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Возникновение термических узлов подавляют перенаправлением потока поступающего жидкого металла это позволяет ослабить удары жидкого металла о стенку изложницы и теплопередачу от металла к этой стенке. При литье турбинных лопаток основная питательная система задействована на корневую часть лопатки и смоделирована на базе опыта, полученного в работе с аналогичными формами отливок. В ободной части (по концам лопаток) обычно имеется своя питательная система, призванная обеспечить сплошность особенно в тех местах, где ободная часть переходит в перо и где действующие напряжения высоки. Для лопаток низкого давления, работающих в крупных промышленных турбинах, могут потребоваться локальные питатели в отдельных участках пера. Однако такая мера нежелательна по ряду причин, в том числе из-за дороговизны операций по устранению литников, потенциальной опасности нарушить заданные размеры лопатки в процессе ее доводки, возникновения неблагоприятных металлургических особенностей, например столбчатых зерен, которые обычно появляются в пере под питателями. Раньше для сохранения тепла в подогретой оболочковой изложнице ее заворачивали в теплоизолирующие покровы. Сегодня, однако, дополнительные керамические слои в стенках изложниц заменили теплоизолирующие обертки как средство для управления процессом затвердевания и усиленного питания отливки. В качестве теплоизолирующих материалов на смену асбестовым пришли, щиты и покровы на основе кремнеземных волокон. [c.175]

Электронно-лучевые печи плавильные и литейные печи (ЭЛП) используют для получения слитков и отливок высококачественных тугоплавких и активных металлов. В качестве исходной шихты применяют заготовки, скрап, гранулы, стружку. В ЭЛП (рис. 12) выполняют рафинирование жидкого металла, выплавленного в другом плавильном агрегате. Благодаря открытой ванне и высокому перегреву металла в печи можно проводить дегазацию металла. Наличие высоких температур и вакуума способствует очистке металла за счет термической диссоциации оксидов и других соединений. [c.295]

Для предупреждения расслоения смол в состав смеси вводят увлажнители (жидкая фенольная смола, масла, парафин и др.), для получения гладкой поверхности отливок вводят графит, а для исключения проникновения жидкого металла в стенки формы — кварцевую или цирконовую муку. [c.384]

Исходное рабочее давление сжатого газа составляет обычно 0,4—0,6 МПа, что оптимально для получения плотных отливок. Разность давлений в камере печи и полости формы составляет 0,04—0,12 МПа (меньшие значения — для отливок, изготовленных с песчаными стержнями). Скорость изменения разности давлений в форме и печи определяет скорость заполнения формы жидким металлом [c.407]

Технологическая схема получения отливок с направленной структурой сводится к затвердеванию жидкого металла в литейной форме с резко отличающимися свойствами теплопроводности вдоль и поперек требуемого направления структуры, с регулированием градиента температур вдоль направления роста кристаллов. [c.417]

При третьем способе литья (рис. 42) с направленной кристаллизацией совмещают изложенные выше принципы литья по первому и второму способам, а именно последовательная заливка формы сочетается с направленным теплоотводом от поверхности отливки. Стояк и щелевой питатель выполнены в стержне и вставке. Контурный нагреватель расположен на поплавке. При заливке формы жидким металлом одновременно с регулируемой скоростью подают в бак воду, при этом поплавок с нагревателем всплывает, следуя за фронтом жидкого металла в форме. Форму при получении отливок из алюминиевых сплавов перед заливкой необходимо нагревать до 550— 600 °С, а скорость заливки должна превышать скорость подъема уровня [c.418]

Анализ процесса кристаллизации металлов в ультразвуковом поле показывает, что влияние УЗО на структуру и свойства металла определяется эффективностью проникновения ультразвука в объем расплава и к фронту кристаллизации. Поэтому управление процессом связано со способом введения колебаний в расплав, зависящим от технологии получения отливок и слитков (рис. 139). К настоящему времени установлено, что наиболее целесообразно применение УЗО расплава при непрерывном литье с введением колебаний непосредственно в лунку жидкого металла. Постоянное и не очень значительное количество металла, кристаллизующегося в единицу времени, позволяет использовать при УЗО источники колебаний меньшей мощности [346]. [c.225]

Центробежное литье. Среди специальных методов литья оно занимает первое место по массе изготовляемых отливок. Сущность его состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной (рис. 9.8, а) и вертикальной (рис. 9.8, б). На этих рисунках показано получение отливок, имеющих форму тела вращения. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения формы может не совпадать осью отливки. Такой способ называется центрифугированием. [c.290]

Процесс затвердевания отливок в формах сопровождается линейной и объёмной усадкой. Затвердевание металла в форме происходит от периферии к центру. Полная объёмная усадка складывается из усадки металла 1) в жидком состоянии, 2) от начала до конца затвердевания, 3) от конца затвердевания до температуры окружающей среды. Объём усадочных раковин, образующихся в стальных отливках и слитках, в зависимости от веса и конфигурации отливки, а также от условий заливки и от состава стали колеблется в широких пределах (от 3 до 6° о). Уса-дачные раковины появляются в тех местах, где сталь затвердевает в последнюю очередь. Ниже усадочной раковины находится зона усадочной рыхлоты, которая также снижает прочность отливки. Наиболее опасными в отношении получения усадочных раковин являются узлы скопления металла и замедленного отвода тепла. [c.382]

Центробежным литьем называется такой метод литья, когда жидкий металл заполняет полость формы под действием центробежной силы. Этот метод заключается в том, что жидкий металл, залитый во вращающуюся форму, под действием центробежной силы отбрасывается к стенке, растекается по ней и, затвердев, образует пустотелую отливку. Охлаждение и кристаллизация залитого в форму металла начинается от стенки теплопроводной металлической формы и заканчивается на внутренней свободной поверхности отливки. Такая направленная кристаллизация отливки от наружной поверхности к внутренней обеспечивает получение плотных отливок, свободных от неметаллических включений (шлаков, окислов,хазов), которые оттесняются более тяжелым металлом к внутренней поверхности отливки и удаляются вместе с припуском при механической обработке. [c.241]

При получении сложных тонкостенных отливок значительного веса (станины станков и т. п.) применяется литниковая система с подводом жидкого металла в форму на нескольких уровнях (рис. 67,в). [c.260]

Сталь для производства фасонного литья плавят в мартеновских печах, электрических — дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Основная масса стали для производства фасонных отливок плавится в дуговых электропечах. Плавку сплавов на медной основе производят в тигельных, пламенных печах, в дуговых и индукционных электропечах. Алюминиевые сплавы плавят в электропечах сопротивления, индукционных печах, тигельных горнах. Помимо обычной заливки земляных форм алюминиевыми сплавами применяют заливку форм с кристаллизацией жидкого металла под давлением воздуха 0,5—0,6 МПа для получения отливок повышенной плотности. [c.134]

Алюминиевые сплавы типа АЛ-2 и другие для получения мелкозернистой структуры и повышения механических свойств модифицируют смесью хлористых и фтористых солей натрия и калия (1—2% от веса сплава) или металлическим натрием (0,1% от веса сплава). Помимо обычной заливки земляных форм алюминиевыми сплавами применяется заливка форм с кристаллизацией жидкого металла под давлением сжатого воздуха 5—6 ати, для получения отливок повышенной плотности. [c.250]

Получение отливок вакуумным всасыванием. Применяется для изготовления заготовок — втулок из цветных металлов. Сущность способа заключается в заполнении жидким металлом специальной тонкостенной, охлаждаемой водой, металлической формы, опирающейся через керамическую приставку на поверхность жидкого металла. В форме создается разрежение, вследствие чего и происходит заполнение ее жидким металлом, который, затвердевая, образует отливку. Оставшийся незатвердевший металл сливается в ковш или печь. [c.256]

Получение отливок способом выплеска . Залитый в форму жидкий металл выдерживается в ней в течение определенного времени, при этом на внутренней поверхности полости формы затвердевает (намораживается) корочка заданной толщины, после чего незатвердевший металл выплескивается из формы. Оставшаяся на поверхности формы корочка является телом полой отливки. Неметаллические включения и газовые пузыри при этом оттесняются фронтом кристаллизации и не попадают в тело отливки. Металл отливки получается более качественным, чем при заливке в земляную форму. [c.256]

Цехи литья мелких отливок из цинковых сплавов. По даннш Е. И. Соколовского [661, на горячекамерных автоматах налажен массовый выпуск сложных высокоточных моделей автомобилей. Используются машины с усилием запирания 100 и 400 кН. Безотказная работа автоматики машин, обеспечивающая смазывание форм, дозиротание жидкого металла, извлечение отливок механическим способом в сочетании с высоким качеством форм позволяет оператору визуально контролировать ход производственного цикла и обслуживать одновременно две-три машины. Декоративная отделка отливок е использованием высокотемпературных эмалей требует особенно тщательной доводки литниковых систем форм, обеспечивающих хорошую их вентиляцию для получения более плотных отливок е высоким качеством поверхности. Прочность и пластичность отливок достигается применением особо чистых исходных материалов для приготовления расплава. [c.371]

В качестве примера карусельных кокильных машин рассмотрим карусельную машину, разработанную в ВНИИлитмаше (рис. 155). Эта машина предназначена для получения в много-гнездном кокиле мелких отливок из алюминиевых сплавов. Вокруг вертикальной колонны 1 вращается стол 2, на нем установлены шесть кокилей 3, на которых последовательно осуществляются операции подготовки кокиля, заливки жидким металлом, выдержки отливок, удаления отливок, охлаждения кокиля и установки (при необходимости) стержней в кокиль. [c.201]

Особенности автоматизации производства отливок. Технологический процесс получения отливок состоит из операций, большая часть которых осуществляется не над отливкой, а над металлической шихтой, жидким металлом, формовочной и стержневой смесями, над стержнем и формой. Отливки разного наименования можно изготовлять из одного сплава в формах одинакового размера. Формы и стержни для этих отливок можно соответственно делать из одних и тех же формовочных и стержневых смесей. Поэтому можно создать единое поточное приготовление шихты, смесей, форм, стержней при мнбго-номенклатурном (многопредметном) поточном производстве отливок. [c.203]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Модифицирование конструкционных чугу-нов применяется а) для получения наиболее высоких показателей прочности (а = 30— 40 к2/а<ц2) в сочетании с хорошей обрабатываемостью в различных сечениях отливки термообработкой (закалка и отпуск) достигается дополнительное улучшение свойств чугуна (повышается а/, до 50 кг1мм ) б) для получения однородности свойств в различных частях отливок, отличающихся резкими переходами в сечениях (независимо от показателей прочности) в) для повышения износоустойчивости отливок г) для уменьшения роста чугуна при нагревах д) для повышения плотности отливок е) для снижения внутренних напряжений в отливках ж) для повышения коррозионной стойкости з) для предотвращения образования сетчатой структуры графита с дендритной ориентацией включений (в частности при высоких температурах выпуска и заливки жидкого металла, при высоком содержании стали в шихте и при наличии тонких сечений в отливках). [c.88]

Каждый из перечисленных способов литья имеет определенное назначение и, следовательно, может быть использован для определенной номенклатуры отливок. Например, выжиманием жидкого металла можно получить тонкостенные отливки крупных габаритов панельного типа жидкой прокаткой — гладкие и профильные листы. Способ непрерывного литья может быть использован для получения прямолинейных профилей, труб и т. п. изделий. Отливки с повышенными точностью размеров и чистотой поверхности их можно получить при литье в специальные формы (изготовленные по выплавляемым моделям, уплотненные под высоким давлением, в оболочковые формы, в прессформы при литье под давлением и т. п.), особенности изготовления, сборки и заполнения которых определяют номенклатуру отливок по типу конструкции, весу и роду металла. Увеличить производительность труда, снизить себестоимость отливок и улучшить условия труда в литейных цехах возможно путем применения постоянных и полупостоянных форм, в частности, при 148 [c.148]

Структура отливок зависит от параметров процесса кристаллизации жидкого металла в литейной форме. Гетерогенное зарождение центров кристаллизации и большая скорость охлаждения жидкого металла в форме обусловливают неравновесный характер кристаллизации отливок и получение метастабильной (квазикристаллической) и мелкокристаллической структуры. Формирование поверхностного слоя отливок в условиях реальной литейной формы происходит под влиянием следующих факторов и закономерностей [c.39]

Новая методика прогнозирования шероховатости поверхности отливок позволяет оценивать качество литой поверхности по начальной характеристике материалов и технологии изготовления формы. На рис. 92 приведены литые поверхности образцов, полученных на подложке из фарфора. Литая поверхность имеет много микронеровностей чешуйчатого строения с волосовидными треш,инами (рис. 92, а), которые при большем увеличении проявляют ячеистое строение (рис. 92, б). В некоторых местах рассматриваемой поверхности наблюдается стык разных структур, разграниченных пленами (рис. 92, в). Такое строение литой поверхности обусловлено захватом жидким металлом адсорби-136 [c.136]

Первый шаг — создание точного слепка или литейной модели из воска, пластмассы или комбинируя оба материала. Размеры модели должны учитывать и компенсировать усадку воска, материала изложницы и металла в процессе формирования отливки. Если в готовом изделии должны присутствовать какие-либо внутренние каналы, в полость изложницы вставляют заранее приготовленный керамический стержень, а в окружающую его полость ляжет материал модели. Если речь не идет о крупных или очень сложных отливках, можно соединять ("причеканить друг другу") несколько моделей в некоторую сборку и установить ее в определенном положении, необходимом для протекания металла в полости всех соединенных изложниц. Конструкция и расположение каналов и отверстий, пропускающих жидкий металл, играют критическую роль в обеспечении здоровой продукции, обладающей приемлемыми металлургическими качествами. Сегодня изложницы готовят погружением сборки моделей в воднокерамический раствор. Немедленно после погружения на поверхность накладывают сухую гранулированную штукатурку, чтобы упрочнить оболочку изложницы. Всю операцию повторяют несколько раз для создания жесткой оболочки. После медленного, но полного просыхания воск выплавляют из оболочки и получившуюся изложницу подвергают обжигу, который придает изложнице прочность, необходимую для ее применения и хранения. Чтобы при получении отливок свести к минимуму тепловые потери и управлять процессом кристаллиза-6 163 [c.163]

Плавное регулируемое заполнение формы жидким металлом позволяет практически полностью вытеснить из нее и литниковой системы газы, устраняя тем самым возможность возникновения газовой пористости отливок. Принудительное же подпитывание кристаллизующейся отливки расплавом (за счет его избыточного давления) повышает ее плотность и препятствует образованию в ней усадочной и газовой пористости. Поскольку через верхнюю зону формы проходит меньше металла, чем через нижнюю, то и температура в первой зоне ниже, чем во второй. С учетом вышеизложенного можно создать последовательное затвердевание отливок, обеспечивающее получение деталей с качественной плотной структурой и повышенной герметичностью. Из тех же соображений массивные части будущей отливки располагают внизу формы, поскольку им требуется дополнительное питание при затвердевании. Эти части формы соединяют литниками с ме-таллопроводом. [c.345]

Недостатки способа химическая неоднородность (ликвация) в толстостенных отливках высокие внутренние напряжения в поверхностном слое, способствующие образованию трещин возможность деформации формы под давлением жидкого металла, в результате чего отливки образуются с подуто-стью разностенность по высоте отливок, полученных в машинах с вертикальной осью вращения. Центробежным литьем изготавливают водонапорные и канализагщонные трубы, гильзы двигателей внутреннего сгорания, 12-204 353 [c.353]

Литье погружением используют для получения фасонных отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сущность процесса (рис. 39) заключается в том, что специальная форма погружается до определенного уровня в жидкий металл, который через донные и боковые питатели заполняет полость литейной формы. Погруженная в металл форма до полного затвердевания отливки остается неподвижной, при этом питание отливки осуществляется непосредственно из ванны печи. Отливки получают в керамических, металлических и комбинированных формах. Керамические и комбинированные формы используют для изготовления отливок из медных сплавов, а металлические — из алюминиевых типа АЛ4, АЛ9 и АЛ25. Выход годного при этом способе литья составляет 85—90 %. Способ литья погружением особенно эффективен при изготовлении отливок с большим количеством тепловых узлов и неравномерной толщиной стенок. [c.415]

Фирмой Polak была изготовлена машина вертикальной компоновки мод. Р 100/100, в которой камера прессования размещалась в пресс-форме с горизонтальным разъемом (рис. 1.5, б), аналогичная машина мод. МЛ 50/50 была выпущена в СССР. С 1961 г. фирма Press Automati (США) начала выпуск машин с вертикальным расположением запирающего механизма и вертикальной запрессовкой металла снизу по схеме, приведенной на рис. 1.5, в. Машины вертикальной компоновки с поворотом узла прессования и сегодня находят применение для получения отливок с повышенными требованиями по прочности и плотности (рис. 1.6). На машинах этого типа легко осуществлять автоматическую заливку и дозирование жидкого металла. Применяемая для машин данной конструкции схема спокойного заполнения снизу через утолщенные питатели не требует высокого давления, что позволяет получать крупногабаритные детали при сравнительно небольших усилиях запирания пресс-формы, эффективно [c.10]

Для получения отливок из алюминиевых и магниевых сплавов применяют компрессорные машины с подвижной камерой сжатия (рис. 104), работающие давлением сжатого воздуха до 10—100 ат. В чугунной ванне 1 расположена подвижная камера сжатия изогнутой формы (гузнек) 2. В положении, показанном на рис. 104, а, жидкий металл через отверстие 3 входит в камеру и останавливается на одном 2, ровне с металлом в ванне. При включении пускового мехаиизма камера 2 перемещается в положение, показанное на рис. 104,6, причем мундштук ее прижимается к ходовому каналу закрытой литейной формы в то же время отверстие 3 закрывается концом неподвижной иглы 4. [c.235]

Особенно большое значение имеют прибыли, которые дредотвра-щают образование усадочной раковины и рыхлостей в отливке. Получение плотных стальных отливок требует значительного расхода металла на прибыли. Для уменьшения расхода металла рекомендуется применять утепленные шамотные надставки, специальные прибыли под давлением, иногда нагревать прибыли (газовым пламенем, введением в жидкий металл экзотермических добавок или электрическим током). [c.282]

Состав цинковых сплавов для литья под давлением должен быть строго выдержан, так как загрязнения сплавов быстро приводят к межкристаллитной коррозии и разрушению. Точное содержание компонентов цинкового сплава является обязательным условием для производства литья. Насколько важно поддерживать постоянную температуру форм и жидкого металла, видно, например, из того, что и при слишком холодной форме и при слишком холодной температуре металла на поверхности отливок образуются поры и другие дефекты. Такого рода отливки доставляют при их шлифовании и полировании немало затруднений, так как для получения ровных и полированных поверхностей приходится снимать много металла, и при этом часто оказывается поврежденным верхний наиболее плотный слой, именуемый литейной коркой. Снятие металла обнаруживает мелкие поры, находящиеся под наружной поверхностью детали, отлитой иод давлением. Эти поры являются причиной обра зования пузырей в гальванических покрытиях- Необходимо стремиться к тому, чтобы цинковые детали, отлитые под давлением и подлежащие гальванической обработке, выходили из формы с возможно более ровной и чистой поверхностью и с толстой литейной коркой. При проектировании деталей, отливаемых под давлением, и при изготовлении для них форм необходимо наряду с соображениями поточной технология учитывать также и соображения наивыгоднейшей формы деталей с точки зрения их гальванической обработки. По возможности нужно закруглять и устранять на деталях острые углы, края и па5ы. Совместная работа ПО проектированию, изготовлению и гальванической обработке приносит практическую пользу и уменьшает расходы. [c.323]

Литье в оболочковые формы — один пз прогрессивных способов получения отливок, по размерам близко приближающихся к размерам готовой детали. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать все производственные процессы. Литье в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчаные формы имеет следующие преимущества уд1еньшается расход жидкого металла на 20—30% за счет снижения припусков на механическую обработку вследствие повышенной точности размеров отливки и уменьшения размеров литниковой системы значительно сокращается объем механической обработки расход формовочных и стержневых материалов и затраты на приготовление смеси и ее транспортировку уменьшаются в 5—6 раз трудоемкость очистных работ уменьшается на 10—20% трудоемкость изготовления отливки уменьшается на 30—60% оболочковые формы и стержни можно хранить на складе ввиду их негигроскопичности продолжительное время. [c.121]

Литье под давлением. Этим высокопроизводительным способом получают отливки из цветных сплавов алюминиевых, магниевых, медных, оловянных, свинцовистых, цинковых, преимущественно для мелких фасонных деталей автомобилей, мотоциклов, паровой и водяной арматуры, счетных машин, электрорадиоаппаратуры и других деталей массового пронзводства. Ведутся работы по изготовлению мелких чугунных и стальных отливок под давлением. Расплавленным металлом заполняется под давлением специальная металлическая обычно стальная форма. Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с мелкими отверстиями, резьбой, приливами, выступами и т. п. Давление на жидкий металл при заполнении формы обеспечивает. хорошую заполняемость, передачу отливке тончайших очертаний формы и уменьшение пористости деталей. Полученные детали имеют чистую поверхность и точные (до [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...