Получение жидкого металла

ПОЛУЧЕНИЕ ЖИДКОГО МЕТАЛЛА [c.31]

Например, в литейных цехах калькулируется себестоимость 1 т жидкого металла и 1 /я годных отливок (что соответствует делению технологического процесса на две фазы получение жидкого металла и производство готовых отливок). Себестоимость жидкого металла определяется путём деления общей суммы затрат за месяц но каждой статье (шихтовые материалы, заработная плата, косвенные расходы) па количество тонн жидкого металла, выплавленных в отчётном периоде. Калькуляция годного литья включает себестоимость жидкого металла с присоединением заработной платы по каждой операции производства отливок (формовке, выбивке, обрубке и т. п.). [c.279]

Все современные способы производства стали завершаются получением жидкого металла. При любом способе производства к концу процесса значительное количество кислорода в стали содержится в виде закиси железа. Этот кислород необходимо удалить, иначе пластичность стали будет невысокой и сталь нельзя будет обрабатывать прокаткой, ковкой или прессованием. [c.92]

В цехах литья по выплавляемым моделям для получения жидкого металла обычно применяют индукционные печи. [c.167]

Расчет количества печей для получения жидкого металла 170 [c.294]

Современные опособы получения стали завершаются получением жидкого металла, который разливают в формы, называемые изложницами. [c.23]

Чтобы соблюсти и второе условие, нужно совместить процесс получения жидкого металла с его заливкой в изложницу. Только в случае строго управляемых скоростей расплавления металла и поступления его в изложницу, можно получить слиток с требующейся направленностью роста кристаллов. Такое условие, как известно, легко выполняется при сварке плавящимся электродом в вертикальном положении. Скорость подачи электрода в дугу или шлаковую ванну определяет количество жидкого металла, образующегося в единицу времени. [c.398]

ПОЛУЧЕНИЕ жидкого МЕТАЛЛА И ОТЛИВОК [c.208]

Плавильные агрегаты обеспечивают получение жидкого металла требуемого химического состава при минимальном угаре, экономном расходе топлива и электроэнергии. Размеры плавильных агрегатов, их производительность соответствуют потребности литейного цеха в жидком металле. [c.209]

Под литейным производством подразумевается технологический процесс получения фасонных деталей и заготовок самого разнообразного вида, веса и назначения путем заполнения жидким (расплавленным) металлом разовых (песчано-глинистых) и многократного применения (металлических) форм. Практически в соответствии с технологией литейного производства процесс этот складывается еще из ряда операций и процессов, с одной стороны, связанных с изготовлением литейных форм и, с другой — необходимых для получения жидкого металла, которым заполняются эти формы. [c.251]

Прямое получение жидкого металла [c.146]

Полупромышленное применение нашел также комбинированный способ получения жидкого металла вращающаяся или шахтная печь — электропечь. Во вращающейся или шахтной печи шихта, состоящая из руды, флюса или угля, подвергается восстановлению или подогреву. Затем она поступает в электрическую печь, где происходит плавление и получение жидкого металла. [c.147]

Весьма интересны процессы получения жидкого металла в реакторах циклонного типа или струйных камерах. В этих процессах 10 147 [c.147]

В качестве восстановителя может быть использовано как твердое, так и газообразное топливо. Процесс протекает при столь высоких температурах, что продукты — металл и шлак, получаются в расплавленном состоянии. Эти способы получения жидкого металла пока еще не отработаны для промышленного внедрения и носят только опытный характер. [c.148]

При разработке технологии получения жидкого металла и выборе необходимых для этого агрегатов можно руководствоваться данными, приведенными в табл. 2 и 3. [c.721]

Все больше совершенствуется бесслитковая прокатка — получение проката непосредственно из жидкого металла, минуя операции отливки слитков и их горячей прокатки, а также ряд вспомогательных операций, В этом случае расплавленный в плавильной печи металл заливают в миксер, откуда он по наклонному закрытому желобу поступает в охлаждаемую коробку — кристаллизатор, — установленную перед валками прокатной клети. Кристаллизатор обеспечивает непрерывное, равномерное поступление металла в валки, где он обжимается и выходит в виде заданного профиля. Таким способом получают алюминиевую ленту толщиной 8— 12 мм. [c.68]

По мере увеличения удельной мощности электронного луча наряду с процессами плавления начинается интенсивное испарение металла с поверхности сварочной ванны. Это приводит к деформации жидкого металла под действием реакции паров, углублению сварочной ванны и получению швов с глубоким проплавлением (рис. 3.2, в). По чисто внешним признакам такое проплавление часто называют кинжальным швы с кинжальным проплавлением дают ряд преимуш,еств по сравнению со сварными швами традиционной формы. [c.114]

Высокопрочный чугун с шаровидным графитом образуется в литой структуре в процессе кристаллизации. Для его получения чугун модифицируют путем обработки жидкого металла магнием (для уменьшения пироэффекта применяют сплав магния с никелем). Под действием магния графит в процессе кристаллизации принимает шаровидную форму [18]. Вполне вероятно, что такую форму графита образуют скопления фуллеренов. [c.70]

Стремление к получению непрерывных металлургических процессов приводит к необходимости углубления знаний по гидродинамике жидких металлов интенсификация технологических процессов в доменных, мартеновских и других металлургических печах требует изучения потоков газа при наличии тепловых и химических явлений. [c.10]

При решении уравнений предполагается, что /i < 1 это эквивалентно тому, что число Рг 1. Следовательно, полученные решения непригодны для жидких металлов, у которых Рг< 1. [c.320]

Исследования показали, что закон сопротивления при движении жидких металлов в гладких трубах остается таким же, как и для неметаллических жидкостей. Установлено [9], что закон сопротивления Блазиуса (7.114), полученный на основании опытов с неметаллическими жидкостями, оказался справедливым и для жидких металлов. [c.197]

Так, коробление стальных отливок может быть исправлено правкой. Наружные дефекты заваривают дуговой или газовой сваркой. При недоливе крупных отливок иногда допускается исправление дефекта заливкой жидкого металла. Раковины и пористость устраняют пропиткой или заделывают различными замазками, шпатлевкой или клеями. Неисправимый брак требует пересмотра конструкции отливки или технологии ее получения. [c.86]

Парогенератор АЭС — теплообменный аппарат рекуперативного типа — предназначен для производства пара. Нагрев теплоносителя, поступающего в парогенератор для передачи теплоты для получения пара, осуществляется в реакторе (при двухконтурной схеме АЭС) или в промежуточном теплообменнике (трехконтурная схема АЭС) от теплоносителя (жидкая или газообразная среда, используемая для осуществления процесса теплообмена) первого контура. В качестве теплоносителя используется вода, жидкие металлы или газ соответственно различают парогенераторы с водяным, жидкометаллическим или газовым теплоносителями. [c.246]

Технологические факторы, влияющие на свойства чугуна, разделяются на группы, связанные процессами 1) получения жидкого металла, начиная от завалки и кончая заливкой формы 2] охлаждения и затвердевания отли- вок — от момента заливки формы до момента удаления отливки из формы 3) обработки затвердевшей отливки, начиная от момента извлечения отливки из формы. [c.31]

Smelting — Выплавка. Термический процесс получения жидкого металла из обогащенной руды. [c.1045]

Электрические печи сопротивления. Для получения жидкого металла высокого качества нашли широкое применение электрические печи сопротивления. В печах сопротивления нагрев металла происходит за счет тепла, выделяемого в проводнике при прохождении электрического тока. Количество выделяемого при этом тепла зависит от величины и продолжительности прохождения тока, а также от сопротивления проводника. Чем больше ток и сопротивление проводника, а также продолжительность прохождения тока, тем сильнее нагревается проводник. Высоким сопротивлением прохождению тока обладают угольные или графити-рованные электроды. [c.59]

В качестве исходного сырья могут использоваться пылеватые и окускованные руды и различные сорта углей, в том числе и недифицитные энергетические угли. Однако эти несомненные преимущества процессов получения жидкого металла непосредственно из руд, их кажущаяся простота пока еще не могут быть реализованы в полной мере в промышленных условиях. Большие, а подчас непреодолимые затруднения, возникающие при практическом осуществлении этих процессов, в основном связаны с трудностями управления и регулирования хода процесса, а также с низкой стойкостью футеровки агрегатов, вызываемой наличием большого количества высокоактивного железистого шлака. [c.147]

Несчастные случаи в плавйльном отделении литейного цеха связаны с загрузкой печей (вагранок и электропечей) и самим процессом получения жидкого металла, его транспортировкой и разливкой по формам. [c.140]

Электродуговой металлизатор ЛК-У (фиг. 77) представляет собой ручной прибор небольшого веса (1,7 кГ), предназначенный для проведения различных металлизационных работ. Аппарат работает путем плавления проволоки из распыливаемого металла, подаваемой в аппарат специальным механизмом. Механизм приводится в движение портативно " воздушной турбиной, вмонтированной в алюминиевый корпус аппарата. Продвигаемые. механизмом проволоки из распыливаемого металла попадают в специальные наконечники, в которых происходит изгиб проволоя таким образом, чтобы они скрестились в одной точке (фиг. 78). От понижающего трансформатора или машины постоянного тока к проволокам подводится электрический ток, который расплавляет концы проволочных электродов. Полученный жидкий металл распыливается сжатым воздухом и в виде мельчайшего порошка наносится на поверхность объекта. [c.332]

Этих недостатков удается избежать при разделении процесса ЭШЛ на две стадии получение жидкого металла (рис. 1) в тигельной печи электрошла-ковым способом и заливка его в металлическую неохлаждаемую литейную форму вместе со шлаком, использованным в процессе плавки, или же б з него (рис. 2) (возможна заливка м талла из электрошлаковой тигел печи также со шлаком, приготовленным в отдельном агрегате). [c.392]

Флюсы для сварки легированных и высоколегированных сталей должны обеспечивать минимальное окисление легирующих элементов в шве. Для этого приме няют плавленые и керамические пизкокремпистые, бескреинистые и фторидные флюсы. Их шлаки имеют высокое содержание СаО, СгР и А1,0ч. Плавленые флюсы изготовляют из плавикового шпата, алюмосиликатов, алюминатов, путем сплавления в электропечах. Их шлаки имеют основной характер. Керамические флюсы приготовляют из порошкообразных компонентов путем замеса их на жидком стекле, гранулирования и последующего прокаливания. Основу керамических флюсов составляет мрамор, плавиковый шпат и хлориды щелочноземельных металлов. В них также входят ферросплавы сильных раскислителей (кремния, титана, алюминия) и легирующих элементов и чистые металла. Шлаки керамических флюсов имеют основной или пассивный характер и обеспечивают получение в металле шва заданное содержание легирующих элементов. [c.194]

Электрошлаковый процесс H nojn>3yroT также для образования выступающих частей сложной формы. Например, на рис. 8.66, а приведена схема процесса выплавки патрубка. Предварительно в корпусе 3 сверлят отверстие, в которое изнутри вставляют заглун -ку 4, а с наружной поверхности корпуса устанавливают медный кристаллизатор 2. Перед началом процесса в кристаллизатор заливают жидкий шлак подачей электрода / отверстие и полость кристаллизатора заполняют жидким металлом. В результате такой электрошлаковой выплавки в корпусе образуется выступ (рис. 8.66, б), механическая обработка которого обеспечивает получение патрубка требуемой конфигурации. [c.290]

Особенно эффективны для теплозащиты пористые стенки из тугоплавких металлов при испарительном охлаждении их жидким металлом, а также при пропитке или подаче через них сублимирующего состава. Применение щелочных металлов позволяет сочетать теплозащиту с одновременным вводом паров в рабочий поток в МГД-генераторах в качестве ионизирующейся присадки. Электродуговой испаритель, 1рубчатый проницаемый электрод которого охлаждается испаряющимся металлом, может быть использован для получения мелкодисперсного металлического порошка. [c.9]

Для сварки легированных сталей, содержащих легкоокисляю-щиеся компоненты, используют флюсы с минимальной окислительной способностью. Такие флюсы строятся на основе флюорита СаРг, к которому добавляют для понижения электропроводности АЬОз и СаО. Эти флюсы также активно понижают содержание серы. Длительное пребывание жидкого металла в контакте с синтетическим шлаком дает возможность подавать в шлаковую ванну электродные проволоки или пластины различного состава для их переплава, а это создает условия для улучшения свойств полученного металлического слитка (снижение содержания серы [c.378]

Для получения аморфных металлов (металлические стекла) нужны скорости охлаждения порядка миллионов градусов в секунду. Такие скорости о.хлаждения достигаются при разбрызгивании мелких капель жидкого металла на хорошо отполированную поверхность быстро вращающегося холодного медного диска. Толщина пленки аморфного металла достигает нескольких микрометров (до 60 мкм) и ширины 200 мм или проволоки диаметром 0,5-20 мкм. Другой вариант - прокатка тонкой струи расплава между двумя массивными медными валиками, расплющиваюшими капли жидкого металла. При нагреве аморфный металл может реализовать свое стремление к кристаллизации и при достаточной подвижности атомов образуется кристаллическое строение. [c.44]

К настоя1щему времени существуют три основные группы методов получения аморфных материалов а) нанесение на подложку путем распыления (испарение в вакууме, напыление, электролитическое осаждение, осаждение в разряде и т. д.) 6) быстрое охлаждение расплава (превращение капли или тонкой струи расплава в пленку или ленту и охлаждение за счет теплообмена с металлической подложкой, раздробление жидкого металла газовой струей и охлаждение образовавшейся массы в газовом потоке, жидкой среде или на твердой поверхности, вытягивание микропровода в стеклянной оболочке, расплавление поверхности лазерным или электронным пучком и охлаждение за счет теплообмена с нерасплавленной частью материала и т. д.) в) ионная имплантация. [c.274]

Индукционный насос. Впервые в 1915 г. Л. Чабб в патентной, заявке описал индукционный насос, в котором вращающееся и бегущее магнитные поля использовались для перемещения жидких металлов. В 1927 г.Дряпицын предложил применять для перекачки щелочных металлов индукционный насос. Аналогичный патент был получен в 1931 г. Эйнштейном и Сциллардом. [c.455]

Наплавка. Процесс наплавки (напайки) одного материала на другой близок к пайке, так как тоже основан на взаимодействии жидкого металла с твердым в присутствии флюса. Возможны различные способы индукционной панлавки расплавление частиц одного металла на подложке из другого, заливка жидкого металла па подогретую основу, внедрение частиц твердого материала в оплавляемую поверхность подложки, Наплавка производится для восстановления деталей или чаще для получения биметаллов. Обычно наплавляется (или вплавляется) на основу материал, обладающий особо ценными свойствами (баббит, бронза, стеллит, [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...