Дефекты поверхностей — Классификация

В монографии обобщены закономерности влияния структуры на модуль упругости и совместного влияния геометрических параметров поверхности на коэффициент жесткости и несущую способность литых деталей. Дан сравнительный анализ существующих способов физико-термического, химического и механического упрочнения поверхности деталей. Приведены методы определения и практического регулирования структуры, физико-химических свойств и остаточных напряжений в поверхностном слое отливок. Рассмотрены процессы заполнения форм жидким металлом, формирование и классификация дефектов поверхности и поверхностного слоя литых и механически обработанных деталей. Описаны особенности технологической оснастки и технологии новых и существующих способов формообразования для получения отливок с упрочняющим геометрическим орнаментом. [c.2]

В соответствии с ГОСТ 9032—74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения во И—VII классах отделки допускаются следующие дефекты поверхности включения с учетом их числа (в шт/м ) в зависимости от длины, ширины и расстояния между включениями в мм (класс II—VII) шагрень (класс VI—VII), риски и штрихи (класс II—YII), подтеки (класс V—VII), волнистость (класс III— [c.73]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

В основу классификации трещин и изломов могут быть положены различные признаки характер нагружения (однократное, многократное, статическое, ударное) вид излома (зеркальный, шероховатый) степень пластичности в изломе (излом хрупкий, пластичный, кристаллический, волокнистый) состояние внешней среды (испытания в коррозийной среде, при повышенных температурах) характер деформации (отрыв, срез) дефекты технологии (флокен для металлов, свиль, камень в стекле) форма поверхности излома (блюдечко, звездочка) структурные признаки (излом межзеренный и внутризеренный, мелко- и крупнозернистый) условия возникновения (от нормальных и касательных напряжений) кинематические признаки (трещины неразвивающиеся, замедленные, ускоренные) механические признаки (трещины устойчивые, неустойчивые) вид симметрии нагружения относительно линии трещины (деформации трещин типа I, II и III). [c.25]

Малозначительным называется дефект, который не оказывает существенного влияния на использование детали по назначению и ее долговечность. Следует отметить, что определенные сочетания дефектов, каждый из которых при отдельном его рассмотрении является малозначительным или значительным, могут быть эквивалентны критическому дефекту. Это обстоятельство позволяет сделать вывод о том, что изношенная деталь должна выбраковываться не только в случае, когда размер одной из ее поверхностей превышает допустимый для ремонта, но и когда совокупность нескольких дефектов (малозначительных и значительных) делает ее восстановление экономически нецелесообразным. Следовательно, экономическая целесообразность восстановления деталей является одним из основных признаков классификации совокупности их состояний по маршрутам. [c.241]

В предлагаемой классификации (табл. 9) детали распределены на классы и группы с учетом общности габаритов, геометрической формы, материала и термообработки, дефектов различных рабочих поверхностей, применяемых способов восстановления, механической обработки и др. [c.325]

Совокупность векторов х, координаты которых принимают значения, соответствующие определенному дефекту, образуют множество. Эти множества могут пересекаться, поэтому классификация — диагностика дефектов сводится к построению разделяющих поверхностей, отделяющих элементы одного множества от другого. Разделяющие поверхности можно определить скалярными функциями (дискриминантными) (х), (х),. . . , (х). . . Эти функции выбираются так, чтобы для всех х X, — множество X, характеризующее /-й дефект) выполнялось [c.147]

На рис. 10 дана примерная классификация газопламенных способов устранения дефектов. В табл. 5 и 6 предложены рекомендации по выбору этих способов для отливок, а в табл. 7—для чугунных деталей, вышедших из строя в процессе эксплуатации, в зависимости от характера требований, предъявляемых к поверхности, где дефект расположен. [c.23]

В марте 1966 г. Международный институт сварки издал документ Проект классификации качества поверхности реза , распространяющийся на кислородную резку стали толщиной до 50 мм [6]. В этом документе не учитывается оценка геометрической точности вырезанного контура и обусловливающие ее факторы. Устанавливаются четыре класса качества резов 1) высокая точность, 2) точный, 3) обычный, 4) пе регламентированный. Параметрами, определяющими качество реза, предложено считать а) фактор плоскостности поверхности, определяемый. максимальным отклонением действительной поверхности от касательной к ней теоретической поверхности б) фактор шероховатости—максимальная глубина рисок, измеренная условно на полувысоте поверхности реза в) фактор оплавления верхней кромки — измеренная по горизонтали глубина участка кромки, деформированной оплавлением г) глубина, ширина и среднее количество дефектов на единице длины реза д) характер и сцепление шлака с металлом на нижней кромке. Проект рекомендует также измерительные приборы для оценки предложенных параметров. Ценным в этом проекте представляется определение классов точности. Следует отметить также отказ от определения качества реза величиной отставания рисок. [c.60]

Классификация дефекта, т.е. отнесение его к тому или иному виду (трещина, включение, непровар, пора и т.д.), является частным случаем решения общей задачи распознавания образов. Для классификации дефекта после его обнаружения необходимо получить дополнительную информацию о нем, для чего обычно изучают изменение информативных признаков эхо-сигнала при изменении условий контроля - положения преобразователей, угла ввода УЗ-волн, частоты и др. Трещину, являющуюся плоским дефектом, можно отличить от объемного дефекта (например, поры, шлакового включения) по более направленному отраженному пучку, вследствие чего эхо-сигналы будут обнаруживаться в меньшей по размерам зоне на поверхности объекта контроля. [c.141]

Акустические локационные датчики имеют преимущества перед оптическими датчиками и при работе в газовой среде, и в условиях, затрудняющих или исключающих применение оптических средств (сильно задымленный воздух, наличие пара, оптических помех от электросварки и т. п.). С помощью акустических датчиков могут быть обнаружены внутренние дефекты в изделиях, измерены их толщина и акустические характеристики материала. В отличие от оптических, акустические датчики дают возможность идентифицировать материал поверхности объектов посредством измерения акустических параметров. При достаточно высокой точности измерения расстояний и геометрических параметров объектов они позволяют сравнительно простым программным путем в режиме реального времени получить интегральную оценку формы поверхности, например, измерить угол наклона ее отражающего участка, а также провести классификацию объектов. [c.59]

Математическое моделирование дефектов типа продольной трещины во всех возможных вариациях позволило проанализировать и обосновать критерии классификации дефектов. В основу выбора критериев и определения параметров дефектов положен анализ вектора магнитного поля над дефектом в характерных точках магнитного рельефа поверхности. [c.185]

В настоящее время имеются методы обработки измеренной информации, позволяющие оценивать параметры дефектов сплошности трубы с достаточной точностью и с заданной достоверностью. Для облегчения решения практических задач обычно используется моделирование дефектов, на основе которого распознаются реальные дефекты, имеющие произвольные формы. Имеется методика, позволяющая оценивать допустимость моделирования теми или иными упрощенными формами реальных дефектов, при котором обеспечивается заданная точность оценки параметров дефектов сплошности. В магнитной дефектоскопии дефекты разделяются на три группы - поверхностные, внутренние и дефекты внутренней поверхности, что обусловлено физикой формирования их магнитных полей рассеяния. При внутритрубной дефектоскопии число групп значительно увеличивается, при этом происходит классификация по форме и размерам. Здесь, по-видимому, необходим более строгий подход к классификации дефектов сплошности на трубопроводе, что потребует более тесного взаимодействия специалистов, занимающихся распознаванием дефектов сплошности и расчетом остаточного ресурса трубопроводов, от которого выиграют и те и другие. [c.229]

Адекватность полученных зависимостей позволяет сделать некоторые предположения. Во-первых, микродефектность полимерного образца является определяющей, т. е. дефекты, которые по классификации Дубинина относятся к переходным и макропорам, существенно не влияют на развитие микродефектности при деформировании. Во-вторых, ярко выраженный S-образный характер кривых изотерм сорбции позволяет утверждать, что они типичны для полимеров с достаточно широким распределением дефектов по размерам [33, с. 504]. Можно предположить, что начальный участок сорбции (/) характеризует поверхностную адсорбцию паров веществ, средний участок (//) — заполнение субмикро- и микродефектов, т. е. структурных дефектов, не обладающих поверхностью раздела, и, наконец, участок /// — конденсацию паров в более крупных дефектах. [c.25]

В соответствии с ГОСТ 19200—73 принята классификация дефектов отливок, которая состоит из следуюш,их групп (рис. 19.1) / — несоответствие по геометрии (недолив 1, разностенность 4, перекос 3, вылом 2) II —дефекты поверхности (пригар /, ужимина 3, нарост 2, залив 4) III — несилошности в теле отливки (усадочные раковины 1, газовые раковины 3, пористость 4, утяжина 2) /V — включения (неметаллические 2, металлические I, королек 3). Могут быть дефекты по несоответствию микроструктуры, химического состава, физико-механических свойств. [c.199]

Обнаружение стресс-коррозионных повреждений стенок газопроводов, зарождающихся на концентраторах напряжений, обусловленных различными механизмами - механическими (задиры поверхности металла, наклепы и остаточная деформация металла стенок труб ) и химическими (коррозия металла в среде почвенного электролита, зародыши трещин - дефекты структуры металла) -является актуальной задачей предотвращения повреждений транспортных газовых магистралей, эксплуатирующихся в экстремальных условиях. Для решения такой задачи ЗАО МНПО "Спектр" был создан магнитный дефектоскоп высокого разрешения КОД -4М-1420 с использованием поперечного намагничивания стенок газопровода и съема информации о состоянии металла стенок путем измерения распределения магнитного поля вблизи контролируемой внутренней поверхности трубы. Контроль осуществляется с высоким разрешением, достаточным для анализа параметров магнитного поля рассеивания дефектов, с целью классификации дефектов и определения их геометрических параметров. Точность определения характеристик дефектов важна для дальнейшего определения остаточного ресурса газопровода. [c.73]

Несмотря на высокий технический уровень диагностики, отсутствие эффективных методов классификации дефектов и оценки степени их опасности приводит к тому, что приходится осуществлять ремонт участков трубопроводов с дефектами, не имеюшими однозначной оценки. При этом надежность трубопроводов достигается не за счет оптимизации количества подконтрольных и ремонтируемых участков, а путем значительного увеличения объема работ по контролю поверхности труб, а также по техническому обслуживанию и ремонту (ТО и Р). [c.97]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

Внимательный визуальный осмотр является одним из распространенных МНК- Дефектами, которые можно наблюдать, являются разнооттеночность (следствие перегрева), посторонние включения, трещины, царапины, зазубрины, пузыри, апельсиновая корка — шероховатая фактура поверхности, точечная коррозия (питтинг), воздушные пузыри, поры, натеки связующего и непропитанные участки, пустоты и расслоения. Наблюдения могут проводиться с использованием различного освещения и приборов. Отраженный свет используется для определения дефектов на поверхности проходящий свет (если материал может быть просвечен) позволяет обнаруживать дефекты внутри образцов. Особенностью визуальных МНК является возможность обнаружения только сравнительно больших дефектов, которая зависит от квалификации контролера. Стандарт ASTM D2563-70 (Классификация визуальных дефектов в стеклопластиках и изделий из них) уточняет ряд деталей этого метода. [c.468]

При организации визуального контроля следует иметь в виду уникальную способность нашего зрения быстро и точно оценивать сходство различных изображений. Поэтому целесообразно иметь наборы изображений образцовых структур поверхности гальванопокрытий, типовых дефектов для облегчения работы по классификации контролируемых объектов. При определении цветности покрытий целесообразно использовать атлас цветных образцов, выпускаемый ВНИИметрологии (Ленинград). [c.623]

Приведенная классификация характеристик состояния ПС базируется в основном на классических параметрах микрогеометрии, физики и химии металлов. Она не содержит или отражает в неявной форме ряд дефектов ПС, которые часто встречаются в производственных условиях и создают большие трудности при изготовлении деталей ответственного назначения. Так, в ряде случаев при полировании на поверхности образуется слой с аморфной стекловидной структурой (слой Бейльби). Толтцина его соизмерима с размерами зерен полирующего абразивного материала (обычно 1...15мкм). Причиной его образования могут служить мгновенные вспышки температур и временные термические напряжения, возникающие при периодическом контакте зерен абразива с обрабатываемой поверхностью. Металл ПС как бы расплавляется, а затем, не успев закристаллизоваться, быстро застывает в стекловидном состоянии. Слой Бейльби термодинамически неустойчив и кристаллизуется при подогреве до (0,4...0,6) Гпл (температуры плавления) [9]. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...