Дозирование жидкого металла

Дозирование жидкого металла, подаваемого в камеру прессования, осуществляют с помощью специальных дозаторов или вручную, мерным ковшом, Последние чаще всего применяют для машин с усилием запирания до 4000 кН, когда порция жидкого металла мала. Требуемая точность дозирования составляет 2,0 %. Чаще всего применяют механические ковшовые дозаторы, использующие принцип [c.349]

Добавки противопригарные 257 258 — улучшающие свойства оболочковых форм 361 — Введение, примерное количество и назначение 365, 366 Дозаторы жидкого металла 349 Дозирование жидкого металла 349 Документация технологическая — Требования к оформлению 114, 115 — Чертежи элементов литейной формы 115 Документы технологические — Комплектность 121 [c.520]

К основным средствам автоматизации относятся прежде всего устройства для смазывания пресс-формы (рис. 8.20, а, б), извлечения и транспортирования отливок (рис. 8.20, в, г), дозирования жидкого металла (рис. 8.20, г), раздаточные печи, обрезные прессы, устройства контроля полноты извлечения отливки. [c.312]

Термическое сопротивление пористого материала, заключенного в герметичную о лочку, можно регулировать в широком диапазоне путем дозированного ввода в него газа или жидкости (в том числе жидкого металла). Эго позволяет плавно изменять его эффективную теплопроводность в пределах от 10 до 10 Вт/ (м град). Сверхвысокая теплопроводность таких ПТЭ достигается за счет кипения жидкости и конденсации пара внутри проницаемой структуры вблизи обогреваемой и охлаждаемой герметичных поверхностей. Указанное устройство может быть использовано для организации интенсивного теплообмена, например, при охлаждении электродов дугового нагревателя газа. [c.17]

Наиболее распространенными методами получения порошков являются процессы распыления металла в инертном или растворимом газе (РИГ и РРГ соответственно). Базисный процесс распыления в инертном газе заключается в том, что требуемый сплав вакуумной очистки расплавляется в атмосфере инертного газа и разливается в промежуточный ковш. Вытекающая из ковша через калиброванное выпускное отверстие дозированная струя расплавленного металла протекает мимо форсунки, обеспечивающей непрерывную подачу потока инертного газа высокого давления на струю жидкого металла, что приводит к ее дроблению на сферические частицы. Эти частицы остывают со скоростью около 1(F град/с [6]. На [c.221]

Выплавка и дозированная заливка металла в полость штампа - первая стадия технологического процесса при всех схемах технологического процесса жидкой штамповки. [c.102]

Существующие способы введения модификаторов в металлические расплавы не могут быть использованы в случае НП. Частицы НП легко слипаются , их окисление начинается при сравнительно низких температурах, и, что особенно важно для выполнения роли центров кристаллизации, они плохо смачиваются жидким металлом. Несмотря на высокую плотность (от 1380 кг/м у ТаК до 2510 кг/м у В4С), НП легко образуют в воздухе пылевидную, при определенных условиях самовозгорающуюся и даже взрывоопасную взвесь, что делает невозможным прямое введение НП в расплавы. В этой связи был разработан [23] принципиально новый способ введения НП в расплав. При этом исходили из необходимости предотвращения контакта частиц порошка с кислородом в процессе их введения, беспрепятственного проникновения частиц через окисную пленку жидкого металла, а также исключения агрегирования и контролируемого дозирования по массе. [c.259]

Схема процесса прессования металлического порошка аналогична схеме штамповки жидкого металла. При прессовании металлического порошка в пресс-форму (штамп) засыпается дозированная по весу смесь порошков (шихта). Под действием давления изменяется структура и свойства порошка—увеличивается контакт между частицами, повышается прочность, уменьшается пористость. Полученные таким образом прессовки после удаления из пресс-формы подвергают- [c.585]

Развитие химической эрозии и глубина подреза тем больше, чем выше растворимость паяемого металла в жидком припое при температуре пайки. Вследствие высокой скорости насыщения жидкой фазы паяемым металлом регулирования развития химической эрозии за счет ограничения времени пайки нереально. Предотвратить образование подрезов можно ограничением количества жидкой фазы в галтельных участках шва путем его дозирования (—125% объема капиллярного участка зазора), снижением температуры пайки, введением в припой основы паяемого сплава в количестве, близком к предельной растворимости 0, , 24 [c.24]

Важным условием получения однородных и стабильных по качеству смазок является надежная и эффективная работа дозирующих устройств. В производстве смазок применяют жидкие и твердые сыпучие материалы, поэтому используемые дозаторы могут быть различными (иногда их называют мерниками). В большинстве случаев дозировку как твердых, так и жидких продуктов осуществляют весовым методом и только в отдельных случаях (для жидких материалов) используют объемное дозирование. На нефтемаслозаводах до сих пор применяется примитивный и неточный объемный метод дозировки компонентов при помощи реек и мерных стекол. В последние годы широкое распространение получили объемные счетчики-расходомеры, насосы-дозаторы, бачки-мерники. Для дозировки щелочей и кислот используют герметически закрытые мерники с калиброванной трубкой. Широкое применение за рубежом получили многокомпонентные дозирующие насосы, позволяющие автоматически выдерживать необходимое соотношение компонентов смазки. Твердые порошкообразные материалы (гидроокиси металлов, мыла, наполнители и т. п.), поступающие на завод в стандартной упаковке, дозируют обычно путем подсчета пакетов. В варочные аппараты эти материалы подают при помощи пневмотранспорта. Для дозирования готовой продукции используются автоматические весовые дозаторы с дистанционным управлением. [c.54]

Совмещенное плавильно-раздаточно-дозирующее устройство разработано, а главное внедрено на крупносерийном производстве автономных устройств, совмещающих в себе элементы плавильно-раздаточного цикла (рис. 83) это одно из крупных достижений в области литья под давлением магниевых сплавов [50]. Для дозирования металла используется тот же принцип, что и для описанных выше газовых дозаторов (см. рис. 82). Механическая задвижка отделяет тигель от желоба устройства. После того как задвижка перекроет отверстие, подается аргон для вытеснения дозы жидкого магниевого сплава. Задвижка приводится в движение пневмоцилиндром. Доза определяется с помощью реле времени подачи газа на один цикл. [c.148]

Фирмой Polak была изготовлена машина вертикальной компоновки мод. Р 100/100, в которой камера прессования размещалась в пресс-форме с горизонтальным разъемом (рис. 1.5, б), аналогичная машина мод. МЛ 50/50 была выпущена в СССР. С 1961 г. фирма Press Automati (США) начала выпуск машин с вертикальным расположением запирающего механизма и вертикальной запрессовкой металла снизу по схеме, приведенной на рис. 1.5, в. Машины вертикальной компоновки с поворотом узла прессования и сегодня находят применение для получения отливок с повышенными требованиями по прочности и плотности (рис. 1.6). На машинах этого типа легко осуществлять автоматическую заливку и дозирование жидкого металла. Применяемая для машин данной конструкции схема спокойного заполнения снизу через утолщенные питатели не требует высокого давления, что позволяет получать крупногабаритные детали при сравнительно небольших усилиях запирания пресс-формы, эффективно [c.10]

Дозирование жидкого металла. МГД-установки являются напорными дозаторами. Скорость подачи металла из них зависит от ряда переменных факторов уровня металла в тигле, сетевого напряжения, гидравлического сопротивления металлотракта, физических свойств металла и др. [c.438]

Важно также сравнить машины с горячей и с холодной камерами прессования. Степень автоматизации машин с горячей камерой выше благодаря автоматическому дозированию. Для магниевых сплавов повышает й темп работы, о приво дит к улучшению технико-экономических показателей и качества отливок сокращается пу ь жидкого металла и обеспечивается возможность хорошего Заполнения пресс-формы для Фонко-стеннда отливок. Однако низкое давление прессования не позволяет в достаточной мере уплотнить отливку. [c.143]

Ультразвук (использование) [для исследования или анализа материалов G 01 N 29/(00-04) для очистки воды и сточных вод С 02 F 1/36 для разбрызгивания жидкостей В 05 В 17/06 для распыливания топлива в форсунках F 23 D 11/34 для рафинирования металлов С 22 В 9/02-9/04 при соединении пластических материалов В 29 С 65/08 для сушки F 26 В 5/02 в физических и химических процессах В 01 J 19/10 для шлифования металла В 24 В 1/04 при чистке В 08 В 3/12] Ультразвуковые смесители В 01 F 11/02 Ультрафиолетовое облучение, использование (для обработки воздуха, топлива или горючей смеси F 02 М 27/06 для очистки воды и сточных вод С 02 F 1/32) Универсальные подшипники С 11/06, D 3/16 шарнирные соединения для трубопроводов L 27 02) F 16 Упаковка [В 65 В (волокнистых материалов 27/12 вспомогательные устройства для обработки изделий перед упаковкой 63/(00-08) газообразных веществ 31/00 жидких или полужидких материалов 3/00-3/36, 9/00-9/24 изделий и материалов (нанесением легкоудаляемого покрытия на их поверхность 33/(00-06) в особых условиях воздушной и газовой среды 31/(00-10) в тару (1/00-9/00 дозирование 1/04-1/18) путем завертывания 11/(00-58) путем связывания 13/(00-34) требующих специальных условий и тары 25/(00-24), 27/(00-12), 29/(00-10)) ручная 67/(00-12) самолетов 33/04 сварочных электродов 19/34 стержнеобразных и трубчатых [c.199]

Помимо того, что введение НП в жидкий алюминий предотвращает возникновение трещин, немаловажное значение имеет и большая экономия времени на подготовку расплава к литью, так как при использовании чушковых лигатур Al-Ti их растворение в многотонном миксере — довольно длительный процесс (несколько часов). Дозированное введение НП в непрерывном режиме обеспечивает присутствие одинакового количества зародышеобразующих соединений по всему объему металла в кристаллизаторе и создает однородную мелкозернистую структуру слитка по объему. [c.273]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...