Электролитическое и химическое никелирование

Электролитическое и химическое никелирование [c.195]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ И ХИМИЧЕСКОЕ НИКЕЛИРОВАНИЕ [c.140]

Известно, что никелевые покрытия технического назначения наносятся в основном электролитическим и химическим способами и используются для улучшения свойств стали в условиях агрессивных сред, в том числе под нагрузкой и при эрозионном воздействии, а также для защиты от фреттинг-коррозии. Покрытия типа никель—бор, никель-фосфор, полученные химическим осаждением в восстановительных средах, обладают поляризационными характеристиками, несколько отличными от гальванически осажденных покрытий. Коррозионная стойкость покрытия, полученного химическим никелированием, с увеличением содержания фосфора и бора возрастает. [c.95]

Твердое никелирование применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей стальных и чугунных деталей (типа коленчатых валов, шпинделей станков, гильз цилиндров двигателей, поршневых пальцев и т. п.), а также для восстановления размеров деталей при ремонте. Осуществляется твердое никелирование двумя способами электролитическим и химическим. [c.478]

При ремонте автомобилей электролитические и химические покрытия применяются для восстановления и упрочнения деталей, исправления брака механических цехов (хромирование, осталивание, химическое никелирование, осаждение сплавов), защиты от коррозии и придания красивого внешнего вида (цинкование, кадмирование, фосфатирование, оксидирование, никелирование, комбинированные осадки никель — медь, никель — хром и др.), улучшения приработки поверхностей трения (лужение, меднение, фосфатирование), обеспечения сцепления резины с металлами (латунирование). [c.205]

Качество электролитических и химических покрытий зависит от величины pH, которая при никелировании, цинковании, кадмировании должна поддерживаться с точностью 0,3 ед. [c.342]

Процесс никелирования как способ компенсации износа деталей в ряде случаев может успешно заменить хромирование, особенно при восстановлении деталей, работающих в коррозионной среде. Применяют два способа никелирования электролитический и химический. [c.195]

Из характерных прогрессивных и новых процессов обработки необходимо также отметить, например, вакуумное литье, отливку коленчатых валов для крупных дизелей, изготовление проволоки диаметром всего 1—2 мк, получение листа и полосы непосредственно из расплавленного металла (путем непрерывной кристаллизации жидкого металла во вращающихся валках), процессы порошковой металлургии, штамповки жидкого и полужидкого металла, прогрессивные процессы обработки резанием (применение керамических резцов, обработка жаропрочных сталей и др.) прогрессивные процессы отделки поверхностей (в том числе гидроабразивная обработка, электролитическое полирование, химическое никелирование), изготовление печатных схем и др. [c.5]

Покрытия, полученные химическим никелированием, представляют собой сплав никеля с 10—15% фосфора и отличаются рядом преимуществ по сравнению с гальваническими никелевыми покрытиями, в частности равномерностью с.тоя на деталях любой сложной конфигурации, отсутствием пор, высокими защитными, свойствами в условиях атмосферной и высокотемпературной газовой коррозии, твердостью до НРс 50—55 и износостойкостью, сравнимой с износостойкостью электролитических слоев хрома. [c.228]

Большое значение приобретает химическое никелирование. Оно производится без наложения тока за счет восстановления ионов никеля до металла из кислых или щелочных растворов его солей под действием гипофосфита натрия или кальция. Выделяющийся нри этом фосфор частично взаимодействует с никелем, образуя фосфиды никеля. Покрытие осаждается при 90—95° С. Оно получается гладким и блестящим. Такие покрытия имеют мелкокристаллическую структуру и обладают повышенной твердостью благодаря содержанию в них до 10% фосфора, но они более хрупки, чем полученные электролитическим путем. [c.580]

Никелевое покрытие, полученное химическим восстановлением, по сравнению с электролитическим имеет повышенные антикоррозионную стойкость, износостойкость и твердость, особенно после термической обработки. Главным достоинством процесса химического никелирования является равномерное распределение металла по поверхности рельефного изделия любого профиля. [c.293]

Латунирование представляет собой процесс покрытия металлов медно-цинковыми сплавами. Эти сплавы применяются в качестве декоративных покрытий благодаря способности хорошо полироваться и химически окрашиваться в различные цвета. Применяют их, и в качестве подслоя при электролитическом серебрении, золочении и никелировании. Из специальных областей применения латунирования следует отметить нанесение 188 [c.188]

К декоративным гальваническим покрытиям, применяющимся для отделки деталей оборудования, относят декоративное хромирование, химическое никелирование, электролитическое никелирование. Кроме того, для декоративных целей применяют оксидирование стальных деталей, анодирование и эматалирование алюминиевых сплавов. [c.326]

Для определения коррозионной стойкости были проведены сравнительные испытания образцов из стали 25. Одна серия образцов имела гальваническое покрытие медный подслой толщиной 9 мк и слой электролитического никеля толщиной 25 мк. Другая серия образцов подвергалась химическому никелированию на толщину 10 мк. Указанные образцы испытывали в воде при комнатной температуре. [c.87]

В то же время при использовании процесса химического никелирования переход от покрытия простых по конфигурации деталей к сложным никаких дополнительных затрат не требует. При этом надо иметь в виду и то, что покрытия, полученные химическим способом, имеют более высокую коррозионную стойкость и износоустойчивость, чем электролитические никелевые покрытия. [c.201]

Анализ методики расчетов технико-экономической эффективности процесса химического никелирования показывает, что некоторые исследователи не полностью учитывают факторы, определяющие технико-экономическую эффективность этого процесса. Так, например, не учитывается экономический эффект, достигаемый за счет увеличения надежности и долговечности таких деталей, на которые невозможно осадить износостойкие покрытия электролитическими методами. В этом случае детали, не имеющие износостойких покрытий, обладают невысокими эксплуатационными качествами и небольшим сроком службы. С другой стороны, использование процесса химического никелирования представляет широкие возможности для замены дорогостоящих высоколегированных сталей дешевыми, малоуглеродистыми сталями. Все это может дать крупный экономический эффект, который необходимо учитывать при расчете технико-экономических показателей процесса химического никелирования. [c.203]

При химическом никелировании образуется твердый плотный блестящий осадок, состоящий из сплава никеля с фосфором. По сравнению с электролитическими блестящие осадки отличаются больше коррозионной стойкостью и не имеют пор даже при толщине с. юя менее 5 мк. [c.92]

Различают следующие виды ремонта электролитическим наращиванием хромирование, осталивание, химическое никелирование, меднение и цинкование. [c.320]

Химическое никелирование 1 поверхности при одноразовом использовании раствора в 2,6 раза дороже гальванического. При этом стоимость гипофосфита составляет около 42% от общей суммы затрат на химикаты. Однако механизируя процесс и применяя регенерацию раствора, сокращая по мере освоения производства нормы времени на обработку деталей, можно, как показала практика, на 10—15 /о снизить стоимость покрытия химическим никелированием по сравнению с электролитическим способом. [c.304]

Стоимость химического покрытия в несколько раз превышает стоимость электролитического покрытия, что является существенным тормозом широкого внедрения способа химического никелирования. Хотя общее мнение на стоимость покрытия и совпадает, конкретная оценка рентабельности процесса сильно расходится у различных авторов. Так например, авторы [2] приводят следующий ориентировочный расчет стоимости 1 лг поверхности (при толщине слоя никеля в 7 мк) на первом этапе промышленного освоения (см. табл. 30). [c.161]

В отличие от электролитического никелирования химический процесс сопровождается быстрым истощением раствора и резким падением скорости осаждения. При электролитическом отложении постоянная концентрация компонентов ванны поддерживается за счет непрерывного растворения анодов. В ряде растворов скорость осаждения практически прекращается после 2—3 ч работы ванны. При корректировании состава электролита ванну останавливают каждый час для добавления компонентов. [c.196]

По сравнению с горячим химическим обезжириванием более эффективно горячее электролитическое обезжиривание в электролитической ванне. Деталь обычно подключают в качестве катода В качестве анода рекомендуется применять никелевые или стальные никелированные пластины, Возможно и обратное [c.123]

На фиг. 15 показана схема овального автомата типа Стивен для никелирования. Автомат состоит из ряда ванн, расположенных последовательно в соответствии со схемой технологического процесса. Ванны размещены внутри стальной рамы, служащей опорой для транспортных цепей и перекидных механизмов, перемещающих подвески с деталями из ванны в ванну. В автомате производятся следующие операции химическое и электролитическое обезжиривание, декапирование, меднение цианистое с реверсированием тока, никелирование, сушка и все промежуточные промывки. [c.47]

Медные покрытия широко применяют в качестве подслоя при хромировании, никелировании и других процессах электролитического осаждения металлических покрытий. Наряду с этим меднение применяют при цементации для защиты отдельных участков стальных деталей от науглероживания, перед притиркой шеек валов и других деталей механизмов, для уменьшения шума при трении, а также для создания тонкого слоя для последующего химического окрашивания или оксидирования. [c.187]

Электролитические и химические покрытия деталей при производстве и ремонте машин применяют для повышения износостойкости, восстановления изношенных поверхностей деталей (хромирование, железнение и др.), для защиты деталей от коррозии (цинкование, бронзирование, оксидирование, фосфатирование и др.), для защитно-декоративных целей (никелирование, хромирование, цинкование, оксидирование и др.), для специальных целей, в частности улучшения прираба-тываемости трущихся поверхностей деталей (меднение, лужение, свинцевание и пр.), для защиты от науглероживания при цементации (меднение). Чаще всего цель покрытия является комплексной. [c.181]

Способ химического никелирования проще и дешевле электролитического, так как не требует дорогого оборудования. Для повышения твердости никельфосфорных покрытий применяется также термообработка с нагревом в муфельных печах до 400° С (длительность нагрева 0,5—1 ч). [c.479]

Слои меди или никеля, нанесенные электролитическим способом на алюминиевые сплавы АМц и особенно АМг, могут отслаиваться от поверхности и вспучиваться при нагреве до температуры 200° С и выше. Более надежно покрытие алюминиевых сплавов никелем в специальных гипофосфитных растворах или в ванне, состоящей из 400 г/л хлористого никеля, 20 г л фтористоводородной кислоты и 40 л борной кислоты. Нанесение никеля в ванне с хлористым никелем выгодно отличается от химического никелирования в ваннах с гипофосфитными растворами тем, что при этом не требуется специального подогрева и в ванне нет резких колебаний значений pH. Никелирование в ваннах с хлористым никелем возможно и в монтажных условиях. В по- [c.283]

При испытании в камере с распылением 3%-ного раствора Na l образцов, покрытых никелем на толщину 25 мк, коррозия обнаружена через 281 час в случае химического никелирования и через 96 час. — для электролитических покрытий [178]. И. Д. Гусев и С. Б. Калмыкова [387] при проверке в условиях промышленной атмосферы (г. Москва) обнаружили, что после 65 час. электролитические покрытия и образцы, химически никелированные в щелочных ваннах, были покрыты продуктами коррозии, а О бразцы, химически никелированные в кислых ваннах, не изменились. [c.112]

При химическом никелировании (см. стр. 86) подслой из меди и никеля накладывают только в том случае, если металл детали достаточно тверд и плохо поддается механическому полированию, а применить электролитическое полирование невозможно. Для декоративных целей, а также для защиты от коррозии достаточно наносить слой никельфосфорного покрытия толщиной 5 мк. При этом можно не производить термической обработки покрытия. [c.326]

В процессе производственного освоения технологии химического никелирования часовых деталей было установлено, что подготовка деталей под покрытие оказывает существенное влияние на их антикоррозионные свойства. Обычные методы очистки поверхности изделий от жировых загрязнений (обезжиривание органическими растворителями и электролитическое обезжиривание в щелочных растворах) оказались недостаточными для обеспечения необходимых защитно-декоративных свойств покрытия. Оказалось необходимым производить дополнительное обезжиривание деталей в растворе цианистого калия в течение 10—12 ч. Однако ядовитость раствора в сочетании с длительным временем обработки создавали значительные неудобства. Дальнейшие опыты показали, что обработка в растворе цианистого калия может быть успешно заменена обезжирива- [c.181]

В настоящее время широкое распространение за границей получил процесс химического никелирования, заключающийся в покрытии различных изделий никелем, который восстанавливается из соле11 никеля гипофосфитом. Преимуществом данного способа, перед электролитическим является то, что при нем можно получить равномерные покрытия большой толщины на изделиях любо1 конфигурации. В то же время этот способ не требует источников тока и электрического оборудования. В Советском Союзе химическое никелирование нашло применение в медицинской промышленности и по мере увеличения изготовления гипофосфита вне.ц-ряется и в другие отрасли. [c.92]

Применение металлических ванн для реализации процесса химического никелирования значительно упрощает соблюдение теплового режима работы раствора. Но в этих условиях возникает опасность нарушения нормальной эксплуатации раствора при случайной активации металла. Положительный эффект дает анодная защита корпуса ванны, который изготавливают из титана ВТ-1 или коррозионно-стойкой стали Х18Н9Т [72, с. 86]. Положительный полюс источника постоянного тока низкого напряжения подключают к ванне, отрицательный — к вспомогательному стальному электроду, установленному в ячейке вне ванны и электролитически соединенному с нею через диафрагму. Заполняющий ячейку раствор не содержит соли никеля и восстановителя. При потенциале металлического корпуса ванны 1,5— [c.214]

При наращивании слоя толщиной, измеряемой сотыми долями миллиметра, лучше всего применять электролитическое покрытие хромом или химическое никелирование для слоя толщиной 0,2—0,3 мм — электромеханически способ для слоя толщиной 0,5—2 мм — железне-ние для слоя толщиной 10—12 мм — металлизацию. Если допускается деформация детали, то наращивание можно производить электродуго-вой наплавкой вручную, автоматической наплавкой под слоем флюса, плазменной и электрошлаковой наплавками. Кроме, того, наращивание поверхностей можно производить за счет нанесения пластмасс. [c.171]

Химическое никелирование осуществляется после нанесения гидркд-ной пленки или подслоя N1 и промывки в холодной проточной воде в обычных электролитах химического никелирования. Электролитическое никелирование деталей из титановых сплавов проводят после нанесения подслоя N1 [c.15]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

V — хромирование крупных деталей VI — меднение перед цементацией VII — меднение цинковых сплавов V///—меднение стальных деталей 7/I — никелирование Х - цинкование X/- хромирование . ХЯ-цинкование и кадмирование в колоколах XIII-ллбо-ратория XIV — отделение мотор-генераторов XV — отделение приготовления электролитов XVI - помещение для вытяжных вентиляторов XV//—склад ядов СУ/Я—нейтрализационная установка //i-склад химикатов и анодов М—помещение для приточной вентиляции 1 — автомат для полирования колпачков колес 2 — приспособление к полировальному станку для шлифования колпаков колес 3 — шлифовально-полировальный станок 4 - аппарат трихлорэтилена 5 — дистиллятор трихлорэтилена 5—ванна химического обезжиривания 7 — ванны теплой и горячей промывки 8 — ванна химического травления 9 - ванна холодной промывки W — ванна снятия осадков 7/ — ванна электролитического обезжиривания 12 — ванна декапирования в хромовой кислоте [c.227]

Защитные свойства покрытий. В зависимости от условий осаждения никелевые покрытия имеют различную пористость и коррозионную стойкость. Так, П. П. Беляев, М. И. Зильберфарб и М. Л. Гаретовская [392] нашли, что пористость никелевых покрытий, полученных химическим путем, такая же, как и у электролитических покрытий, и может быть уменьшена при многократном никелировании. Напротив, К- М. Горбунова и А. А. Никифорова [380] установили, что при одинаковой толщине число пор в химических никелевых покрытиях в 2 раза меньше, чем в электролитических. О более низкой пористости химических никелевых покрытий сообщают С. А. Вишенков [178], Гутцейт [393] и другие авторы. А. И. Липин, С. А. Вишенков, М. М. Лившиц [387] показали, что покрытия, полученные в щелочных растворах, более пористые (в 1,5—2 раза), чем полученные в кислых растворах. Н. А. Соловьев [386] в растворе с добавкой [c.111]

В атмосферных условиях термообработанные никелевые покрытия менее коррозионностойки, чем не прошедшие термическую обработку. Однако данные о влиянии термообработки на коррозионную стойкость противоречивы и требуют дальнейшего выяснения. Следовательно, никелевые покрытия, полученные в кислых растворах, имеют меньшую пористость и более высокую коррозионную стойкость, чем электролитически осажденные или химические покрытия, полученные в щелочных ваннах. Как отмечалось ранее, покрытие при химическом процессе распределяется. на поверхности изделия равномерно по толщине, поэтому на профилированные изделия можно наносить слой меньшей толщины, чем при электролитическом способе никелирования. А. И. Липин, С. А. Вишенков и М. М. Лившиц [387] полагают, что двухслойное химическое никелевое покрытие толщиной 20 мк может удовлетворять требованиям эксплуатации в жестких условиях. Никелевые покрытия, полученные химическим путем, защищают от газовой коррозии до температуры 350° при температуре 400—500° на поверхности покрытия появляются цвета побежалости, а при 500—600° — темные пятна. [c.112]

Линия II для блестящего никелирования и хромирования деталей состоит из 19 ванн, в которых расположены 25 переносных ултанг с деталями. В эту линию входят следующие ванны химического обезжиривания для двух штанг 1 для одной штанги — струйного обезжиривания 2 промывки в холодной воде 5 электролитического обезжиривания на катоде 4 электролитического обезжиривания на аноде 5 актиЕирования в растворе серной кислоты 12 три ванпы для блестящего никелирования (каждая для двух штанг) 13 промывки в непроточной холодной воде 10 ванны для хромирования 14 для восстановления хромовой кислоты 15 промывки в холодной воде <3 промывки в горячей воде для одной штанги 11 и сушильной камеры 16 для двух штанг. В начале линии имеется загрузочное устройство, а в конце линии — разгрузочное для готовой продукции. Ванны 17 предназначены для селективной очистки электролитов никелирования. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...