Оксидирование стальных деталей

Существенное увеличение производительности труда на участке гальванических покрытий достигается установкой универсальной гальванической линии с программным управлением для оксидирования стальных деталей. Такая линия позволяет обрабатывать крупногабаритные детали весом до 200 кг с минимальной затратой ручного труда и обеспечивает высокую культуру производства. Ввиду небольшого объема работ анодирование целесообразно проводить в обычных ваннах. [c.478]

Оксидирование стальных деталей производится путем их обработки в горячих щелочных растворах, содержащих окислители. При этом на поверхности деталей образуется оксидная пленка толщиной 0,6—1,5 мкм, которая имеет высокую прочность и надежно защищает металл от коррозии. Оксидированию подвергают нормали и некоторые детали арматуры кузова. [c.198]

Оксидирование стальных деталей производится путем их обработки в горячих щелочных растворах, содержащих окислители. При этом на поверхности деталей образуется оксидная пленка толщиной 0,6. .. [c.142]

В условиях мелкосерийного производства с большим разнообразием видов покрытий автоматы жесткого типа нерентабельны. В этом случае весьма эффективны автоматы нового типа — автоматы с программным управлением, в которых движением автооператора, переносящего штангу с подвесками из ванны в ванну, управляет командоаппарат. Примером таких автоматов может служить установка для оксидирования стальных деталей ТОА-1. [c.59]

Для щелочного или кислого оксидирования стальных деталей широкое применение получили автоматы с гидравлическим подъемом (рис. 3.37). Над ванной вдоль осевой линии натянута цепь с толкателями, передвигающими подвески с деталями вдоль круглой катодной штанги. Звездочки конвейера укреплены на мосту. При переносе деталей над стенками ванны мост со звездочками и отрезками штанг, расположенными над стыком ванн, поднимается, перемещается на один такт и опускается в следующую ванну. Подъем и опускание моста, а также поворот приводной звездочки производятся масляными цилиндрами. Масло нагнетается в цилиндры лопастным насосом. Для направления моста при подъеме и опускании к его колоннам прикреплены стальные направляющие, по которым катятся две пары роликов. [c.121]

Рис. 39. Конструкции корзинок для оксидирования стальных деталей

ОКСИДИРОВАНИЕ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.91]

К декоративным гальваническим покрытиям, применяющимся для отделки деталей оборудования, относят декоративное хромирование, химическое никелирование, электролитическое никелирование. Кроме того, для декоративных целей применяют оксидирование стальных деталей, анодирование и эматалирование алюминиевых сплавов. [c.326]

Для щелочного или кислого оксидирования стальных деталей широкое распространение в последнее время получили также автоматы с гидравлическим подъемом (фиг. 118). Над ванной вдоль осевой линии натянута цепь с толкателями, передвигающими подвески с деталями вдоль круглой катодной штанги. Звездочки конвейера укреплены на мосту. При переносе деталей над стенками ванны мост со звездочками и отрезками штанг, расположенными над стыком ванн, поднимается, перемещается на один такт и опускается в следующую ванну. Подъем и опускание моста, а также поворот приводной звездочки производится масляными [c.199]

Широко применяемые процессы оксидирования стальных деталей в щелочных и кислых растворах описаны в литературе 112.31 в настоящем справочнике им посвящен раздел 14. [c.456]

Оксидирование стальных деталей выполняют обработкой их в го рячих щелочных растворах, содержащих окислители. При этом ш поверхности деталей образуется оксидная пленка толщиной 0,6— 1,5 мкм, которая имеет высокую прочность и надежно защищает металл от коррозии. [c.194]

Оксидирование стальных деталей с образованием искусственных защитных пленок производят химическим или электрохимическим способами, а также обработкой в расплавленных солях при температурах 300—350° С. [c.366]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Подвески выполняют из железа. Способ подвешивания деталей должен обеспечить свободный доступ электролита и исключить появление газовых мешков. Через несколько минут после начала оксидирования детали вынимают из ванны и при обнаружении на них красного налета протирают салфетками, волосяными щетками или концами. Операция эта может быть повторена два-три раза. Оксидированные детали тщательно промывают в горячей воде для удаления всех остатков щелочи, которые вредно действуют на пленку, снижая ее защитные свойства. Качество промывки проверяют фенолфталеином. Капля раствора фенолфталеина, нанесенная на поверхность детали, не должна розоветь. Хорошо промытые детали обрабатывают в растворе, содержащем 20—30 г хозяйственного мыла на 1 л раствора. Время обработки 2—3 мин. Температура раствора около 90° С. Оксидную пленку промасливают для повышения устойчивости против коррозии. Однако масло плохо-удерживается на новерхности металла, который лучше смачивается водой, чем маслом. Если же оксидированные стальные изделия предварительно обработать водным раствором мыла, то поверхность металла не будет смачиваться водой, но зато хорошо смачивается маслом. Изделия после обработки в мыльном растворе обдувают сжатым воздухом до удаления видимой влаги, просушивают и промасливают. [c.73]

При защите стальных деталей от коррозии применяют также. химическую обработку — оксидирование и фосфатирование. [c.197]

Оксидирование позволяет получать на поверхности стальных деталей пленку, состоящую в основном из окиси железа. Обработка полученной пленки олифой, жирами, покрытие лаками придает ей прочность и защитные свойства. [c.20]

Химическое оксидирование стальных изделий осуществляют в растворах щелочей в присутствии окислителей (например, раствор состоит из едкого натра, азотистого и азотистокислого натра) при температуре, близкой к температуре кипения раствора (135 — 145° С). Отшлифованную, очищенную и обезжиренную деталь помещают в раствор на 20—30 мин, затем промывают в горячей воде и сушат. На поверхности изделия образуется пленка окислов железа. Эта пленка обладает ограниченной коррозионной стойкостью, но при периодической протирке изделия и смазке его маслом такая пленка (при отсутствии значительной влажности) защищает металл от атмосферной коррозии. [c.234]

Оксидирование, совмещенное с отпуском закаленных стальных деталей, рекомендуется осуществлять при следующем составе раствора и режиме обработки [c.193]

Медные покрытия широко применяют в качестве подслоя при хромировании, никелировании и других процессах электролитического осаждения металлических покрытий. Наряду с этим меднение применяют при цементации для защиты отдельных участков стальных деталей от науглероживания, перед притиркой шеек валов и других деталей механизмов, для уменьшения шума при трении, а также для создания тонкого слоя для последующего химического окрашивания или оксидирования. [c.187]

Оксидирование (воронение) стальных деталей (см. стр. 91) широко применяют для защиты деталей от коррозии и для декоративных целей. Оксидировать можно также алюминиевые и медные сплавы, цинк и кадмий. Этот процесс можно выполнять химическим или электрохимическим способом. [c.326]

Все перечисленные способы дают возможность получить на стали пленку черного цвета, состоящую главным образом из магнитной окиси железа. Пленка получает защитные свойства только после обработки ее маслами, жирами или после лакирования. Оксидирование применяется как защитное декоративное покрытие для некоторых стальных деталей, приборов и инструмента. При нахождении стальных оксидированных изделий длительное время в атмосферных условиях необходимо систематически возобновлять на их поверхности тонкий слой масла или смазки. [c.153]

При одинаковом количестве электричества на катоде выделяется по объему вдвое больше газа, чем на аноде, и поэтому процесс очистки поверхности металла проходит значительно быстрее. Цветные металлы подвергают преимущественно катодному обезжириванию, так как анодная обработка может привести к их частичному оксидированию. Проводя катодное обезжиривание черных металлов, следует остерегаться наводороживания, в особенности при длительном электролизе. Поэтому обработку стальных деталей начинают на катоде, а незадолго до окончания процесса переключают их на анод. Однако это не дает заметного положительного эффекта. [c.56]

Оксидирование стальных и чугунных изделий производится в щелочных ваннах с добавлением сильных окислителей-селитры и нитрата натрия-или в кислотных ваннах. Поверхности деталей перед погружением в ванну обезжириваются по общепринятой технологии. Крупные детали и детали с глухими внутренними полостями монтируют на подвески так, чтобы они не соприкасались между собой и не образовывали воздушных мешков. Детали простой конфигурации допускается ук- [c.102]

С целью защиты от коррозии широко используются процессы оксидирования и фосфатирования стальных деталей. [c.85]

Защита детален окисными пленками заключается в том, что на их поверхности искусственно создают окисные пленки, окисляя поверхностный слой металла. Широко применяют оксидирование и фосфати-рование стальных деталей. -Оксидирование заключается в создании на поверхности стали слоя окислов, состоящего главным образом из магнитной окиси железа. Фосфатирование заключается в получении на поверхности стальных деталей слоя фосфатов марганца и железа. [c.36]

Лак ВЛ-725 (б. АО) рекомендуется для защиты магниевых, алюминиевых и стальных деталей. Наносится по грунтам ФЛ-ОЗ-Ж и ГФ-031 и без грунта по кадмированной и фосфатированной или оксидированной поверхности. Сушка 2 ч при 140° С. Разбавитель — РКБ-1. [c.217]

Сварные швы стальных деталей, соединенных различными способами сварки, плохо поддаются оксидированию. Оксидная пленка на швах имеет белесый цвет, резко отличающийся от цвета соединенных деталей. Поэтому при расположении швов на видных местах и при высоких требованиях к качеству декоративной отделки детали, имеющие сварные швы, не оксидируют, а применяют лакокрасочные покрытия. [c.368]

Оксидирование. Покрытие оксидной пленкой стальных деталей является известным и экономичным способом противокоррозийной обработки. На полированных поверхностях слой окиси создает красивую декоративную черную поверхность. Оксидируют обычно химически в горячих щелочных растворах, содержащих окислители, которые образуют на поверхности прочный слой окиси железа Fe,j04 толщиной 0,6... 1,5 мкм. [c.143]

После химического оксидирования стальные детали тщательно промывают в горячей воде до полного удаления остатков щелочного раствора. Промывная вода для более эффективного удаления щелочного раствора должна перемешиваться воздухом. Для периодического контроля качества промывки на поверхность оксидной пленки наносят каплю фенолфталеина. При тщательной промывке в воде капля фенолфталеина не дает розового окрашивания иа поверхности оксидированной детали. При недостаточной промывке на поверхности деталей при хранении появляется белый налет. [c.58]

Химические покрытия также представляют собой окисные пленки Tia металлах, но образуются они без пропускания тока путем непосредственного хим1Ического воздействия на металл соответствующих веществ. К химическим покрытиям относятся оксидирование стальных деталей (воронение), фосфатирование, оксидирование деталей из М1агниевых сплавов и др. [c.247]

Детали из чугуна, как правило, пе оксидируют из-за наличия на поверхности чугуна пор, затрудняющих промывку и удаление из них солей. Кроме того, оксидирование чугунных деталей не обеспечивает красивого декоративного вида, а полученный золотисто-коричне-вый цвет пленки резко отличается от черного цвета оксидированных стальных деталей. [c.368]

Стальные детали чаще всего оксидируют в растворе, состоящем из ЫаОН, ЫаЫОд и ЫаЫОг, при температуре 130—140° С. Для закрепления окисной пленки изделия промасливают в горячем минеральном масле. Одним из способов оксидирования стальных деталей является воронение. Воронение основано на получении оксидной пленки на поверхности детали путем нагрева ее до синего цвета побежалости. Детали после шлифования и полирования нагревают до температуры 270—290° С, при которой появляется синий цвет побежалости, затем быстро протирают конопляным маслом. Для сохранения коррозионной стойкости детали периодически смазывают. [c.152]

Для сталей главной составляющей окнс-наго слоя является магнитная окись железа. При оксидировании стальные детали приобретают синий или черный цвет, отсюда и процессы оксидирования стальных деталей иосят названия синения или в0 роне-ния. [c.33]

Для широкого применения метода хрупких тензочувствительных покрытий для исследований при нормальных температурах необходима разработка удобно выполняемого нетоксичного и неогнеонасного покрытия, не требующего при обычных испытаниях нагрева детали, обладающего достаточно стабильными требуемыми характеристиками при изменении температуры и относительной влажности и пригодного для исследования полей деформаций и напряжений в различных основных условиях испытаний деталей и узлов конструкций. Нестабильность поведения и ограниченность диапазона рабочих температур канифольных покрытий обусловлена, прежде всего, большим различием (до одного порядка) коэффициентов температурного расширения материалов покрытия и исследуемых стальных деталей, гигроскопичностью и низкой температурой размягчения материала покрытия. В связи с этим в Институте машиноведения проводится разработка хрупких покрытий со стабильными характеристиками, и одна из выполненных разработок покрытий нового тина со стабильными характеристиками относится к покрытию с наклеиваемой фольгой, имеющей оксидную пленку. Как показали проведенные эксперименты, могут быть получены на алюминиевой фольге оксидные пленки, выращиваемые электрохимическим путем, которые являются коррозионностойкими и при определенных условиях оксидирования получаются твердыми, прозрачными и достаточно хрупкими, т. е. дающими трещины при достаточно малых величинах деформации. Характеристики тензо-чувствительности охрунченных и наклеенных разработанными способами пленок оказываются стабильными. [c.10]

Помимо термообработки рабочих поверхностей деталей, применяется химическая обработка рабочих поверхностей для повышения их износостойкости оксидирование, фосфатирование и сульфи-дирование. Одним из самых распространенных методов повышения износостойкости стальных деталей является электролитическое хромирование. [c.304]

Если необходимо, тобы на одной детали было покрытие черного цвета и светлое декоративное покрытие, то для стальных деталей можно рекомендовать оксидирование плюс однослойное хромирование, для латунных деталей—оксидирование (аммиачное) плюс однослойное хромирование. [c.678]

Если после обезжиривания не осуществляется непосредственно операция фосфатироваиия или оксидирования, то для предотвращения коррозии стальных деталей их следует промывать в водном растворе, в состав которого входит ингибитор коррозии, например, моноэтаноламин. [c.90]

Электрохимический метод оксидирования медных или медненых стальных деталей нашел наиболее широкое применение на многих заводах вследствие своей простоты и высокой экономичности. [c.205]

Стальные детали, покрытые медью, должны иметь толщину слоя покрытия не менее 3—5 мк. Перед оксидированием поверхность деталей обезжиривают идекапируют по обычному процессу подготовки мзди к покрытию. [c.205]

Электролитический метод оксидирования медных или медненых стальных деталей нашел наиболее широкое применение на многих за-вода.х вследствие своей простоты и высокой экономичности. Перед оксидированием поверхность деталей обезжиривают и декапируют по обычному процессу подготовки меди к покрытию. [c.182]

По данным Н. Ф. Зарубова [8], получение фосфато-окисных пленок имеет ряд преимуществ перед щелочным оксидированием при этом получаются пленки черного цвета с достаточно высокими защитными свойствами и механической прочностью. При этом можно обрабатывать узлы из стальных деталей, сопряженных с деталями и прокладками из меди, алюминия, цинка и их сплавов узлы, паянные оловом или припоем, а также с прокладками из резины и кожи. Вследствие снижения температуры раствора и продолжительности процесса улучшаются санитарно-гигиенические условия работы, увеличивается пропускная способность оборудования, возрастает производительность труда и сокращается расход материалов и электроэнергии. [c.120]

Для стальных деталей защитное покрытие рекомендуется получать кадмированием для деталей из алюминиевого сплава — анодированием. Защитное и защитно-декоративное покрытия для деталей, изготовляемых из меди и медных сплавов, рекомендуется получать никелированием или никелированием с последующим хромированием. Можно рекомендовать следующие приведенные в табл. 14.1 покрытия. Цифра показывает толщину покрытия в мкм, буква — материал (К — кадмий М — медь Н — никель Ц — цинк X — хром), сокращения — тип покрытия (Фос — фосфатация Оке — оксидирование). [c.409]

Для стальных деталей простой конфигурации анодное оксидирование может производиться в кислом растворе, содержащем СгОз (150—250 г/л) и HBFi (1—2 г/л), при 40—50 =С, г а = = 5-ь 10 А/дм- в теченне 10—15 мии. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...