Термическая обработка литого инструмента

Термическая обработка литого инструмента [c.242]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

Термическая обработка 6 — 242 Инструменты литые без закалки 6 — 243 [c.89]

Литые заготовки из стали, чугуна и цветных металлов подвергают термической обработке, при этом снимаются внутренние напряжения и улучшается обрабатываемость металлическими инструментами. [c.22]

Среди технологических свойств главное место занимает технологичность материала — его пригодность для изготовления деталей машин, приборов и инструментов требуемого качества при минимальных трудовых затратах. Она оценивается обрабатываемостью резанием, давлением, свариваемостью, способностью к литью, а также прокаливаемостью, склонностью к деформации и короблению при термической обработке. Технологичность материала имеет важное значение, так как от нее зависят производительность и качество изготовления деталей. [c.48]

Очистка деталей санитарно-технических изделий из латунных сплавов, холодильных машин и холодильников. Очистка поверхности клише, типографского набора и офсетных формных пластин от красок. Очистка внутренних и наружных поверхностей цилиндрических деталей за счет возбуждения резонансных колебаний. Удаление радиоактивных загрязнений с металлических и иных поверхностей. Очистка проволоки от окалины в волочильном производстве. Очистка от жировых загрязнений разнообразных деталей, например крепежа, после холодной штамповки, складского хранения или транспортирования. Очистка и обезжиривание стальных и латунных деталей (крепеж, детали цепей, механизмов и машин) перед гальваническим покрытием, а также перед сборкой и контролем деталей. Очистка жестяных изделий без применения активных сред. Очистка деталей и узлов из пластмасс от механических загрязнений и полировальных паст. Удаление остатков флюсов, например с плат печатного монтажа, после пайки и окисных пленок после сварки. Очистка деталей электромашиностроения и двигателей от шлифовальных паст. Очистка глухих отверстий блоков цилиндров. Очистка инструмента после термической обработки. Очистка деталей точного литья от керамики [c.437]

Термической обработке подвергаются заготовки (литье, поковки) для понижения их твердости и улучшения обработки, а также готовые детали и инструменты, чтобы в результате термической обработки они получили нужные для них свойства. При помощи термической обработки свойства сплавов можно изменить в самых широких пределах. Так, например, исходную твердость сталей, равную Нб =150—200, можно путем закалки повысить ао НБ =600—650. Кроме того, благодаря термической обработке, могут быть резко повышены удлинение(8 ), ударная вязкость(а )и предел прочности (а ). Возможность значительного повышения механических свойств металлов при помощи термической обработки позволяет увеличить допускаемые напряжения, уменьшить размеры и вес детали при сохранении или даже при повышении их прочности, эксплуатационной надежности и стойкости. [c.80]

Отжиг имеет целью а) уничтожение внутренних напряжений, неравномерности структуры и крупнозернистости, возникающих при ковке, прокатке, литье б) получение мягкости (для улучшения обрабатываемости режущими инструментами) в) улучшение структуры стали перед дальнейшей термической обработкой. [c.274]

Стали инструментальные легированные (ГОСТ 5950—73), применяемые для изготовления штампов пресс-форм для литья под давлением, режущего и измерительного инструмента, обладают высокой твердостью, хорошо сопротивляются износу и ударным нагрузкам при повышенных и высоких температурах. Кроме этого, стали, идущие на изготовление инструмента высокой точности, должны обладать незначительной деформацией при термической обработке. Этим требованиям удовлетворяют современные легированные стали, в состав которых, кроме железа, углерода, марганца и кремния, входят также легирующие элементы хром, вольфрам, ванадий, молибден, никель. [c.137]

Литая быстрорежущая сталь имеет в структуре карбиды главным образом в составе эвтектики (фиг. 230), которая в результате прокатки, ковки, и термической обработки разрушается и дает отдельные карбиды в виде зерен разной величины.Структура кованой и отожженной быстрорежущей стали (фиг. 231) состоит из 70% перлита и 30% сложных карбидов типа Ред зС, в которых растворены хром и ванадий. За последнее время заводы начали применять литой фасонный инструмент из быстрорежущей стали, имеющей характерную структуру с ледебуритной эвтектикой. [c.344]

Термическая- обработка инструментов, полученных литьем, идентична термической обработке инструмента, изготовленного из проката. Различие заключается в том, что время нагрева под закалку должно быть увеличено на 30—50 %. По некоторым источникам для повышения качества крупноразмерного инструмента рекомендуется производить двухкратную закалку. Первую закалку производят до механической обработки при нагреве до температуры 1250—1260 °С е выдержкой 25—30 е на 1 мм сечения, что в 5—6 раз больше обычной выдержки при закалке фасонного инструмента. Высокая температура и длительная выдержка способствует сущ,ественному изменению расположения карбидов. После закалки производят изотермический отжиг по режиму, установленному для быстрорежущей стали, а затем механическую обработку и окончательную закалку и отпуск. Выдержка при окончательном нагреве 8—10 с на 1 мм вместо 6 с для инструмента, полученного ковкой. Двойная термическая обработка способствует значительному разрушению скелетообразной сетки карбидов, они распределяются при этом более равномерно. Эффективность применения литых заготовок зависит от уровня литейной технологии и организации производства. [c.45]

Матрицу 1 изготовляют в следующей последовательности литье, фрезерование двух плоскостей разметка рабочего контура, пазов под перетяжные ребра и отверстий под болты сверление отверстий под болты и заход инструмента нарезание резьбы в крепежных отверстиях фрезерование рабочего контура с радиусами фрезерование пазов под перетяжные ребра термическая обработка шлифование рабочего контура и радиуса сборка с перетяжными ребрами сборка с нижней плитой — крепление болтами и штифтами. [c.203]

Нормализация и особенно отжиг обычно первичные операции термической обработки их основное назначение состоит в устранении дефектов предыдущих технологических операций (ковки, литья) и в подготовке структуры с целью улучшения обрабатываемости режущим инструментом улучшения штампуемости в холодном состоянии, а также в подготовке структуры к последующим процессам окончательной термической обработки. При получении удовлетворительных механических свойств или в случае сложности проведения закалки и отпуска отжиг и особенно нормализация могут быть окончательными операциями термической обработки. [c.158]

Термическая обработка. Отпуск (без промежуточных отжига и закалки) литых инструментов небольшого сечения дает высокую твердость (63—64 HR ). Однако в инструментах толщиной более 10 мм, даже при отливке в металлические формы, такая обработка не обеспечивает красностойкости, получае.чой в катаной стали [40]. После литья необходимы отжиг, закалка и отпуск. Режимы закалки устанавливают в зависимости от состава стали. [c.1219]

В предпоследней графе введены следующие обозначения Л—литье Г—горячая механическая об- работка (ковка, прокатка, штамповка) X—холодная механическая обработка (ковка, прокатка, штамповка) Р—обработка ре жущими инструментами на станке Ш—обработка на шлифовальных кругах Т—термическая обработка. [c.127]

Допуски на отливки зависят от ряда факторов, важнейшими из которых являются колебания усадки металла и температура литья, точность изготовления форм или моделей, качество модельного оборудования, серийность и степень механизации производства. Достижимая точность отдельных размеров зависит также от общих габаритов отливки или от непосредственно примыкающих элементов отливки. Например, выполнить отверстие с заданной точностью в простой втулке значительно проще, чем выполнить такое же отверстие в крупной сложной по конфигурации отливке. При одних и тех же условиях отверстие небольшой глубины выполнить с заданной точностью проще, чем глубокое и т. д. Здесь можно провести полную аналогию с обработкой резанием. Простой валик термически правильно обработанной стали с отношением длины к диаметру до 3 1 можно обработать на токарном станке с точностью до 1-го класса включительно. Однако уступ таких же размеров, являющийся частью сложной детали, часто не удается выполнить даже по 3-му классу точности. Состояние станка, качество инструмента и приспособлений, материал и его термическая обработка, смазка, температура и другие факторы оказывают влияние на точность обработки резанием. [c.148]

Сущность технологии точного литья заключается в специфике приготовления сухих разовых форм и стержней, используемых металлических моделей, обеспечении определенного химического состава штамповых сталей, их расплава и заливки очистке, механической и термической обработке полуфабрикатов и инструмента. Условия эксплуатации литых штампов отличаются от условий использования штампов из кованых кубиков. [c.267]

Исправление брака закаленных деталей, извлечение сломанного инструмента и деталей крепления. Возможность обрабатывать электроэрозионным способом закаленные детали в ряде случаев позволяет исправить брак, доделать ошибочно пропущенную операцию и внести из.менения в уже готовую деталь. Последнее особенно важно при подгонке штампов и форм непосредственно по получаемому (штамповкой, прессованием, литьем) изделию, когда конструктор не может учесть деформации последнего в результате усадки. При ремонте закаленных деталей экономится время на термическую обработку, а если производить отжиг детали вообще нельзя, то со- [c.141]

Термической усталости подвержены многие детали оборудования и различный инструмент валки горячей прокатки, штампы для горячей штамповки, пресс-формы для литья под давлением, хоботы завалочных машин, контейнеры для прессования профилей и т. п. С проблемой термической усталости чаще всего приходится сталкиваться при решении задач, связанных с наплавкой прокатных валков и штампов для горячей обработки металлов. Здесь в качестве наплавленного металла традиционным является применение штамповых сталей для горячей обработки, которые в соответствии с классификацией МИС относятся к типу Н (табл. 13-4). Такие детали, как прокатные валки, штампы и другой инструмент для горячей обработки, испытывают не только тепловые удары, которые приводят к трещинам термической усталости, но подвергаются одновременно и износу истиранием. Скорость распространения трещин в глубь металла и скорость истирания могут быть разными. Поэтому на изношенной поверхности детали отразится результат действия процесса, протекающего с большей скоростью, т. е. сетка трещин, либо задиры и риски. Различные типы наплавленного металла обладают разной склонностью к образованию трещин термической усталости и сопротивлением износу. [c.702]

Законы рассеивания ошибок. Основными производственными причинами отклонений размеров и формы реальных деталей от заданных теоретических являются а) погрешности направляющих, шпинделей станков и приспособлений для крепления обрабатываемых деталей б) неточность установки и деформации деталей при закреплении их на станках в) деформации деталей станков, приспособлений, инструмента и обрабатываемых деталей от усилий резания г) деформации от неравномерного нагрева деталей в процессе обработки д) деформации литых и термически обработанных деталей под действием остаточных внутренних напряжений е) износ режущего инструмента в процессе обработки деталей ж) несовершенство и ошибки мерительного инструмента. [c.145]

Литейные с1Тлавы алюминия. Эти сплавы широко применяются для фасонного литья. К ним предъявляют следующие требования хорошая жидкотекучесть и малая усадка высокая прочность, создаваемая модифицированием и термической обработкой хорошая обрабатываемость режущим инструментом. [c.431]

В КТИ указывают наименование, номер чертежа литой детали, массу отливки, которую определяют как расчетную массу детали с добавлением массы припусков на обработку, массу жидкого сплава на отливку с учетом массы литниковой системы и прибылей, марку сплава и номер шихты по нормалям предприятия, температуру заливки и температуру металлической формы, режимы охлаждения и термической обработки, температурныё режимы процесса, способы изготовления формы и применяемые при этом вспомогательные материалы, содержание всех технологических операций и применяемые при этом вспомогательный инструмент, основной инструмент [c.118]

Главнейшими недостатками стальных отливок являются усадочные раковины и трещины. При отсутствии этих пороков и при правильной термической обработке стальное литье обладает высокими механическими качествами, не уступающими свойствам изделий, получаемых ковкой или другими видами обработки давлением. В последнее время достигнута отливка тонкостенных деталей весом в несколько грамм и разработаны методы изготовления литого инструмента. С другой стороны, на Ново-Краматорском зайоде недавно получены стальные отливки весом 165—200 г. [c.284]

На опытных заводах и заводах индивидуального производства слесари-инструментальщики и слесари-лекальщики должны быть в какой-то степени универсалами и обладать достаточными практическими и теоретическими знаниями. Они должны не только знать конструкции и способы применения универсальных приспособлений, штампов, прессформ, форм для литья под давлением, сложного измерительного и контрольного инструмента, но и знать основы геометрии и тригонометрии, правила технического черчепрш, систему допусков и посадок. Они должны быть также знакомы с основами термической обработки металлов и сплавов, применяемых в инструментальном деле. Квалифицированному слесарю необходимо, кроме этого, владеть и другими профессиями, например гравера, шлифовщика, токаря или фрезеровщика, что позволяет увеличить круг выполняемых им работ и исключить непредвиденные простои. [c.8]

Литейные сплавы алюминия. Эти сплавы широко применяются для фасонного литья. К пи.м предъявляют следующие требования 1) хорошая жидкотекучесть, обеспечиваемая или эвтектическо) структурой или преобладанием эвтектики 2) высокая прочность, создаваемая г..юдифицированием и термической обработкой (старением) 3) хорошая обрабатываемость режущим инструментом. Основными элементами, входящими в состав алюминиевых литейных сплавов, являются кремний, медь, магний и цинк, присутствие которых в значительных количествах обеспечивает возможность упрочнения после старения. Исключение составляют двойные А1—51-сплавы, не подвергающиеся термической обработке. [c.380]

Сварка высокоуглеродистых сталей марок ВСтб, 45, 50 и 60 и литейных углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,7 % еще более затруднительна. Эти стали применяют главным образом в литых деталях и при изготовлении инструмента. Сварка их возможна только с предварительным и сопутствующим подогревом до те мпературы 350—400 °С и последующей термообработкой в нагревательных печах. При сварке должны соблюдаться правила, предусмотренные для среднеуглеродистой стали. Хорошие результаты достигаются при сварке узкими валиками и небольшими участками с охлаждением каждого слоя. После окончания сварки обязательна термическая обработка. [c.210]

Сочетание высокой твердости эльбора с теплостойкостью, в два раза превосходящей теплостойкость алмаза, и химической инертностью к железу и сплавам на его основе делает эльбор незаменимым при обработке высокотвердых сталей и сплавов, легированных вольфрамом, молибденом, кобальтом, ванадием, которые плохо или совсем не обрабатываются обычными абразивными и алмазными инструментами. Инструмент из эльбора успешно применяется при чистовом шлифовании и заточке инструментов из быстрорежущих сталей, при чистовом тонком шлифовании прецизионных деталей из жаропрочных, нержавеющих и высоколегированных конструкционных сталей HR 64—66), а также при шлифовании деталей из материалов, чувствительных к термическим ударам (литые магниты). Большой эффект достигается при чистовом и тонком шлифовании инструментом из эльбора массовых деталей на станках, работающих в автоматическом и полуавтоматическом циклах (малые отверстия приборных подшипников), при шлифовании направляющих станков и ходовых винтов, при обработке профилей резьбы метчиков, калибров, ходовых винтов, при доводке рабочих поверхностей деталей подшипников из жаропрочной стали ЭИ347 и др. [c.12]

Термическая обработка ответственных стальных отливок — совершенно обязательная операция. Она необходима для устранения крупнозернистости, которая всегда бывает в литой стали, для улучшения обрабатываемости режущим инструментом и, наконец, для снятия внутренних напряжений, которые веизбеж-но возникают при охлаждении. Все это достигается отжигом. [c.134]

Основой успешной эксплуатации литого штампового инструмента является правильный выбор стали для его изготовления и соответствующая термическая обработка этой стали, начиная с отпуска отливок после их выбивки и кончая отпуском штампов после закалки на оптимальную твердость. При выборе стали необходимо учитывать преобладающие виды повреждения штампов. Так, теплоустойчивые стали марок 4Х5МФС и 4Х4МВФС, обладающие в литом состоянии незначительной пластичностью и вязкостью, тем не менее могут быть с успехом использованы для изготовления литых штампов и вставок, которые эксплуатируются на различном кузнечно-прессовом оборудовании и выходят из строя вследствие износа гравюры. Для других условий эксплуатации рационально использованы стали повышенной пластичности и вязкости. [c.102]

Основные видь1 термической обработки инструментов из инструментальных сталей — отжиг, закалка и отпуск. Отжиг снижает твердость и этим облегчает механическую обработку. Отжигают обычно литые, кованые, сварные и наплавленные заготовки. Закалка повышает механические свойства инструмента и состоит из нагрева, выдержки при высокой температуре и охлаждения. Процесс нагрева состоит из одного-двух предварительных подогревов и окончательного нагрева. Предварительные подогревы обеспечивают постепенное и равномерное нагревание инструмента, что устраняет появление трещин и деформаций и снижает глубину обезуглероженного слоя. После закалки инструменты подвергают отпуску. У углеродистых и легированных сталей отпуск снимает внутренние напрян<ения, а у быстрорежущих (аустенитного класса) повышает твердость вследствие превращения остаточного аусте-нита в мартенсит. [c.16]

Литые твердые сплавы изготовляют в виде специальных электродов, пригодных для наплавки (наварки) на инструмент или детали. Сплавы В2К, ВЗК (стеллиты), сормайт относят к литым сплавам. Стеллиты представляют собой сплавы на основе вольфрама, хрома и кобальта. Эти сплавы наплавляют на рабочую поверхность новых или изношенных деталей и инструментов штампов, ножей для резания металла, центров токарных станков и др. Наплавку осуществляют с помощью аиетиленокис-лородного пламени или электрической дуги. Механические свойства наплавленного слоя будут тем выше, чем больше скорость его охлаждения, так как зерна будут получаться мельче. Наплавленный слой термической обработке не подвергают. Детши или инструмент, предназначенные для наплавки, изготовляют из углеродистой стали, этим достигается экономия дорогостоящих легированных сталей. Наплавлять указанные сплавы можно как на стальные, так и на чугунные детали. [c.119]

К литым твердым сплавам относят также сормайты — высокоуглеродистые хромистые сплавы на железнохромой основе. Они представляют собой либо заэвтектический высокохромистый чугун со структурой первичных карбидов и эвтектикой (сормайт№ 1), либо доэвтектический белый хромистый чугун со структурой перлита и карбидной эвтектики (сормайт № 2). Сормайты изготовляют в виде прутков диаметром 5-7 мм и применяют для наплавки чугунных и стальныхдеталей и инструментов, работающих при нормальных и высоких температурах в условиях трения скольжения. Слой, наплавленный сормайтом № I, имеет твердость HR 48—50. Термической обработке его не подвергают. Слой, наплавленный сормайтом № 2, подвергают отжигу при температуре 850-900 С с последующей закалкой в масле и высоким отпуском. Стой кость деталей и инструмента, покрытых литыми твердыми сплавами, повышается в 12 раз и более. Зернистые (или порошкообразные) твердые сплавы изготовляют в виде [c.119]

Для получения сравнительных данных все стали имели твердость НКСэ 45- 46. Твердость стали 4Х15Н12М2С2Ю, не подвергавшейся термической обработке, составляла НКСэ 36. Исследования выполнялись на реальных инструментах, вышедших из строя при деформировании и литье под давлением - латуни, бронзы, сплавов МНЖ5, МНЦ10. Результаты исследования показали, что при аналогичных видимых причинах выхода инструментов из строя (налипание и износ) процесс изнашивания инструментов для различных условий работы и различных структурных классов сталей неодинаков. [c.173]

Предлагаемая книга посвящена проблеме термической усталосте, т.е процессу появления поверхностных трещин и их постеленного развития вплоть до полного разрушения изделий, работающих в условиях циклических нагревов и охлаждений, сопровождающихся созданием больших градиентов температур по сечению детали. На основе обобщения литературных сведений, данных эксплуатации разнообразногб технологического и энергетического оборудования в ПНР, а также используя собственные производственные и лабораторные исследования, автор сделал попытку установить общие закономерности влияния многочисленных факторов (условий службы, химического состава, структуры и физико-механических свойств материалов) на српротивлен термической усталости конкретных изделий (стальных форм для литья чугунных труб, инструмента горячей и холодной штамповки, прокатных валков, деталей термического оборудования, роторов турбин и др.). При этом приведены практические рекомендации по выбору материалов, термической, химико-терми-ческой и других видов обработки с целью повышения сопротивления усталости изделий, работающих в условиях циклических термических нагрузок. Дано также описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.6]

Мо, О—1% V, О—1% Si, реже вольфрама (см. табл. 44). Благодаря такому составу и соответствующей обработке можно добиться хорошего сочетания различных свойств (твердости, вязкости и т. д.). Эти стали хорошо противостоят многократному нагреву и охлаждению, т. е. термической усталости. Их создавали для изготовления инструмента, предназначенного в первую очередь для литья под давлением алюминиевых сплавов, но уже сегодня их используют довольно широко как штамповые инструментальные стали для горячего деформирования. Кроме того, эти стали обладают большой сопротивляемостью к повторяющимся растягивающим нагрузкам и большим пределом выносливости a-i=900- 1000 Н/мм (см. табл7). [c.240]

Стали карбидного класса в своем большинстве относятся к инструментальным сталям. В литом состоянии (см. фиг. 7) ледебуритные карбиды располагаются между зернами основной массы в маде ледебуритной эвтектики. Ковка или иная горячая обработка давлением раздробляет ледебуритную эвтектику, и карбиды принимают шарообразную форму (см. фиг. 8). Иногда в результате односторонней ковки ледебуритные карбиды располагаются полосами (фиг. 104). Это явление называется карбидной неоднородностью, или карбидной ликвацией. Карбидная неоднородность — явление чрезвычайно вредное. Инструменты из сталей карбидного класса с резко выраженной карбидной неоднородностью легко выкрашиваются в работе. Карбидная неоднородность не может быть устранена никакой термической обработкой , по- [c.151]

III класс. Обработка поверхностью и объемом. К этому классу технологических процессов можно отнести литье, сварку, объемную штамповку, термические и термохимические процессы, электромеханические и электроэрозионные процессы, чисто химические процессы и др. Этот класс технологических процессов является наивысшим. Относительное движение заготовки и инструмента самое простейшее. Рабочая машина, как таковая, значительно проще по конструкции, чем во II классе, и почти всегда проста по кинематике, но иггструмент и обеспечение требуемого качества технологического процесса значительно сложнее. Производительность технологических процессов этого класса наибольшая вследствие простоты рабочих и транспортных движений. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...