Маршрут восстановления

Типовые технологические маршруты восстановления [c.3]

Типовые поверхности являются наиболее общими первичными элементами деталей, от состояния которых зависит их работоспособность и ресурс. В процессе эксплуатации не все поверхности одновременно теряют работоспособность, а поэтому в большинстве случаев возникает необходимость восстановления только отдельных поверхностей деталей. Располагая комплексом технологических процессов восстановления типовых поверхностей, можно комбинировать любые технологические маршруты восстановления деталей. [c.34]

На ремонтном чертеже в обязательном порядке должны быть приведены изображение восстановленной детали, технические требования к ней, спецификация ремонтного сборочного чертежа, таблица дефектов с указанием способов их устранения, условия и перечень дефектов, при которых деталь не принимают на восстановление, рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления. При необходимости на ремонтных чертежах приводят указания по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров. [c.34]

Формирование маршрутов восстановления и партий деталей [c.133]

При разработке маршрутов восстановления деталей учитывают следующие основные принципы. [c.134]

Число маршрутов восстановления деталей должно быть минимальным. Большое количество маршрутов затрудняет организацию, требует большой площади складов. Число маршрутов может быть уменьшено путем объединения подобных сочетаний повреждений, отличающихся друг от друга незначительными по трудоемкости повреждениями, а также исключением маршрутов с редко встречающимися сочетаниями повреждений. Сокращать количество маршрутов можно объединением операций по устранению взаимосвязанных повреждений (восстановление соосных отверстий, ориентированных относительно друг друга плоскостей и др.). [c.134]

Содержание маршрута учитывает требования к точности взаимного расположения поверхностей детали. Так, если аварийно изношена одна шейка коленчатого вала и принят способ восстановления ее наплавкой, механической и термической обработкой, то в маршрут восстановления включают все шейки независимо от того, что остальные шейки не повреждены. [c.135]

В МАДИ разработана методика формирования маршрутов восстановления деталей и оптимизации их количества путем последовательного перебора и объединения сочетаний повреждений. [c.135]

На ремонтном чертеже приводят изображение восстановленной детали, условия, при которых она не принимается на восстановление, технические требования к ней, таблицу повреждений с указанием способов их устранения и рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления. При необходимости на ремонтном чертеже приводят данные по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров. [c.571]

Вымытые детали поступают на посты дефектации, где определяется их годность. Детали, требующие ремонта, после сортировки отправляются по маршрутам восстановления, а детали, вышедшие из [c.94]

Детали, требующие ремонта, проходят по заранее заданным маршрутам восстановления и поступают на пост комплектовки. Перемещение деталей по маршрутам производится также подвесными конвейерами с адресными устройствами. [c.96]

Дальнейшее развитие информации контрольно-сортировочных отделений должно вестись по пути дифференцированного разделения коэффициента ремонта kp по маршрутам восстановления, что позволит заблаговременно выявлять объем работ по каждому маршруту и регулировать загрузку оборудования цеха восстановления и изготовления деталей. [c.139]

Составление маршрутов восстановления можно показать на примере коленчатого вала ЗИЛ-120 (табл. 42). [c.259]

Сортировка деталей по маршрутам восстановления [c.82]

Сочетания дефектов, определяющие технологический процесс восстановления детали, были названы маршрутами восстановления. Технология, составленная на устранение определенного сочетания дефектов (маршрут), получила название маршрутной технологии. [c.83]

Каждая деталь может иметь несколько маршрутов восстановления. Эти маршруты определяют путем проведения специальных исследований. [c.83]

При определении маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами, сформулированными проф. К. Т. Кошкиным. [c.83]

II принцип. Количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным. Большое количество маршрутов усложняет организацию производства, увеличивает объем технологической документации, требует расширения складских помещений, затрудняет планирование и учет работы производственных участков. Поэтому количество маршрутов по каждой детали должно быть в пределах двух-трех, а длр сложных деталей не более пяти. [c.83]

Уменьшить количество маршрутов можно за счет объединения сочетаний дефектов, отличающихся между собой незначительными по трудоемкости устранения дефектами, в одно сочетание. Значительного сокращения количества маршрутов можно достигнуть и за счет включения в них дефектов, расположенных на взаимосвязанных поверхностях детали. Так, если на ведущей шестерне заднего моста (см. рис. II. 4.20) изношена шейка под подшипник задней опоры (дефект 7), то для обеспечения соосности этой поверхности с шейками под передний и задний подшипники их также следует включить в маршрут восстановления, даже если износ этих поверхностей находится в пределах допуска. Точно так же если в картере коробки передач изношено одно отверстие под подшипник, то в маршрут следует включить восстановление и второго соосного отверстия. Количество маршрутов можно уменьшить также путем исключения маршрутов с редко встречающимися сочетаниями дефектов. [c.83]

При дефектации деталей контролер определяет действительное сочетание дефектов по каждой из деталей и сортирует их по маршрутам восстановления. Результаты сортировки деталей по маршрутам восстановления отмечают краской на самих деталях (указывается номер маршрута). [c.84]

Обработка информации о сортировке деталей по маршрутам восстановления позволяет также уточнить маршрутные коэффициенты восстановления деталей, так как [c.85]

Разрабатываются варианты схем технологических маршрутов восстановления деталей. [c.228]

Данные о числе повреждаемых поверхностей, характере повреждений, о вероятных сочетаниях дефектов у изношенных деталей, количестве деталей с определенными сочетаниями дефектов. Указанные сведения необходимы для установления рациональной последовательности устранения дефектов, формирования оптимальных размеров партий, запускаемых в производство, определения количества технологических маршрутов, восстановления деталей, выбора способов устранения дефектов. [c.234]

Исследование состояния значительной номенклатуры деталей, анализ производственных условий их восстановления, а также научно-исследовательских работ в области маршрутной технологии позволили установить в качестве основных следующие признаки, использование которых дает возможность объединить изношенные детали с большим количеством возможных состояний в группу технологических маршрутов восстановления деталей. [c.239]

Частота появления детали с определенным сочетанием дефектов. Из всех возможных состояний детали необходимо прежде всего выявить с заданной достоверностью устойчивые сочетания дефектов, наиболее вероятные из которых и являются базой при формировании технологических маршрутов восстановления. Дефекты, составляющие такие сочетания, являются наиболее близкими, так как их устранение производится по единому технологическому процессу, следовательно, частота появления того или иного сочетания дефектов Р(8г) является основным признаком группирования различных дефектов в маршруты восстановления. [c.239]

Признак функциональной связи, относящийся к типу качественных, позволяет четко классифицировать дефекты и их сочетания на отдельные классы за счет объединения таких дефектов в одни маршруты восстановления. [c.240]

Связь размеров изношенных деталей. Следующим классификационным признаком, характеризующим состояние деталей ремонтного фонда, является теснота связи между износами различных поверхностей детали. Это количественный признак, который устанавливает строгость соблюдения пропорциональности в появлении различных дефектов детали. В качестве оценки тесноты связи между дефектами служат коэффициенты взаимосвязи. Согласно этому классификационному признаку дефекты, имеющие между собой сильные связи, объединяются в общие технологические маршруты восстановления. [c.240]

При классификации деталей ремонтного фонда по признаку технологического подобия, кроме общности основных операций и рабочих мест восстановления, необходимо учитывать схему организации цеха и расположения оборудования. При формировании технологических маршрутов восстановления надо избегать лишних транспортных расходов. Следовательно, должно быть выполнено условие [c.240]

X — количество маршрутов восстановления данной детали [c.242]

Р(М1) — частота поступления деталей с сочетаниями дефектов 5 , 52.....5 ., составляющих г -й, маршрут восстановления [c.242]

Имеются склады деталей, ожидающих ремонта, для учета и хранения подлежащих восстановлению деталей и для комплектования партий деталей по маршрутам восстановления. [c.21]

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются контроль деталей для определения их технического состояния сортировка деталей на три группы годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей сортировка деталей по маршрутам восстановления. [c.50]

Одной из задач дефектации и сортировки деталей является сортировка их С10 маршрутам восстановления. Маршруты восстановления деталей разрабатываются заблаговременно. Методика определения маршрутов восстановления деталей была разработана проф. К. Т. Кошкиным. [c.60]

II принцип. Количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным. Боль- [c.61]

Исходные заготовки ремонта (очищенные детали ремонтного фонда) сортируются на три фуппы годные для дальнейшего применения, подлежащие восстановлению и утильные. Работы по определению технического состояния исходных заготовок состоят в измерении значений установленных параметров и отнесении этих заготовок к одной из трех на-званнь[х фупп. На заготовках второй фуппы находят сочетания повреждений и устанавливают маршруты восстановления. Работы выполняются на сортировочном участке. [c.116]

В процессе дефектации детали сортируют на годные, требующие ремонта, и негодные и маркируют соответственно белой, желтой и красной краской. При использовании на предприятии марщрутной технологии восстановления на постах дефектации производится маркировка деталей по маршрутам восстановления. [c.138]

Формирование маршрутов начинается с постов дефектации участка контроля и сортировки деталей. Дефектовщики не только сортируют детали на годные, требующие ремонта, и негодные, но и назначают маршруты восстановления деталей. В этом случае дефектовщик должен иметь на рабочем месте карты маршрутов восстановления деталей. [c.262]

Разборочный цех включает разборочно-моечный участок, на котором производятся подразборка и разборка, предварительная и окончательная мойка автомобилей н агрегатов, мойка и очистка деталей контрольно-сортировочный участок, где детали дефектуются и сортируются на группы годных, подлежащих восстановлению и негодных, а также назначаются маршруты их восстановления склад деталей, ожидающих ремонта, для учета и хранения подлежащих восстановлению деталей и для комплектования партий деталей по маршрутам восстановления. [c.29]

На основе оптимальных структурных схем технологических операций фврмируется оптимальный технологический маршрут восстановления детали. [c.236]

Первый случай предполагает тщательное изучение технических условий рабочего чертежа детали, которые задают определенную взаимосвязь между различными ее поверхностями в виде допустимых отклонений в их взаимном расположении. Из-за повреждений установочных баз в условиях ремонтного производства зачастую трудно уложиться в пределы допуска во взаимном положении восстанавливаемых поверхностей относительно невосста-навливаемых. Это приводит к нарушению работы сопряжений и, в конечном счете, к снижению ресурса отремонтированных автомобилей. В связи с этим необходимо более строго, чем в процессе изготовления деталей, подходить к выбору установочных баз при их восстановлении. Если все-таки отклонения во взаимном расположении превышают допустимые, необходимо включать в маршрут восстановления соответствующие поверхности данной детали. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...