Корпус автосцепки

Назначение—крупногабаритные детали грузовых вагонов корпус автосцепки, тяговый хомут, надрессорная балка и боковая рама тележки. [c.576]

Отдельные детали устройств испытывают на усталость с помощью универсальных машин с гидравлическими пульсаторами. На рис. 129,а показано испытание на усталость двух сцепленных между собой корпусов автосцепных устройств при осевом циклическом растяжении. На рис. 1129,6 показано испытание корпуса автосцепки на изгиб с получением излома в опасном сечении — месте перехода от хвостовика к головке корпуса. [c.232]

Выбирая изгиб в качестве вида деформации при испытании корпусов автосцепки, учитывали, что в эксплуатации происходит растяжение с изгибом, а место и характер разрушения при циклическом изгибе по указанной схеме идентичны эксплуатационному виду разрушения. [c.232]

Рис. 129. Испытание на усталость двух сцепленных между собой корпусов автосцепки (а) н одного корпуса (б)

Выключатель подвешивают на шип б замкодержателя, а противопо-ложный конец его кладут на прилив е корпуса, при этом предохранитель поворачивается в сторону большого зуба, опираясь на верхнюю кромку выключателя, благодаря чему освобождается место для установки замка. Подъемник 6 кладут в гнездо кармана так, чтобы его прилив г расположился со стороны малого зуба корпуса, и прижимают к стенке кармана со стороны большого зуба, а затем ставят замок 5 с серьгой 3, шип которой введен в отверстие замка валик подъемника пропускают через отверстия в корпусе автосцепки, серьге и подъемнике. [c.36]

В соответствии с этими техническими условиями создано несколько вариантов автосцепок. Одна из них, прошедшая всесторонние испытания, показана на рис.40. Это автосцепка жесткого типа с автоматическим соединителем двух (напорной и тормозной) воздушных магистралей и шести электрических цепей. Соединитель междувагонных коммуникаций 2 находится внутри специального кармана в нижней части корпуса автосцепки. Электрический (вверху) и воздушные мундштуки в свободном состоянии автосцепки закрыты крышкой 3. Во время сцепления, когда выступ улавливающего прилива 4 корпуса одной автосцепки нажимает на рычаг 1 механизма выдвижения, открывается крышка 3, а соединители коммуникаций выходят навстречу друг другу. В сцепленном состоянии соединители прижимаются друг к другу под действием пружин механизма выдвижения. Концевые краны воздушных магистралей открывают и закрывают вручную с помощью рукояток, расположенных с боку вагона. [c.42]

Согласно ГОСТ 88 — 55 литые детали автосцепного устройства (кроме деталей поглощающего аппарата) делятся на две группы в зависимости от назначения. К первой группе относятся детали, наиболее нагруженные в эксплуатации, а именно корпус автосцепки (вагонной и паровозной), тяговый хомут и паровозная розетка. Во вторую группу объединены остальные детали ударная розетка, упоры, балочка центрирующего прибора и детали механизма сцепления автосцепки (замок, замкодержатель, предохранитель, валик подъемника и подъемник). Детали обеих групп отливаются из мартеновской стали или стали, выплавленной в электропечах. По согласованию с заказчиком детали второй группы могут быть отлиты из бессемеровской стали. [c.88]

Структура металла термически обработанных деталей должна быть мелкозернистой. Для определения качества термической обработки стали на корпусе автосцепки, тяговом хомуте, упоре, паровозной и вагонной розетках располагаются контрольные приливы высотой 25 мм с основанием 20х 15 мм. По виду излома этих приливов определяют структуру металла. [c.89]

Все отливки деталей автосцепного устройства должны быть тщательно обрублены и очищены от пригара и окалины. Литейные дефекты на поверхностях допускается исправлять заваркой после предварительной вырубки или расчистки до чистого металла. Исправлять заваркой допускается не более 15% площади поперечного сечения детали. Общий вес наплавленного металла для деталей весом более 50 кг не должен превыщать 1,5% веса детали, а менее 50 кг — 3%. Заваривать литейные дефекты необходимо до термической обработки детали. Не допускается исправлять заваркой трещины на корпусе автосцепки в местах перехода хвостовика в голову (в зоне упора и кармана для замка). [c.89]

Допускаются также неровности после удаления прибыли и литника на корпусе автосцепки и тяговом хомуте с отклонениями Ъ мм т литейной поверхности, за исключением торца хвостовика автосцепки, на котором обрезка должна быть произведена по чертежу. [c.90]

На верхнем ребре большого зуба (рис. 95) каждого корпуса автосцепки должны отливаться или наплавляться обозначение автосцепки (СА-3), товарный знак завода 1, дата изготовления 4 (месяц и две последние цифры года), порядковый номер детали 2, номер чертежа 3 и буква С. Высота знаков 25 мм, выпуклость 2 — 3 мм. На вертикальной соединительной планке тягового хомута должны быть отлиты (рис. 96) дата изготовления 1, товарный знак завода 2, порядковый номер детали 3 и буква С. [c.91]

Рис. 95. Обозначения на корпусе автосцепки

Если после всех этих проверок причина саморасцепа остается не-выявленной, необходимо определить степень надежности действия предохранителя от саморасцепа. С этой целью замеряют величину а вертикального зацепления противовесом замкодержателя верхнего плеча предохранителя (см. рис. 97), что осуществляется путем постановки в корпус автосцепки замкодержателя (без замка) с последующим нажатием на его лапу ребром шаблона 873, как указано выше. Если величина а менее 3 мм, то действие предохранителя не надежно. При подсчете величины а не учитываются взаимодействующие поверхности торца плеча предохранителя и противовеса замкодержателя в зонах, имеющих скругления, фаски и забоины. [c.105]

Для проверки ширины зева корпуса автосцепки шаблон располагают, как показано на рпс. 112 при этом предварительно слегка утапливают замок, чтобы он не препятствовал правильному расположению шаблона. Затем шаблон поворачивают по направлению стрелки, плотно прижимая его опорные грани к малому зубу. Ши- [c.114]

Во время наружного осмотра проверяют также зазоры между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и розеткой по ее передней кромке, а также между хвостовиком и концевой балкой. Эти зазоры должны быть соответственно не менее 25 и 20 мм. Толщина перемычки хвостовика автосцепки, которая устанавливается на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного ремонта, должна быть не менее 46 мм. Цепь расцепного привода проверяется, как описано в гл. IV, и при необходимости регулируется до нормальной длины. Ввиду интенсивной работы автосцепного устройства пассажирских вагонов введена обязательная его проверка по нормам наружного осмотра через каждые шесть месяцев после предыдущего периодического ремонта, причем к тяговым и ударным поверхностям контура зацепления корпуса автосцепки предъявляются требования, соответствующие нормам деповского ремонта. [c.116]

Тележки 8 транспортера под действием собственного веса и веса корпуса автосцепки скатываются по наклонным рельсам в сварочную кабину и останавливаются там до момента разгрузки. После разгрузки тележки также под действием собственного веса скатываются по другим, расположенным ниже рельсам в обратном направлении и при помощи подъемного устройства становятся в исходное положение в начале транспортера. Транспортер является одновременно накопителем корпусов, требующих ремонта. Благодаря этому обеспечивается фронт работы сварщику. [c.118]

Корпуса автосцепки, имеющие изгибы, на тележке 29 транспортируют в отделение 30, где установлено соответствующее оборудование для их нагрева и правки. Для ремонта поглощающих аппаратов выделено специальное место 2, оборудованное кран-укосиной и различными приспособлениями. [c.120]

Рис. 117. Привод для поворота корпуса автосцепки на стенде

Ширина зева корпуса автосцепки проверяется шаблоном 821 р-1 (рис. 121), который прикладывается одним концом к углу малого зуба, а другим подводится к носку большого зуба по направлению стрелки. Если кромка шаблона не пройдет мимо носка большого зуба, то ширина зева нормальная. Проверка выполняется по всей высоте носка большого зуба. [c.127]

Правка изогнутых деталей автосцепного устройства, предварительно подогретых, производится до размеров, предусмотренных соответствующими чертежами или шаблонами. Подогревают корпуса автосцепки до 820—900° С в газовых или нефтяных печах, оборудованных приборами для контроля температуры. Чтобы предохранить поверхность корпуса от окисления (образование окалины), атмосферу в печи поддерживают восстановительной или нейтральной. В момент окончания работ температура корпуса должна быть не менее 650° С, что определяется с помощью оптического прибора. [c.148]

В таких прессах перемещается с большой скоростью рабочий цилиндр, что очень важно, так как время правки должно быть по возможности коротким в связи с быстрым остыванием корпуса. Для сжатия зева нагрузка прикладывается к большому зубу корпуса, а между Рис. 157. Пресс для выправления НОСКОМ этого зуба и малым зубом корпуса автосцепки устанавливается ограничитель, [c.148]

Стальные отливки для автосцепки (ГОСТ 88—55) делятся на две группы первая — корпус автосцепки, тяговый хомут и паровозная розетка ко второй группе относятся все остальные детали автосцепки. Детали автосцепки должны быть изготовлены из мартеновской стали или электростали с содержанием 0,17—0,27% С, 0,5—0,9% Мп и 0,17— 0,37% Si. Содержание фосфора и серы устанавливается (ГОСТ 88—55) в зависимости от способа выплавки. Остаточное содержание примесей хрома, никеля и меди — не болеё 0,3% каждого элемента. [c.72]

Назначение. Детали вагонов корпусы автосцепки, тяговый хомут, иадрессорная балка и боковая рама тележек а также металлургического и горнодобывающего оборудования. [c.498]

Отливки закрытой и частично открытой коробчатой и цилиндрической форм столы, станины металлорежущих ста нков, ковочных машин, прессов, молотов, барабаны экскаваторов, мостовых кранов,-лебедок, станины и клети прокатных станов двух-и трехдисковые звездочки и зубчатые колеса, шкворневые балки, балансиры, корпуса автосцепки, направляющие аппараты и лопасти гидротурбин [c.11]

Подвещивание автосоединителя на корпусе автосцепки осуществляется с помощью вертикальной оси 17, на которой установлены поворотный кронштейн 2 с пружиной 3 и фиксирующий рычаг 14. [c.69]

Пружина 5 удерживает автосоединитель в устойчивом равновесии и прижимает его к левому упору 8. Поворотный кронштейн 2 с установленным на нем автосоединителем фиксируется рычагом 14, входящим в паз кронштейна ограничителя 13, относительно корпуса автосцепки в таком положении, при котором вертикальная ось сцепления автосоединителя, проходящая через середину контактов и середину отверстия патрубка 10, располагается перед осью сцепления автосцепок, а передняя вертикальная плоскость нижнего рога а параллельна плоскости большого зуба и выдвинута вперед на 38 мм. [c.69]

На каждом корпусе автосцепки отливают или наплавляют обозначение системы автосцепки, товарный знак завода-поставщика, две последние цифры года изготовления, порядковый номер детали и букву С. На тяговом хомуте отливают товарный знак завода, две последние цифры года изготовления, порядковый номер детали и букву С. Последнюю отливают или наплавляют только на деталях с содержанием углерода не более 0,25%. На других деталях автосцепного устройства в неизнашиваемом месте отливают или наплавляют товарный знак завода. [c.177]

I—Villa — позиции ремонта 1—окрасочная камера 2 — сушильная камера 3 — подъемники 4 — транспортер 5 —стеллаж для опорных плит 5 —подвесной замкнутый конвейер 7 — пресс 8 —консольный кран Р стол, / 7 —стеллаж // —ящик /2 —площадка для неисправных автосцепок 13 — то же для поглощающих аппаратов 14 — то же тяговых хомутов /5— кран-балка 75 —платформа конвейера 77 —сварочный стенд-манипулятор для корпусов автосцепки /5 —сварочный стенд /9 —сварочная кабина — электросварочный трансформатор 2/ —приспособление для наплавки деталей 22 —стол сварщика 23 —стол для осмотра 24 —щит 25 —Щит для шаблонов 25 —ящик для металлолома 27 —ящик для деталей, подлежащих выправлению 28 —стеллаж 25 —стеллаж для деталей, требующих наплавки 36> —стеллаж 37-стеллаж для флюсоудерживающих приспособлений 32 —сварочный агрегат 33 — стеллаж для приспособлений 34 — вертикально-фрезерный станок 35 — сварочный агрегат 35 —стеллаж-конвейера 37 —колонки газопровода 33 —электросварочный трансформатор 39 и —стеллажи 47-приводнаяз станция 42 — консольный кран 43 — горизонтально-фрезерный станок 44 — консольный кран 45 — долбежный станок 45 —установка для обработки наплавленных шипов 47 —стеллаж для приспособлений- 43 —кабина 4Р —воздушная колонка [c.233]

Автосцепное устройство одного конца вагона или локомотива состоит из стального литого корпуса автосцепки и расположенного в нем механизма сцепления, расцепного привода, ударно-цент-рирующего прибора, упряжного прибора с поглощающим аппаратом и опорных частей. [c.268]

Недостатками автосцепки нежесткого типа являются повышенный износ направляющих и рабочих поверхностей и большая масса корпуса автосцепки. [c.269]

Перед тем как вставить кулак двухзвенной цепи в зев автосцепки, необходимо убедиться в правильности действия зад4ка автосцепки. Для этого нужно одной рукой нажать на лапу замкодержателя так, как это показано на фиг. 324, а затем второй рукой попробовать утопить замок в корпус автосцепки. Если замок не уходит внутрь корпуса, то, следовательно, автосцепка исправна. После этого, нажав на лапу замкодержателя, необходимо второй рукой вставить кулак в зев автосцепки. Исправно действующий замок не может уйти в корпус автосцепки, а поэтому будет служить надёжной опорой для шипа кулака цепи. [c.444]

У корпусов автосцепки, выпускаемых в последние годы, усиливающие приливы верхнего и нижнего ребер больнюго зуба по технологическим соображениям располагаются на наружных поверхностях, как показано тонкой линией на рисунке (сечеипе Д — Л). [c.20]

За последние годы детали автосцепки усовершенствовались, многое предложено работниками линии. Так, например, в корпусе автосцепки в возможных пределах уширена и перенесена в сторону зева полочка для предохранителя, благодаря чему более надежно удерживается на ней верхнее плечо предохранителя. На серповидном приливе сделана фаска, исключающая возможность упора в пего предохранитоля. Внутрсима сторона упора головы перенесена в сторону хвостовика во избежание удара в нее ире- [c.25]

Если автосцепки расцеплены ошибочно, то сцепленное состояние может быть восстановлено и без разведения автосцепок — путем поднятия замкодержателя. В корпусе автосцепки имеется расположенное в нижнем ребре большого зуба отверстие, через которое каким-либо предметом (рукоятка люлотка, металлический или деревянный стержень) нал имают на хвостовик лапы замкодержателя по направлению стрелки (см. рис. 33, в). Замкодержатель поднимается и освобождает узкий палец подъемника, опирающийся на расцепной тол замкодержателя. В результате подъемник, замок н предохранитель опускаются в нижнее положение — автосцепки вновь сцеплены. [c.33]

Корпус автосцепки, детали механизма сцепления и детали, передающие нагрузку на раму подвижного состава, отливаются из малоуглеродистой стали (ГОСТ 88 — 55), за исключением клина тягового хомута, маятниковой подвески и упорной плиты, которые изготавливаются штамповкой из хромокремнистой стали марки 38ХС. Допускается изготовление упорных плит штамповкой из стали 45. Штампованные детали подвергаются термообработке — закалке и отпуску. [c.88]

Контур зацепления корпуса автосцепки проверяется шаблоном 827р, который пропускается через контур (рис. 124) так, чтобы направляющая труба располагалась по закруглению в месте перехода малого зуба в ударную стенку зева, а плоская часть проходила через зев и обхватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса. [c.128]

Шаблон 914р, установленный на корпусе автосцепки, должен при жиматься своими упорами, определяющими его положение по горизон тали, к ударной стенке зева в зоне, близкой к окну для замка. Эта часть контура зацепления практически не изнашивается, так как в сцепленном состоянии находится против замка соседней автосцепки и при взаимных вертикальных перемещениях, вызывающих износ, его не касается. От этой неизнашиваемой части стенки зева в процессе ремонта формируют все поверхности контура зацепления. От этой же части контура контролируют и элементы корпуса автосцепки, определяющие положение деталей механизма. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...