Изменение свойств стали в процессе нагрева

Метод индукционного нагрева основан на использовании следующих законов и явлений 1) закон электромагнитной индукции 2) поверхностный эффект 3) эффект близости 4) изменение свойств стали в процессе нагрева. Последнее явление особенно существенно при поверхностной термообработке, на что впервые обратил внимание чл. кор. АН СССР проф. В. П. Вологдин, автор метода поверхностной индукционной закалки [7,8]. [c.6]

Изменение свойств стали в процессе нагрева [c.15]

Метод индукционного высокочастотного нагрева основан на законе электромагнитной индукции, поверхностном эффекте, эффекте близости, кольцевом эффекте, тепловом действии тока и изменении свойств стали в процессе нагрева. [c.46]

Следует отметить, что у, ельная мощность, развиваемая в стали в процессе нагрева, не остается постоянной. Изменение электрических и магнитных свойств нагреваемой стали и обусловленное этим нз.менение электрических параметров индуктора и режима высокочастотной установки приводит к изменению во времени удельной мощности. На рис. 6 приведены характерные зависимости такого рода. Они показывают, что значения удельной мощности в процессе индукционного нагрева могут изменяться в 2—3 раза. [c.248]

Чтобы понять, как изменяются структура и свойства стали в процессе термической обработки, рассмотрим изменения, которые происходят в структуре чистого железа, являющегося основой стали. При нагреве до 910° кри- [c.63]

Чтобы понять, как происходит изменение структуры и свойств стали в процессе термической обработки, рассмотрим изменения в структуре чистого железа, являющегося основой стали, происходящие при нагревании. Железо обладает магнитными свойствами, но нагретое выше 768° С лишается их. Это связано с незначительным изменением структуры железа при нагревании. При нагреве до 910°С кристаллическая решетка железа имеет форму объемноцентрированного куба (см. рис. 1. а). При 910°С решетка принимает форму гранецентри-рованного куба (см. рис. 1, б), и железо становится более плотным. При 1400° С решетка снова принимает форму объемноцентрированного куба. При охлаждении все изменения структуры чистого железа происходят в обратной последовательности. [c.70]

Рис. 22. Изменение механических свойств термически обработанной стали 3X2 В8Ф (закалка при 1100 С, отпуск 650 С) в процессе нагрева

Операция термической обработки, при которой путем нагрева ниже критической точки выдержки и последующего медленного или быстрого охлаждения неустойчивые структуры мартенсита и остаточного аустенита, полученные при закалке, превращаются в более устойчивые и происходит снижение внутренних (остаточных) напряжений и изменение механических свойств, называется о т-п ус ком стали. В процессе отпуска структура закаленной стали при низких температурах переходит в отпущенный мартенсит, [c.245]

В работах [2-4, 15-31] установлено, что в процессе нагрева и охлаждения при закалке и старении в МСС протекают сложные структурные изменения, обусловленные перераспределением атомов легирующих элементов с образованием различного количества остаточного аустенита, которые оказывают существенное влияние на физико-механические свойства сталей. [c.161]

Структура, прочностные и пластические свойства аустенито-ферритной стали зависят от температуры нагрева под закалку. В процессе нагрева структура аустенито-ферритной стали претерпевает большие изменения (рис. 1.043 и 1.044). Оптимальный режим закалки — охлаждение в воде после нагрева от 1000— 1100°С. В этом случае в зависимости от химического состава [c.31]

Поступающий в загрузку в процессе нагрева тепловой поток идет на прирост энтальпии (теплосодержания) стали, который пропорционален скорости на грева. Поэтому в условиях теплопередачи, соответствующих постоянному тепловому потоку, имеют дело с нагревом с постоянной скоростью подъема температуры загрузки (если не учитывать изменение теплофизических свойств стали). При постоянной температуре печи в загрузку в каждый момент времени поступает количество теплоты, пропорциональное разности между температурами печи и загрузки [см. (1)]. С изменением температуры загрузки это количество теплоты непрерывно меняется. При таких условиях скорость нагрева стали переменна. [c.86]

Растворение и выпадение карбидов в процессе нагрева и охлаждения сталей вызывают значительное изменение их свойств. [c.469]

Динамика изменения во времени некоторых параметров индукционного устройства при нагреве стальной заготовки диаметром 5 см на частоте 2400 Гц в режиме стабилизации напряжения (напряжение на одновитковом индукторе U = 7,9 В) отражена на рис. 6.4. Диаметр индуктора 8 см, учитывались тепловые потери излучением, коэффициент черноты стали брался равным 0,8. Из рис. 6.4 видно, что максимум удельной мощности достигается в момент, когда температура на поверхности заготовки превышает температуру точки Кюри (750 °С). Далее удельная мощность падает по закону, близкому к линейному, до тех пор, пока вся заготовка не потеряет магнитные свойства и не наступит горячий режим. На рис. 6.5 показана динамика внутренних источников теплоты для этого же варианта. Характерными особенностями в данном случае являются резкое перераспределение источников теплоты в процессе нагрева и то обстоятельство, что максимум внутренних источников теплоты в промежуточном режиме находится на границе немагнитного и ферромагнитного слоя, пока толщина немагнитного слоя не превысит 1—1,5 глубины проникновения в горячую сталь. [c.212]

Особенности строения и свойств сварных соединений разнородных сталей связаны с формированием зоны сплавления и возможностью изменения состава и структурного состояния этой зоны и прилегающих участков в процессе нагрева, который может иметь место при эксплуатации, термообработке или даже в процессе сварки и последующего охлаждения. [c.287]

По методике ИМЕТ-1, разработанной автором и Г. Н. Клебановым в 1952—1954 гг. [107—111], тонкие ил стандартные стержневые образцы нагревают в специальной машине током и охлаждают в соответствии с заданными термическими циклами. В процессе нагрева или охлаждения образцы могут быть подвергнуты деформации или разрыву при заданной мгновенной температуре либо в заданном интервале температур (в зависимости от скорости деформации), а также могут быть резко охлаждены в воде с целью фиксации структурного состояния. Это позволяет исследовать кинетику изменения механических свойств и структуры металла в различных участках зоны термического влияния в процессе сварки и термообработки, а также программировать и осуществлять сложные температурно-деформационные воздействия при термомеханической обработке стали (методом растяжения). G помощью этой машины можно определять и конечные изменения структуры и свойств после полного охлаждения образцов до комнатной температуры. [c.59]

Степень завершенности процессов, развивающихся при нагреве метастабильного металла, и изменений свойств сварного соединения зависит от состава стали и времени пребывания в диапазоне определенных максимальных температур. Последнее зависит от теплового режима сварки. Кроме того, режим определяет ширину зон, в которых развивается тот или иной процесс, а следовательно, и ширину зон разупрочнения или пониженной пластичности. При применении мощных концентрированных источников теплоты эти зоны могут стать настолько узкими, что не будут оказывать заметного влияния на прочность сварного соединения в целом. [c.517]

ГС — способ сварки плавлением, при котором металл в сварочной зоне нагревается пламенем газа (ацетилена, метана), сжигаемого для этой цели в смеси с кислородом в сварочных горелках. Преимущество ГС —это ее универсальность. С помощью ГС можно сваривать металлы различной толщины с различными свойствами (стали, чугуны, цветные металлы). Недостатками ГС являются трудность автоматизации процесса и длительное тепловое воздействие на металл, что приводит к изменению структуры и формы сварного соединения. [c.57]

В процессе изготовления многие детали котлов подвергаются холодной или горячей пластической деформации трубы поверхностей нагрева и трубопроводов гнут в холодном или горячем состоянии стойки поверхностей нагрева штампуют в холодном состоянии из лент или листов, разрезанных на ленты днища барабанов штампуют в горячем состоянии из листовой заготовки обечайки барабанов вальцуют или штампуют. Все эти операции вызывают изменения структуры и свойств стали. [c.234]

Для оценки свариваемости аустенитных сталей в отдельных случаях необходимо учитывать существенное влияние, оказываемое процессом сварки на структуру околошовной зоны основного металла. Вследствие отсутствия закалочных превращений в аустенитных сталях при воздействии на них сварочного цикла околошовная зона имеет менее сложное строение, чем зона при сварке перлитных и хромистых сталей. В участке, непосредственно примыкающем к зоне сплавления, может проявляться ряд процессов, связанных с нагревом до температур выше 1000° — рост зерна, рекристаллизация, если металл до сварки был наклепан фазовые превращения, связанные с переходом второй фазы в твердый раствор изменение структуры и свойств [c.39]

Инструментальные стали У8, У10 после литья, ковки и нормализации имеют практически одинаковую структуру пластинчатого перлита. В связи с этим влияние ТЦО на указанные стали изучали после их нормализации до получения пластинчатого перлита. Был разработан ускоренный режим ТЦО для получения зернистого перлита. Технология этого режима применительно к углеродистым инструментальным сталям сострит в 3-х — 6-кратном ускоренном нагреве до температур на 30—50 С выше точки Ас с последующим охлаждением вначале на воздухе до температуры на 30—50 °С ниже точки Лп и далее в воде или масле. Последнее охлаждение — только на воздухе. Изменение твердости сталей У8 и УЮ в процессе ТО дано в табл. 3.24. Исследование показало, что при ТЦО пластинчатый перлит инструментальных сталей легко переводится в зернистый и твердость снижается до значений, достигаемых отжигом. Оптимальное число циклов при ТЦО по данному режиму для стали У8—4, а для УШ—6. Механические свойства прутков диаметром 30 мм из стали УЮ, прошедших ТЦО, приведены в табл. 3.25. Для сравнения приведены данные механических свойств этой же стали после отжига для получения зернистого перлита. [c.114]

Старение. Свойство стали изменять с течением времени свой объем, размеры и форму называется старением. Различают старение естественное и искусственное. Естественное старение достигается длительной выдержкой стальных и чугунных заготовок в естественных условиях (на открытых складах) в течение длительного времени (от шести месяцев до двух лет), в результате чего в металле происходят структурные превращения, вызывающие изменение размеров и формы заготовки. Ввиду большой длительности этого процесса его заменяют искусственным старением, которое заключается в низкотемпературном нагреве закаленных деталей (до 120—170° С) и выдержке их при этой температуре от 20 до 30 ч. [c.39]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

Исследования показали [536], что прокатка при температурах динамического деформационного старения приводит к значительному упрочнению стали. Отпуск продолжительностью до 48 ч при температурах ниже температуры прокатки не приводит к разупрочнению стали. Отпуск при температурах, равных температурам деформации в течение 2 ч также не приводит к заметному изменению свойств. Следовательно, при динамическом деформационном старении насыщение атмосфер примесными атомами успевает пройти достаточно полно в процессе деформации, поэтому при последующем нагреве возможности дальнейшего развития старения ограничены, свойства стали не изменяются. Аналогичные данные получены в. работе [474] при изучении зависимости твердости деформированной при 300° С стали с 0,02% С от продолжительности отпуска при температурах 100— 300 С. По данным работы [474], при температурах отпуска 300° С и ниже даже выдержка до 170 ч не уменьшает твердость стали. В работе [435, с. 504] исследована дислокационная структура границ зерен сплава Ре — 0,75% Мп, деформированного на 0,3—1,0% при 300°С. Исследование выполнено в электронном микроскопе на просвет с ускоряющим напряжением до 1 мв. Показано, что после деформации на 0,3% отдельные дислокации на границах зерен разрешаются. После деформации на 1% плотность дислокаций на границах зерен повышается настолько, что индивидуальные дислокации не разрешаются. Изображения дислокаций на границах зерен не изменяются при нагреве образцов ниже 300° С, т. е. ниже температуры деформации, и исчезают в течение нескольких минут при нагреве до 370° С. Приведенные данные показывают, что создаваемые пластической деформацией при температуре динамического деформационного старения [c.282]

Термическая и химико-термическая обработка стали. Термической обработкой называется процесс тепловой обработки металлов и сплавов с целью изменения их структуры, а следовательно, и свойств, заключающийся в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью. В зависимости от температуры нагрева и способа охлаждения различают следующие виды термической обработки закалку, отпуск, отжиг и нормализацию. [c.84]

Возникающие в процессе хонингования пластические деформации и тепловыделение вызывают незначительные изменения физико-ме-ханических свойств в тонком поверхностном слое обрабатываемой детали. Пластические деформации создают наклеп поверхностного слоя, высота которого составляет несколько микрон, что в 5—10 раз меньше, чем при внутреннем шлифовании. Исследованиями установлено, что ввиду незначительного нагрева при алмазном хонинговании деталей из закаленной стали исходная микротвердость и микроструктура поверхностного слоя не меняются. При абразивном хонинговании изменения незначительны и происходят в слое толщиной до 20—25 мкм. [c.7]

В этом случае пересчет электрической задачи, т. е. коррекция внутренних источников теплоты, может оказаться целесообразным через несколько шагов по времени. Такой подход оказался эффективным при расчете нагрева заготовок из алюминия и его сплавов [123]. Требуемая точность расчета конечного температурного поля достигалась всего лишь при 3—4 пересчетах электрической задачи. С другой стороны, при сильной нелинейности электрофизических свойств шаг по времени т определяется главным образом вторым фактором. Это характерно, например, для расчета нагрева ферромагнитной стали в холодной и промежуточной стадии [9]. Трудности усугубляются еще тем, что на различных стадиях нагрева изменение источников за один и тот же интервал времени сильно различается. Повысить точность расчета можно, организуя итерационный процесс на каждом временном шаге с коррекцией внутренних источников теплоты. Особенно удобно это осуществить, если используются одинаковые методы расчета электромагнитного и температурного поля. При одинаковой пространственной дискретизации области расчет электромагнитного и температурного поля на каждом временном шаге может быть реализован в компактной форме в одном блоке. В качестве примера рассмотрим одномерную электротепловую модель индукционного нагрева цилиндра. [c.205]

Рис. 24. Изменение механических свойств в процессе нагрева термически обработанных сталей а-5ХНМ (закалка 850°С отпуск 550°С) 6-5ХГМ (закалка 850° С отпуск 600° С)

Химико-термическая обработка является одним из способов изменения химического состава стали и предназначена для придания поверхностным слоям деталей машин требуемых физико-механических свойств повышенных износо-, окалкно- и жаростойкости, а также коррозионной стойкости. Производится химико-термиче-ская обработка путем нагрева деталей в специальной среде (карбюризаторе) до определенной температуры, выдержки при этой температуре и охлаждения. В процессе нагрева поверхностный слой детали насыщается активным элементом (хромом, азотом, углеродом, алюминием и т. п.), в результате чего изменяются физико-механические свойства материала обрабатываемой детали износо- и жаростойкость, коррозионная стойкость и т. п. [c.472]

Термической обработкой стали называют процессы нагрева и охлаждения, проведенные по определенному режиму, для направленного изменения ее структуры с целью получения необходимых эксплуатационных свойств. Возможность влияния термической обработки на структуру и свойства сталей и сплавов определяется вторичной кристаллизацией, которая в соответствии с диаграммой состояния Fe — F j (см. рис. 50) происходит по линиям GS, SE и РК. [c.154]

Выбор метода сварки зависит от марки стали и назначения, и не во всех случаях получаются равнозначные механические и коррозионные свойства. При определении режимов сварки необходимо учитывать склонность основного металла и металла шва к растрескиванию, что связано с физическими свойствами и структурными изменениями, протекающими в процессе нагрева металла под сварку, процессами, протекающими во вретмя плавления и застывания литого металла, и процессами, протекающими при охлаждении в сварном металле. [c.718]

Например, в сталях перлитного и мартенситного класса эти изменения связаны с мар-тенситным, а иногда и промежуточным превращениями в титане, цирконии и их сплавах — с гидридным превращением. Превращения этого типа сопровождаются резким изменением удельного объема (фиг. 20). Поэтому при сварке металлов и сплавов, претерпевающих фазовые и структурные превращения, развит11е напряжений первого рода обусловлено не только неравномерным нагревом и охлаждением отдельных участков сварного соединения и разницей в их теплофизических и механических свойствах, но и изменением удельного объема в процессе фазовых превращений. [c.157]

С затвердеванием металла шва структурные превращения в нем не заканчиваются. Например при сварке стали первичные кристаллиты сразу после их образования состоят из аустенита - твердого раствора углерода и легирующих элементов в у-железе, существующего при высоких температурах (750...1500 °С ). В процессе охлаждения аустенит распадается, превращаясь в зависимости от состава стали и скорости охлаждения в другие фазы пластичный феррит, более прочный перлит и прочный, но малопластичный мартенсит. Скорость охлаждения зоны сварки обычно велика, и структурные превращения не успевают произойти до конца. Следовательно, меняя скорость охлаждения сварного соединения, подогревая или искусственно охлаждая его, можно в некоторых пределах управлять вторичной кристаллизацией металла шва и его механическими свойствами. Теплота, выделяемая источником нагрева, при сварке распространяется в основной металл. Его участки нагреваются до температуры плавления на границе сварочной ванны и имеют температуру окружающей среды вдали от нее. Это не может не сказаться на структуре металла. Зону основного металла, в которой в результате нагрева и охлаждения металла происходят изменения структуры и свойств, называют зоной термического влиянця (ЗТВ). Каждая точка в ЗТВ в зависимости от расстояния до оси шва достигает различной максимальной температуры, нагревается и охлаждается с различными скоростями. Изменение температуры данной точки во времени KdiZUbdiKiX термическш циклом. Каждая точка ЗТВ имеет при сварке свой термический цикл. Значит, металл в ЗТВ подвергается в результате сварки нескольким видам термической обработки. Поэтому в ЗТВ наблюдаются четко выраженные участки с различной структурой и свойствами. [c.29]

Изучение макроструктуры металла обычно проводят на специально подготовленных шлифах. В этом случае деталь или изделие разрезают. Поверхность, которую необходимо исследовать, тщательно обрабатывают под плоскость на металлорежу-ш ем станке. Если резку детали проводили при помощи газовой горелки, то необходимо снимать весь слой металла, в котором произошло изменение структуры в результате нагрева пламенем горелки. Обычно глубина этого слоя для сталей, применяемых в котло- и турбиностроении, не превышает 10—12 мм. Затем поверхность следует otшлифoвaть на плоско-шлифовальном станке и наждачной бумагой. Для выявления структуры металла его необходимо подвергнуть травлению. В процессе травления кристаллы растворяются с различной скоростью, так как они по-разному ориентироваиы относительно исследуемой поверхности. Свойства же кристаллов, в том числе и растворимость в химических реактивах, разные в разных направлениях. Границы между кристаллами содержат повышенный процент примесей, поэтому они растворяются быстрее кристаллов. Иногда травлением получают различную окраску структурных составляющих сплава. Поэтому в результате травления можно получить четкую картину кристаллического строения металла. [c.75]

При сварке давлением металл после нагрева переходит в пластическое состояние и теряет свои упругие свойства. Малоуглеродистые стали переходят в пластическое состояние в температурном интервале ПОО—1300 С, что соответствует белому калению. Нагретые таким образом детали сжимают внешним усилием и соединяют в одно целое. Примером сварки давлением может служить кузнечная (горновая) сварка. Сварка давлением дает наибольшую однородность сварного соединения. Отсутствие плавления металла обеспечивает неизменность его химического состава в процессе сварки, незначительное изменение структуры и механических свойств. Процесс сварки давлением поддается механизации и авгоматизации. Этот вид сварки широко применяется в промышленности, но за последние 20 лет наблюдается вытеснение этой сварки другими, более производительными способами. [c.63]

К числу запрещенных относятся и такие температурные интервалы при достаточно длительном нагреве или медленном охлаждении, в которых паяемый металл претерпевает структурные или фазовые изменения, недопустимо ухудшающие свойства паяного соединения или изделия в целом (механические, коррозионные и др.). Например, при пайке низкоуглеродистых хромистых сталей с содержанием 12—13% Сг после нагрева при температуре 450—550° С происходит спинодальный распад а-Ре-твердого раствора железа (a -Fe — а Fe + а-Сг), существенно снижающий его пластичность. При более высоких температурах иногда в таких сталях может образовываться а-фаза, охрупчивающая их. Поэтому процесс нагрева или охлаждения сталей в указанных температурных интервалах при пайке должен быть достаточно кратковременным. [c.234]

Как известно [8, 9], изменение скорости нагрева закаленных на мартенсит конструкционных сталей приводит к формированию у-фазы различным структурным механизмом. Быстрый нагрев мартенсита вызывает мартенситоподобное сдвиговое а—>у превращение [151] и способствует восстановлению размеров, формы и ориентации исходных аустенитных зерен, существовавших до цикла у- а- у. Снижение скорости нагрева (до десятков град/мин) определяет развитие неупорядоченных диффузионных процессов образования по-ко-вому ориентированных аустенитных зерен. В условиях медленного нагрева (1-2 град/мин) во многих сталях вновь наблюдается восстановление аустенитного зерна, объясняемое развитием упорядоченного, но диффузионного а- у превращения. Изменение условий образования у-фазы должно отразиться на ее свойствах. Поэтому в данной работе исследовали свойства аустенита, образованного из мартенсита при различных скоростях нагрева 2,10, 250 й "2ООО град/мин до 760-1000ОС. [c.225]

В энергетическом машиностроении важно не только повыщение комплекса механических свойств, но и сохранение значительной пластичности и ударной вязкости в процессе воздействия высоких температур. Поэтому задачей дальнейшей работы [74] явилось исследование влияния длительных выдержек при повышенных температурах на изменение ударной вязкости. Температура нагрева была принята 600 °С как наиболее опасная (охрупчивающая) для стали 40Х. Одну партию образцов подвергали нормализации, другую — ТЦО. Режим ТЦО состоял в ускоренном 8-кратном нагреве стали до температур на 30—50 °С выше точки Ас с последующим Подстуживанием на воздухе до температур на 50—80 °С ниже точки Аг и дальнейшим охлаждением в масле. Механические свойства при комнатной температуре для стали 40Х после ТО указаны в табл. 3.15. Далее образцы подвергали длительному воздействию температуры 600 °С и определяли значения ударной вязкости. Установлено (рис. 3.13), что, начиная с выдержки 50 ч, ударная вязкость стали 40Х возрастает, причем в случае нормализации исходное значение K U достигается после выдержки примерно 500 ч, а сталь 40Х, предварительно подвергнутая ТЦО, не только имеет значительно ббльшую ударную вязкость, но и быстрее (через 100 ч) восстанавливает исходную в случае охрупчивания. [c.103]

Впервые цзученО влияние термоциклирования при борировании на механические свойства, в частности на ударную вязкость [32]. Проводили жидкостное безэлектролнзное борирование в ванне с расплавом следующих химических соединений 70 % [30 % (12 % NaF + 59 % КР-Н +29 % ЫР) +70 % N36407] +30 % В4С. ТЦО при борировании заключалась в повторяющихся нагревах до 890 °С и охлаждениях до 680 °С, длительность цикла 20 мин, число циклов 3, 5 и 10. Изотермическое борирование по классическому способу производили при 820 °С с длительностями, равными соответствующим термоциклическим процессам. Режим термоциклирования производили изменением температуры ванны путем своевременной перестановки датчика позиционного регулятора электронного потенциометра, осуществляющего включение (нагрев) и выключение (охлаждение) нагревателя. Одновременно с основными экспериментами по термоциклическому и изотермическому борирова-нию в отдельных тиглях проводили аналогичные режимы обработок контрольных образцов в нейтральных расплавах хлористых солей (холостые режимы). Все обработанные образцы из сталей 45 и У8 подвергали соответствующей закалке и низкому отпуску. Испытания показали, что термоциклирование при борировании повышает ударную вязкость исследованных сталей в 1,5—2,3 раза по сравнению с изотермическим борированием. Максимальное повышение ударной вязкости наблюдалось при пяти циклах. Отмечено также, что борирование при ТЦО снижает ударную вязкость по сравнению с чистым термоциклированием, т. е, без борировании, всего на 10—20 %. [c.201]

Процесс взаимодействия расплавленного эмалевого покрытия с коррозионностойкими, легированными сталями, сплавами на основе никеля, титана, ниобия, хрома осложняется сильным влиянием продуктов взаимодействия на свойства покрытий. Имеют значение природа сплава, механизм его окисления и характер образующихся продуктов реакций, растворение в кристаллической решетке сплавов элементов внедрения, а также изменение состава и свойств покрытий в результате растворения в них продуктов реакций, протекающих на границе раздела фаз. Например, при нагреве до 1100° С заготовок из обычных углеродистых сталей в ванне расплавленного щелочного стекла, обеспечивается получение металла со светлой неокисленной поверхностью, тогда как обеспечить защиту этих сталей силикатными покрытиями идентичного с расплавами химического состава часто не удается. При высоких температурах многие составы силикатных покрытий защищают титан от образования окалины. Однако глубина газонасыщенного слоя титана может превышать 0,1—0,5 мм. [c.126]

Если в процессе эксплуатации паропроводные трубы вследствие ползучести накопили остаточную деформацию более допустимой или произошло сильное изменение их структуры и свойств, то такие трубы заменяют или подвергают восстановительной термической обработке. В результате термической обработки устраняются те глубокие изменения структуры и свойств, которые обусловлены процессами ползучести и старения металла в эксплуатации. Оптимальный режим восстановительной термической обработки для сталей 20, 16М, 12МХ и 15ХМ — нормализация (нагрев до 950— 1010 °С, выдержка 30—45 мин) и самоотпуск (охлаждение под слоем асбеста). При нагреве под нормализацию и во время выдержки происходит полная перекристаллизация [c.249]

Процесс термической обработки сталей состоит из трех последовательных стадий нагрева до требуемой температуры с определенной скоростью, выдержки при этой температуре в течение требуемого времени и охлаждения с заданной хкоростью. Изменением этих факторов получают различные свойства стали. Химико-термической обработкой изменяют химический состав, структуру и свойства поверхностных слоев стальных деталей. [c.26]

Таким образом, материалы с пониженной теплопроводностью, какими являются высоколегированные стали, особенночувствительны к изменению параметров шлифования. Существуют определенные связи между последними и характером изменения свойств обрабатываемых материалов, причем величина теплового воздействия определяется не только значением температур, но и временем теплового воздействия, скоростью-нагрева и охлаждения, отчего зависит концентрация тепла в поверхностном слое и, как следствие, структурная неоднородность и отличие физико-механических свойств. Как отмечалось выше, при ленточном шлифовании характер теплового воздействия значительно более благоприятный, чем при шлифовании кругом. Силовое воздействие при ленточном шлифовании более-равномерное и умеренное, чем при шлифовании кругом. Отмеченные обстоятельства оказывают решающее влияние не только-на )формирование свойств поверхностных слоев металла, но также и на работоспособность и выносливость деталей в процессе эксплуатации. Таким образом, ленточное Шлифование-является одним из технологических методов повышения долговечности деталей .машин. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...