Углы Методы контроля

Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском. Этот метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, а также внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными. Это достигается при помощи предельных калибров, а для резьб малых размеров — при помощи проекторов. [c.175]

При дифференцированном методе контроля отдельно проверяют собственно средний диаметр, шаг и половину угла профиля. Годность резьбового изделия в этом случае определяют по приведенному среднему диаметру резьбы, который подсчитывают по результатам измерений отдельных его составляющих (см. гл. 13). [c.175]

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудое.мок, поэтому его применяют для точных резьб ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. и. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например о приведенном среднем диаметре резьбы. Комп,лексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контура. п1. [c.295]

Этот результат подтверждает правильность решения задачи, так как по условию сечение В заделано жестко. Таким образом, кроме чисто иллюстративного значения, построение эпюры углов поворота поперечных сечений можно рассматривать как метод контроля решения некоторых статически неопределимых задач. [c.194]

Нефелометрические методы контроля структуры. Нефелометрами называют приборы для измерения концентрации взвешенных частиц в жидкостях и газах. Принцип их действия заключается в регистрации степени ослабления проходящего через объект света в процессе рассеивания на его оптических неоднородностях. Падающий на мутную среду свет частично рассеивается. Интенсивность рассеяния для малых частиц ( 1/ЮХ) в соответствии с законом Рэлея обратно пропорциональна четвертой степени длины волны света. В связи с этим в нефелометрии целесообразно использование коротковолновой области (УФ и синие лучи). Рассеяние света сопровождается его поляризацией. Пространственное распределение рассеянного света имеет симметричный характер относительно направления первичного пучка и перпендикулярного ему направления. В плоскостях, нормальных оси исходного пучка, интенсивность рассеянного света одинакова. Для произвольного направления под углом а к оси первичного пучка интенсивность света равна [c.112]

Для выявления трещин, расположенных под углом 45 к поверхности изделия, энергию электронов следует выбирать из условия 6,п < Rm-Минимальный дефект, который можно обнаружить при радиометрическом методе контроля [c.346]

Упругие свойства зерен, соединенных в плоскости сварки через оксидную пленку, а также их ориентация, форма и размеры отличаются от соответствующих параметров зерен качественного соединения. Эта особенность может быть использована при выявлении дефектов контактной сварки типа оксидных пленок. Экспериментально установлено, что при взаимодействии УЗ-волн, направленных в металл под углом 50 к плоскости сварки, амплитуды зеркальных сигналов от дефектов типа оксидных пленок превышают амплитуды сигналов структурных шумов бездефектного шва. Поскольку такие дефекты являются плоскими и характеризуются в основном зеркальным отражением, для их обнаружения рекомендуется применять зеркальный эхо-метод контроля по схеме тандем, т. е. прозвучивание шва двумя преобразователями, расположенными с одной стороны шва друг за другом при этом один преобразователь излучает УЗ-колебания, другой — принимает. [c.357]

Ультразвуковой метод контроля чаще всего используют при проверке крупномодульных шестерен и осуществляют с помощью серийных дефектоскопов. При этом в зависимости от расположения трещин в шестернях для поиска применяют различные типы и углы ввода УЗ волн. Так, продольные колебания могут подаваться в зависимости от типоразмеров (модуля) шестерни, под углом 10—15° со стороны вершины зуба (рис. 7.1), а при этом угол ввода должен обеспечивать прохождение ультразвука в металле зуба по касательной к межзубной впадине. Практика показала, что этими преобразователями на частоте [c.120]

Проведенные исследования установили, что и гамма- и рентгенографический методы приемлемы для дефектоскопии стыков РТЛ. При этом необходимо отметить, что аппараты с изотопными источниками излучения взрывобезопасны, а рентгеновские аппараты безопасны при транспортировке, не требуют специальной защиты при хранении и дают сокращение времени просвечивания. Поэтому для дефектоскопии РТЛ в условиях шахт используют рентгенографический метод контроля. Тип аппарата для просвечивания выбирался с учетом ряда факторов энергии излучения, угла раствора рабочего пучка излучения, габаритов, удобства при транспортировке и возможности приобретения для широкого применения в промышленных условиях. Наиболее полно перечисленным условиям удовлетворяет малогабаритный импульсный рентгеновский аппарат МИРА-2Д. [c.130]

На соотношении (1) основывается предложенный в работах [1,2] неразрушающий метод контроля текстуры в ферромагнитных листах по кривым (Я —а), которые подобны кривым (М а), получаемым при классическом методе анализа текстуры (а — угол между намагничивающим полем и направлением прокатки). Установлено влияние внутренних напряжений на вторую гармонику кривой (Я —а), обусловленное тем, что а следовательно, и зависят от величины внутренних напряжений в материале и угла 0 между а и Я. [c.98]

Величину огранки практически проверяют двумя методами контролем в призме и контролем в отверстии кольца. При проверке огранки в призме должна быть использована призма с углом 90 . [c.466]

Автоколлимационный метод контроля. Для проверки прямолинейности направляющих длиной до 30 м применяются автоколлиматоры (рис. 74, а), серийно выпускаемые промышленностью . Оптическая схема автоколлиматора представлена на рис. 74, б. Свет от источника 3 попадает на полупрозрачную пластинку 4, установленную под углом 45 [c.173]

В производственной практике соблюдение предельных контуров резьбы сопрягаемых деталей обеспечивается комплексным методом контроля, базирующимся главным образом на применении калибров, причём проходной калибр должен представлять собой прототип сопряжённой детали и ограничивать все элементы, а непроходной калибр предназначен только для проверки собственного среднего диаметра . Отклонения шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра ограничиваются при такой проверке полем суммарного допуска на средний диаметр, лежащего между предельными контурами резьбы (фиг. 34). Отклонения этих элементов связаны определённой зависимостью, вытекающей из приведённых ниже геометрических построений. [c.31]

Регулировка нулевого давления в горловине мельницы при пользовании настоящим методом контроля тонкости помола производится за счет увеличения или уменьшения подачи угля в мельницу с помощью ножа тарельчатого питателя. [c.391]

Контроль цилиндрических резьб. Дифференцированный метод контроля применяют, когда допуски заданы отдельно на средний диаметр, шаг и половину угла профиля, и тогда, 1 огда допуск на средний диаметр включает погрешности шага и половины угла профиля, т. е. является допуском на приведенный средний диаметр. [c.515]

Бюро взаимозаменяемости теоретически обосновало [99] оптический метод контроля больших диаметров с помощью постоянной дуги (ленты) и измеряемого теодолитом угла, вершина которого расположена [c.433]

Необходимая точность выполнения углов в машиностроении обеспечивается применением соответствующих средств и методов контроля. [c.3]

Наиболее распространенными методами контроля затяжки яв-ляютсй замер момента затяжки гайки при ее завинчивании замер угла поворота гайки замер удлинения шпильки. [c.393]

Если рабочая среда — жидкость, то линия проводится под углом 45°, если газ и > 1 атм, то параллельно кривым номограммы, и если < 1 атм, то параллельно линиям с уклоном 2 1. Через полученную точку проводится горизонталь точки пересечения ее с кривыми чувствительности соответствуют методам контроля заданной степени герметичности и оптимальным условиям проверки при постоянной геометрии неплотности. [c.173]

В машиностроении наиболее распространены методы контроля, основанные на измерении 1) удлинения болта (винта) 2) угла поворота гайки 3) крутящего момента затяжки гайки. [c.327]

Преимущество метода контроля затяжки по углу поворота заключается в том, что он не связан с силами трения и не зависит, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Другое преимущество этого метода по сравнению с предыдущим — его простота. Однако ввиду сложности определения податливости стягиваемых деталей, начального угла сро, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, этот метод не всегда эффективен. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более +20 %. [c.330]

Метод контроля силы затяжки по углу поворота гайки непригоден для соединений с короткими болтами, так как расчетный угол поворота гайки для таких болтов невелик и погрешности метода сказываются в наибольшей степени. [c.330]

Существуют сравнительный и тригонометрический методы контроля углов [19]. В основу первого метода положено сравнение контролируемых углов с угловыми мерами, угольниками и угловыми шаблонами. С помощью угловых мер определяют наибольший просвет между сторонами измеряемого угла и самой меры. [c.86]

Механические испытания и изучение макро- и микроструктуры сварных соединений относятся к разрушающим методам контроля. Методика механических испытаний должна учитывать условия эксплуатации изделия. В ряде случаев механические испытания проводятся на стендах, имитирующих условия работы изделия. Однако чаще испытания проводятся на стандартных образцах. Это позволяет сравнить между собой результаты испытаний свойств соединений, полученных в различных условиях или различными сварщиками (например, при аттестации сварщиков). При механических испытаниях определяют предел прочности металла на растяжение, усталостную прочность при знакопеременных нагрузках, пластичность металла по предельному углу загиба и относительному удлинению образца при растяжении, ударную вязкость, твердость. Методика и обработка результатов механических испытаний определены государственными стандартами. [c.342]

Сущность интерференционного метода контроля заключается в следующем. На контролируемую поверхность плотно накладывают плоскую стеклянную пластину (ГОСТ 2923-59) и затем слегка приподнимают один ее край до образования угла менее 1°. [c.188]

Контрольное приспособление построено на базе электроконтактного метода контроля. Принципиальная схема прибора показана на рис. 102. Изделие 15 приводится во вращение между двумя призмами нижней неподвижной 16 с углом 2а = = 90°49 12" и верхней 14 с углом [c.230]

Радиоскопия — метод получения видимого динамического изображения внутренней структуры. Детали просвечивают ионизирующим излучением на экран телевизионного приемника или другого вида оптического устройства. Преимущество перс.а, радиографическим методом — возможность стереоскопического видения под разными углами, непрерывность контроля. Недостаток — меньшая чувствительность по сравнению с радиографией. Информацию об ионизирующем излучении получают от электронно-оптических преобразователей, флюороскопических экранов. [c.122]

В работе (Боровских Б.С., Стебиев В.И. Определение угла / лазерных визиров при наблюдениях за прямолинейностью подкрановых путей// вод. методы контроля в стр-вс. Куйбышев, 1985. С. 22-24) предлагается использовать два лазерных визира типа ЛВ-5М с целью одновременного наблюдения за положением обоих подкрановых рельсов в вертикальной плоскости. При этом определение утла / между лазерным лучом и осью цилиндрического уровня можно выполнять одновременно с нивелированием одним из двух следующих способов. [c.91]

Так, электроемкостный метод контроля (ЭМК) предусматривает введение объекта контроля или его исследуемого участка в электростатическое поле и определение искомых характеристик материала по вызванной им обратной реакции на источник этого поля. В качестве источника ноля применяют электрический конденсатор, который является одновременно и первичным электроемкостным преобразователем (ЭП), так как осуществляет преобразование физических и геометрических характеристик объекта контроля в электрический параметр. Обратная реакция ЭП проявляется как изменение его интегральных параметров, чаще всего двух параметров, из которых один характеризует емкостные свойства ЭП, а другой — диэлектрические потери (например, емкость и тангенс угла потерь — составляющие комплексной проводимости). Эти параметры являются первичными информативными параметрами ЭМК. [c.160]

Следует отметить, что информативные параметры ЭП зависят также от его конструкции и электрических характеристик среды, в которую помещен объект контроля. Первое обстоятельство учитывается при оптим изацин конструкции ЭП, второе обычно является причиной возникновения мешающих контролю факторов. Как видно из рис. 1, в качестве первичного информативного параметра наиболее целесообразно использовать емкость ЭП и тангенс угла потерь. Однако для изучения анизотропных свойств объекта контроля необходимо пользоваться диаграммой зависимости диэлектрических параметров от направления вектора напряженности поля, созданного в объекте контроля. По назначению электроемкостные методы контроля могут быть классифицированы на три группы измерение параметров состава и структуры материала, определение геометрических размеров. объекта контроля, контроль влажности. [c.160]

Толщину покрытия в настоящее время контролируют традиционными металлографическими способами с помощью обычного ол тического и электронного микроскопов, автоматического анализа тора изображения типа микровидеомат фирмы Оптон (ФРГ) и методом отпечатка индикатора на приборе Виккерса. В послед-i ние годы все больше применяют неразрушающие методы контроля с использованием вихревых токов (резонансный), термо-ЭДС, распространения и затухания квазиповерхностной волны (метод критического угла Рэлея ), [c.44]

В 10—30-х годах текущего столетия были опробованы методы микроскопического анализа изучение под микроскопом поперечного шлифа электролитически покрытой поверхности, измерение под микроскопом неровностей поверхности по репликам из желатина и т. д. Предпринимали попытки косвенной оценки неровностей поверхности по потерям энергии маятника при торможении его неровностями поверхности во время качания, по разности размеров деталей до и после доводки, по предельному углу регулярного отражения света, по теневой картине поверхности на экране с увеличенными изображениями поверхностных дефектов, по расходу воздуха через участок контакта сопла с испытуемой поверхностью, по четкости изображения растра на испытуемой поверхности или на экране после отражения от нее светового пучка, по электрической емкости контактирующей пары испытуемая поверхность — диэлектрик с нанесенным слоем серебра , по нагрузке на индентер при определенном его сближении с испытуемой поверхностью, по изображению мест плотного соприкосновения призмы с неровностями поверхности и т. д. Были опробованы методы исследования рельефа поверхности с помощью стереофотограмм и стереокомпаратора. На производстве в этот период доминировали органолептические методы контроля визуальное сравнение с образцом, сравнение с помощью луп, сравнение на ощупь ногтем, краем монеты и т. п. В 30-х годах был предложен и реализован в двойном микроскопе метод светового сечения (Линник, Шмальц), а также метод микроинтерференции и основанные на нем микроинтерферометры, сочетающие схемы микроскопа и интерферометра Майкельсона. В этот же период [c.58]

Осуществляя сканирование изделия относительно приемопередающего устройства, можно получить дефектограмму, отображающую распределение интенсивности источников вторичных волн зависящей от угла поворота в плоскости поляризации. Таким образом, с помощью поляризационного метода контроля может быть обнаружено существование неоднородностей диэлектрической проницаемости. [c.136]

Наряду с перечисленными основными методами контроля изделий с помощью микрорадиоволн следует отметить еще два метода. Это спектрометрический метод и метод, основанный, на измерении коэффициента стоячей волны (КСВ). Спектрометрический метод основан на закономерностях, вытекающих из формул Френеля. Значение диэлектрической проницаемости определяется из зависимости между отраженной от поверхности образца энергии микрорадиоволн и углом падения волн на эту поверхность. Недостаток этого метода заключается в том, что он дает значение е, усредненное по сравнительно большой площади изделия. [c.139]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

В общем случае характерным является отноштельное положение щупа, головки заклепки и дефекта. При правильном выборе угла преломляющего луча призмы ультразвуковые колебания встречаются с дефектом - в рассматриваемом случае с трещижж на вну енней поверхности накладки. При неправильном выборе, когда угЬл преломляющего луча слишком велик или слишком мал, ультразвук проходит мимо дефекта (рис. 4.6). Для выявления трещин на головке заклепки щуп перемещается по стрелке, указанной на рис. 4.7. В ряде случаев требуется привлекать дополнительные методы контроля, чтобы дополнить информацию, полученную при УЗД. Такая необходимость появляется, когда невозможно определить характер выявленных дефектов - импульсы на осциллографе весьма близки или даже идентичны при некоторых трещинах, раковинах, шлаковых [c.164]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

Проекционно-визирный метод контроля выполняется универсальным или инструментальным микроскопом. С помощью этих приборов можно измерить прямолинейные отрезки профиля шаблонов, углы, образованные отрезками с базовыми гранями и между собой, определять координаты центров дуг окружностей, входяш их в измеряемый профиль, и размеры радиусов этих дуг. На универсальном микроскопе удобно проверять профиль шаблонов, заданный в системе прямоугольных координат. В этом случае даже сложный контур может быть проверен точно и быстро. Этим методом пользуются особенно в тех случаях, когда в профиль шаблона входят более сложные кривые, чем дуги окружностей, например парабола, эвольвента, спираль и пр. Вообще измерение таких криволингейных участков, как правило, осуществляется по точкам в системе прямоугольных или полярных координат. [c.200]

Существует также метод контроля огранности при помощи двух призм. Этот метод при существующем подборе углов призм [c.229]

На рис. 104, а показана схема контроля конусности, принятая в механизированных устройствах. Контролируемую деталь устанавливают на ножевую базу а. Конусность проверяется как разность диаметров в сечениях, находящихся на расстоянии I. Базой контроля служит ножевой наконечник Ь. Измеритель С, находящийся в подвижной раме L имеет также ножевой наконечник. Этот метод контроля заключает в себе некоторую погрешность, обусловленную тем, что контролируются не диаметры di и 2 сечений, лежапшх в плоскости, перпендикулярной оси, а диаметры d и d сечений, расположенных под углом а. Разность контролируемых диаметров, определяемая на приборе. [c.232]

Применение разрушающего контроля в данном случае исклюг чено,-так как смоделировать условия изготовления и испытания образца-свидетеля, близкие к натурным, практически невозможно. Специфика конструкций сварных узлов трубчатых структурных покрытий (концентрация соединяемых элементов, обусловливающая тесное расположение элементов в узлах, резкий переход ОТ соединяемых элементов к шву, примыкание друг к другу стенок сплющенных элементов в узлах, расположение элементов в узлах под разными углами, разностенность соединяемых в одном узле элементов) обусловливает большие трудности использо ва-ния неразрушающих методов контроля. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...