Технологические зубчатых колес конических

Маршруты технологические обработки валов 496, 497, 498, 499 -обработки вкладышей из биметаллической ленты 514 - обработки зубчатых колес конических 534, 535, 536 - обработки зубчатых колес цилиндрических 526, 527, 528, 529 - обработки зубчатых колес червячных 532 [c.774]

Для нормальной работы масляного насоса новые подшипниковые планки должны быть ориентированы относительно корпуса таким образом, чтобы оси отверстий под зубчатые колеса в корпусе насоса совпали с осями отверстий в подшипниковых планках. Операция по центровке осуществляется калибрами (технологическими зубчатыми колесами), размещаемыми в корпусе насоса (рис. 5.И). Между этими калибрами и корпусом насоса закладывают листы фольги одинаковой толщины с таким расчетом, чтобы выбрать зазор К между лысками калибров, после чего на цапфы калибров с обеих сторон надевают подшипниковые планки с подшипниками, закрепляют планки гайками и фиксируют каждую планку относительно корпуса насоса постановкой новых конических штифтов. Насос разбирают. Вместо калибров подбирают зубчатые колеса (ведущее и ведомое) так, чтобы радиальный зазор А (рис. 5.12) между колесами и корпусом насоса был в пределах 0,20—0,25 мм. Собирают насос с подобранными колесами, подшипниковыми планками 5 и /7 в сборе с подшипниками и прокладками 10 я 11. Измеряют индикаторным приспособлением осевой разбег Б зубчатых колес в корпусе насоса. При необходимости этот разбег регулируют прокладками 10 и 11, когда разбег превышает 0,25 мм, уменьшают толщину прокладок. Если прокладками не удается уменьшить разбег, то сошлифовывают поверхность К корпуса. Закрепляют подшипниковые планки и фиксируют их коническими штифтами, после чего щупом из- [c.266]

Рассмотрим технологический маршрут обработки конических зубчатых колес, различных по форме венцового, со ступицей и с валиком (хвостовиком). [c.448]

Технологические маршруты обработки различных по форме конических зубчатых колес [c.449]

Упрощенные зубчатые зацепления используют в приборах неответственного назначения. Вместо конических зубчатых колес, технологически сложных в изготовлении, при массовом производстве применяют корончатые зубчатые колеса (рис. 221). В этом случае [c.347]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром < 50 мм [c.534]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром 51—200—300 мм типа А (фиг. 64). Заготовка — штампованная [c.535]

Технологический маршрут обработки венцовых конических зубчатых колес диаметром 51—200—300 мм типа Б (фиг. 65). Заготовка — штампованная с отверстием [c.535]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес с валиком типа В (фиг. бб) [c.536]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром до 50 мм с прямым зубом (заготовка — пруток) [c.234]

Технологический маршрут и применяемое оборудование для обработки конических зубчатых колес до момента нарезания зубьев аналогичен обработке цилиндрических зубчатых колес. [c.236]

Технологические маршруты обработки конических зубчатых колес приведены в табл. 20 и 21, а контроль — в табл. 22. [c.237]

Поперечно-строгальные станки могут быть приспособлены для нарезания методом обкатки конических зубчатых колес, а также для накатки плоскими плашками крепежной резьбы в этом случае меняется их основное технологическое назначение. [c.633]

Сложность геометрических форм конических зубчатых колес, особенно тангенциальных и с криволинейной образующей зубьев (круговых и паллоидных), требует комплексной поверки в зацеплении с парной или измерительной шестерней, поверки зацепления в паре с шестерней со специально выделенными участками [16], а в некоторых случаях дополнительной поверки биения зубчатого венца и равномерности расположения зубьев. Поэлементная поверка конических зубчатых колес производится редко, в основном с целью выявления погрешностей технологического процесса [6]. [c.254]

Применение метода группового запуска при изготовлении рельсо-балочного стана снизило затраты труда только по механической обработке на 75 ООО нормочасов. Таким образом, была достигнута экономия, равная месячной работе крупного механического цеха. Достаточно сказать, что в этом станке удалось довести количество однотипных конических зубчатых колес до 1150 шт., что позволило принципиально иначе построить технологический процесс их механической обработки. [c.12]

Технологический маршрут механической обработки конических зубчатых колес, так же как и при обработке цилиндрических колес, может быть разделен на два этапа обработка заготовок до зубонарезания и собственно операция зубонарезания. В зависимости от конфигурации конических колес, их размеров и масштаба выпуска технологические маршруты механической обработки различны. [c.409]

На основе технологического синтеза зацеплений разработаны методы нарезания конических и гипоидных зубчатых колес [9], [10], [121, [131, [141. [c.109]

Несмотря на значительную экономическую выгоду образования зубчатых изделий методом накатки с предварительным подогревом заготовки токами высокой частоты, этот прогрессивный технологический процесс крайне медленно внедряется в машиностроительную практику. Например, для производства автомобилей и тракторов ежегодно изготовляют около 15 млн. конических колес, а из них методом накатывания — всего лишь 350 тыс., или 2,3%. Опыт многих отечественных заводов показывает, что таким способом можно изготовлять около 45 7о выпускаемых зубчатых колес. При этом экономится от 15 до 20% металла по сравнению с зубонарезанием. Основная причина такой отсталости кроется в том, что до сих пор не организовано централизованное производство зубонакатного оборудования в промышленном масштабе. В связи с этим машиностроительные и металлообрабатывающие предприятия вынуждены сами изготовлять такое оборудование, которое им обходится очень дорого, а качество его низкое. [c.97]

Конические зубчатые колеса выполняют коваными, литыми и значительно реже бандажированными. По размерам наружного диаметра конические зубчатые колеса могут выполняться от нескольких десятков миллиметров до 2...3 м. Из-за большого диапазона значений размеров нельзя принять одну конструкцию зубчатого колеса. Технологический процесс изготовления и силовое воздействие кд элементы зубчатого колеса в процессе работы конической передачи также требуют разных конструкций. Наиболее распространенные конструкции конических зубчатых колес рассмотрены ниже. [c.26]

Примером такой системы может служить привод управляющего вала многошпиндельного токарно-револьверного автомата (фиг. 2). Управляющий вал / получает от главного привода медленное и быстрое вращение. Медленное вращение передается от центрального вала 10 через червячную передачу 11, сменные зубчатые колеса гитары 5, муфту обгона 4, фрикционную муфту рабочего хода 3 и червячную передачу 2. Набор сменных зубчатых колес, имеющийся при автомате, позволяет при настройке выбрать из ряда скоростей вращения ту, которая соответствует длительности технологического цикла. Быстрое вращение управляющего вала осуществляется от главного приводного вала автомата через постоянные зубчатые колеса 8, фрикционную муфту 7, коническую зубчатую передачу 6, фрикционную муфту 3 и червячную передачу 2. [c.8]

Принципиальная схема простейшей машины с распределительным валом приведена на рис. 2. Распределительный вал здесь служит для выполнения всех рабочих и холостых ходов рабочего цикла. От двигателя движение передается шпинделю через передачу 1 и распределительному валу через коническую передачу 2, звено настройки 3, вал 4, кулачковую муфту 5 и червячную передачу 6. Так как распределительный вал имеет только одну цепь для своего вращения, то количество оборотов вала в минуту для данной настройки будет постоянным. Набор сменных зубчатых колес позволяет при настройке выбрать из ряда скоростей вращения ту, которая соответствует длительности технологического цикла. Включение и выключение распределительного вала осуществляются независимо от вращения шпинделя переключением муфты 5. [c.23]

Все механически обработанные конические зубчатые колеса и передачи разделяются по точности изготовления и монтажа на четыре класса точности. В основу классификации так же как и для цилиндрических передач, положен технологический принцип. [c.417]

Опишите технологический процесс изготовления конического прямозубого зубчатого колеса при серийном производстве. [c.570]

Таблица 25. Технологические варианты нарезания конических зубчатых колес

Конические зубчатые колеса, подвергающиеся термической обработке (цементации и закалке), во втором этапе технологического процесса изготовляются в такой последовательности 1) предваритель- [c.417]

В табл. 34 приводится технологическая схема изготовления конического зубчатого колеса с круговыми зубьями (класс вал ), [c.420]

Основное (технологическое) время нарезания конических зубчатых колес с криволинейными зубьями [c.173]

Технологические возможности станка этой модели характеризуются следующими техническими данными. Наибольший модуль нарезаемых зубчатых колес при чистовом нарезании 8 мм. а при черновом нарезании 5 мм. Длина образующей начального конуса нарезаемых колес составляет О—250 мм. Передаточное число пары зубчатых колес при межосевом угле 90° равно 1 —10. Наибольший диаметр начальной окружности нарезаемого конического зуб- [c.253]

Технологический маршрут механической обработки конического зубчатого колеса, заготовка которого выполнена без формирования зубьев (см. рис. 116), приведен в табл. 3. [c.221]

Технологический маршрут механической обработки конического зубчатого колеса [c.222]

ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.110]

Базирование конических зубчатых колес. Конические колеса-валы (рис. 62, б) на зуборезных, зубоотделочных и контрольнообкатных станках базируют на две посадочные шейки 5, 9 и опорный торец 2. Здесь имеет место совмещение конструкторских, технологических и измерительных баз. Базирование по одной шейке 5 не допускается. [c.97]

Рис. 270. Технологические наладки обработки конического зубчатого колеса о двухиндекснои схемой настройки на восьми шпиндельном полуавтомате

Материал зубчатых колес — сталь 40 ХН, вала — сталь 45, шпонки — сталь 45, соединение неподвия ное, соединение передает нагрузку с толчками. Для этих условий пшнимаем [ас ]=100 МПа. Полная длина шпонки / = /р4-й= 13,2+10=23,2 мм. Принимаем по указанному стандарту шпонку 8X7X2J мм. Из технологических соображений для участка вала 0 28 мм под коническое колесо 23 принимаем шпонку такого же сечения. Рг бочая длина этой шпонки [c.327]

Технологический маршрут обработки вемцовых конических зубчатых колес (заготовка — штамповка с отверстием) [c.235]

Режимы резания и основное (технологическое) время на обработку зубьеа конических прямозубых зубчатых колес на зубострогальном станке типа Глиссон 3" резцами из быстрорежущей стали [c.571]

Определение р меров элементов литых конических зубчатых колес. Размеры элементов литых зубчатых колес зависят не только от прочности, но и от необходимых соотношений между ними, определяемых технологическим процессом отливки. В зависимости от размеров изготовляются однодисковые зубчатые колеса с четырьмя, шестью и восьмью ребрами. Выбор четного числа ребер объясняется наиболее выгодным расположением прибылей и устранением дефектов в виде раковин и т. п. Формулы для определения размеров элементов литых конических зубчатых колес приведены в табл. 11. Для подсчета толщины обода литых и кованых конических зубчатых колес принята формула, как и.для подсчета толщины обода литых цилиндрических зубчатых колес, с учетом влияния коэффициента ширины зуба и суммарного числа зубьев Zj . В конических зубчатых колесах при уменьшении угла ф возрастает величина радиальной нагрузки и увеличивается расстояние от точки приложения этой нагрузки до оси симметрии диска. Для уменьшения влияния моментов от радиальной и осевой нагрузок расстояниеот торца окружности выступов на малом конусе до диска определяют в зависимости от угла ф. Б табл. 11 приведены формулы для предварительного определения отверстия в ступице колеса под вал. Учитыва технологию отливки в местах, указанных буквой N (лист 10, рис. 2, 3, 4), допускается утолщение обода до высоты ребер. При изготовлении кованых и литых конических зубчатых колес используют те же стали, что и для цилиндрических зубчатых колее. [c.29]

Конические зубчатые колеса, так же как и цилиндрические, могут относиться к деталям классов втулка и вал , что определяет выбор принципиальной схёмы технологического процесса их изготовления. Вместе с тем конструкция конических зубчатых колес и их зацепление имеют свои специфические особенности, существенно влияющие на построение отдельных операций технологического процесса. [c.414]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

Указанные конструктивные особенности червяков и червячных колес определяют выбор принципиальной схемы технологического процесса их изготовления. Обработка червяков в первом этапе технологического процесса принципиально не отличается от изготовления цилиндрических зубчатых колес сдответствующего класса. Схема обработки в первом и во втором этапах червячных колес сходна с обработкой цилиндрических или конических колес в осевой установке червячного колеса (а в глобоидных передачах — и червяка) при токарной и зубообрабатывающей операциях. Второй этап технологического процесса изготовления червяков и червячных колес имеет свои специфические особенности, не свойственные другим видам передач и в значительной мере зависящие от выбранной геометрии зацепления пары. [c.420]

Фиг. 579. Приспособление для фрезерования конических зубчатых колес. Нарезание зуба конического колеса представляет большие технологические трудности, поэтому точное профилирование зуба иногда заменяется приближенным. На фигуре показано одно из таких приспособлений. Зуб нарезается обычной дисковой профильной фрезой. Для придания необходимой конусности заготовка укрепляется на шпинделе делительной головки Т и соверщает при нарезании качательные движения около оси К.

Детал1и каждой из указанных групп делятся па классы, например, на такие, как валы гладкие, валы ступенчатые, валы шлицевые, валы коленчатые, кулачковые валы, вкладыши, муфты, диски, зубчатые колеса цилиндрические и конические, маховики, кронштейны и т. д. В свою очередь, детали каждого класса в зависимости от их конструктивных и технологических признаков могут быть разбиты на более мелкие иодравделения. В. результате такой классификации появляется возможность разработки типовых технологических процессов для определенных групп деталей. [c.130]

Основной технологической задачей при нарезании всех видов зубчатых колес является удаление с заготовки материала для получения заданной формь впадины (фиг. 180, а). Материал, оставшийся между впадинами, образует зубья. Задача эта довольно сложная, так как боковой профиль зубьев, а соответственно, и впадин, очерчен по эвольвенте, дно впадины — по окружности большого радиуса а сопряжения боковых профилей с дном — окружностями малого радиуса г. Еще более усложняется задача при нарезании шевронных, конических, червячных и других типов колес. Основные виды колес, требующие для своего изготовления различных технологических приемов, схематично представлены на фиг. 180, б. [c.458]

От этого же вала через пару конических шестерен /5 вращение передается вертикальному валу, иа котором закреплен блок кулаков 14 для привода одного нз ответственных узлов автомата-механизма переноса заготовок между позициями. Привод этого механизма осуществляется через жесткий двухплечий рычаг, один конец которого через ролики контактирует с прямым и обратными кулаками 14, а другой, выполненный в виде зубчатого сектора 11, приводит в качательное движение шестерню 10. Противоположный конец вала, на котором расположена шестерня 10, выполнен в виде кривошипа 9, связанного через тягу 12 с кареткой 31 механизма переноса заготовок. Управление клещами 32 механизма переноса заготовок осуществляется с помощью кулаков 17, которые находятся на горизонтальном валу, связанном с вертикальным через коническую пару зубчатых колес 15. Передача на раскрытие клещей от кулаков 17 пропсходит через двуплечие рычаги 16 и планки 30. Каждая пара клещей регулируется от отдельного кулака с переменным профилем (два кулака перемещающихся относительно друг друга) и может настраиваться на цикл начала раскрытия и закрытия в зависимости от выбранного технологического процесса, диаметра заготовок и т. п. Перемещение каретки механизма переноса происходит вдоль матричного блока 33. [c.189]

Если до унификации крупные партии спирально-конических зубчатых колес изготовляли на специальных зуборезных станках, то теперь этот способ оказался экономически невыгодным и не обеспечивающим растущий спрос на эти детали. Поисками нового технологического процесса занялись инженеры московского автомобильного завода им. Лихачева в содружестве с работниками научно-исследовательского института технологии автомобильной промышленности (НИИТ Автопрома). Коллективными усилиями был разработан метод горячей накатки конических колес со спиральным зубом из заготовок, предварительно нагретых токами высокой частоты. На накатном стане оригинальной конструкции с помощью специального инструмента профиль зуба выдавливается на заготовке при ее вращении. Изготовление шестерни накаткой длится всего 1,2 мин. вместо 15 мин., затрачиваемых при обработке резанием. Работа на стане выполняется с минимальными затратами труда при почти полном отсутствии отходов металла, расход которого сократился на 40%, что дает экономию более миллиона рублей. [c.197]

О Зработка конических зубчатых колес протягиванием вследствие технологических трудностей изготовления инструмента сложного профиля разработана и применяется для нарезания зубчатых колес с профилем зубьев не по эвольвенте, а по дуге окружности, которую выбирают из условия наибольшего приближени>, к эвольвенте. Для переналадки станка на нарезание зубчатого колеса другого размера требуется изготовление новой протяжки и новой оснастки зубопротяжного станка. [c.295]

Разработан ряд технологических методов нарезания цилиндрических, конических, червячных и других типов зубчатых колес, основанных на профилировании зубьев обкаткой и копированием. Самыми распространенными технологическими методами нарезания колес являются зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание и зубопротягивание. Для каждого технологического метода нарезания созданы свой тип зуборезного инструмента и свой тип станка. [c.562]

Наибольшее применение в промышленности получил метод обкатывания круглыми долбяками. Обработку производят на зубодолбежных станках с одним вертикальным инструментальным шпинделем или на станках с двумя противоположно расположенными горизонтальными шпинделями. Метод обкатывания круглым долбяком более универсален, его технологические возможности значительно шире, чем при зубофрезеровании червячными фрезами. На зубодолбежных станках методом обкатывания круглыми долбяками можно нарезать зубчатые колеса внешнего (рис. 104, а) и внутреннего (рис. 104, б) зацепления с прямыми и косыми зубьями, с бочкообразной (рнс. 104, в) и конической (рис. 104, г) формой зуба. Некоторые типы зубчатых колес могут быть нарезаны только долбяками, к ним относятся блочные зубчатые колеса с близко расположенными венцами (рис. 104, ), колеса, лежащие вблизи большого фланца (рис. 104, е), зубчатые рейки (рис. 104, ж), шевронные колеса без канавки между зубьями (рис. 104, з) и с канавками, короткие шлицевые валы, а также копиры со сложной формой зубьев. Зубодолбление широко применяют не только там, где вследствие геометрии колеса нельзя использовать зубофрезерование, но и для нарезания стандартных зубчатых колес высокого качества. Степень точности изготовле- [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...