Колеса зубчатые конические *- Гео обкатки

Шлифование прямых зубьев конических зубчатых колес по методу обкатки двумя дисковыми абразивными кругами производится на новых станках, сконструированных на базе зубострогальных (рис. 181, а). [c.331]

Все другие схемы нарезания зубчатых колес с криволинейными зубьями можно подразделить по виду продольного профиля зуба и по способу движения производящих поверхностен. Например, различают обкатные и полуобкатные способы. При обкатном способе боковые поверхности зубьев обоих колес получаются как огибающие поверхностей зубьев производящих колес при их нарезании. При полуобкатном способе боковая поверхность зуба одного из колес нарезается без обкатки, т. е. на этом колесе копируется производящая поверхность. Соответственно конические колеса подразделяются на обкатные и полуобкатные. [c.455]

Зубцы прямозубых конических зубчатых колес с модулем т= 0,3- 2,5 мм и диаметром до 110 мм изготовляют на зубострогальных станках модели 523. В этих станках для осуществления обкатки применяются сложные зубчатые сегменты, а для деления — делительные диски с числом пазов, равным или кратным числу зубьев нарезаемого зубчатого колеса. Зубчатые пары, которые можно нарезать на станке мощ. 523 при помощи нормального набора сменных делительных дисков, приведены в табл. 109. [c.463]

При образовании методом огибания (обкатки) поверхностей зубьев конических и гипоидных зубчатых колес корректирование движения обкатки возможно следующими способами (фиг. 4) [c.97]

На рис. 4. изображен исходный контур по СТ СЭВ 516—77 Передачи зубчатые конические с прямыми зубьями. Исходный контур . Стандарт распространяется на нарезанные методом обкатки конические колеса с прямыми зубьями. Исходный контур представляет собой контур зубьев прямобочной рейки с равномерно чередующимися симметричными зубьями и впадинами трапециевидной формы. Боковая сторона зуба сопрягается с линией впадин дугой окружности. [c.20]

Рис. 4.12. Схема обкатки сопряженных зубчатых конических колес конусным (плосковершинным) производящим но лесом

После нарезания зубьев конических колес производят их обкатку на проверочно-обкатных станках, являющуюся последней операцией перед термообработкой конических зубчатых колес. [c.424]

Вероятные источники появления погрешностей цилиндрических зубчатых колес, нарезаемых по методу обкатки на зубофрезерных станках червячными фрезами, приведены в табл. 33, на зубострогальных станках гребенками — в табл. 34, на зубодолбежных станках долбяками — в табл. 35. Вероятные источники погрешностей прямозубых конических колес, обработанных методом обкатки на зубострогальных станках, приведены в табл. 36. В этих таблицах, а также в табл. 37—39 знак + указывает на вероятность влияния соответствующей неточности на показатель точности, а знак — — на отсутствие такой вероятности. [c.242]

Пару зубчатого зацепления, образованного коническими колесами, можно получить путем обкатки конуса по плоскости, как показано на фиг. 602, а. Обкатывая без скольжения конус 2 по плоскости 1 с вершиной в центре О плоского диска, можно получить схему пары конического зацепления. Если на указанных конусе и диске нарезать зубья, кйк показано на фиг. 602, б, то получим пару зубчатых конических колес. [c.538]

Зубострогальные станки. Наиболее распространенными станками для обработки прямозубых конических колес являются - зубострогальные. На этих станках зубчатые колеса обрабатываются методом обкатки (см. рис. 1.14.8). Для зубострогальных станков на обкатной люльке вместо зуборезной головки располагаются зубострогальные резцы с прямолинейной режущей кромкой. [c.501]

Для нарезания прямых зубьев точных конических зубчатых колес в серийном и массовом производстве применяют более производительные станки — зубострогальные, на которых обработка зубьев производится методом обкатки. При обработке зубьев с модулем свыше 2,5 их предварительно прорезают профильными, дисковыми фрезами методом деления таким образом, сложные зубострогальные станки не загружаются предварительной грубой обработкой, и, следовательно, они лучше используются для точной обработки. [c.312]

Нарезание конических зубчатых колес с криволинейными зубьями производится на специальных станках, работающих методом копирования (врезания) и методом обкатки. Режущим инструментом являются резцовые головки (рис. 171, а) преимущественно двух типов цельные и со вставными резцами. Цельные головки изготовляют с номинальным диаметром от 12,7 (1//) до 50,8 мм (2") для нарезания зубчатых колес мелких модулей. Резцовые головки диаметром 88,9 мм (З //) и до 457,2 (18") изготовляют со вставными резцами. [c.315]

Конические колеса с круговыми зубьями по сравнению с прямозубыми обладают большей несущей способностью, работают плавно и с меньшим шумом. Нарезание кругового зуба производится резцовыми головками по методу обкатки (рис. 11.1). Угол наклона зуба р в середине ширины зубчатого венца выбирают, учитывая плавность зацепления. Рекомендуется принимать р = 35°. [c.163]

Нарезание конических зубчатых колес с прямыми зубьями из чугуна НВ 190—225 двумя резцами из стали Р18 или Р9 методом обкатки с делением [c.543]

Другой работой, относящейся к разработке и исследованию новых видов зацеплений и передач, была работа К- И. Гуляева Теория зацепления и способ производства конических зубчатых колес с циклоидальным продольным профилем зуба . Эти колеса, как и обычно применяемые в машиностроении конические колеса со спиральным зубом, нарезаются торцовыми резцовыми головками по методу обкатки, но не с периодическим делением, а непрерывным. При этом форма спирали зуба становится циклоидальной. Применение непрерывного деления с обкаткой позволяет повысить точность нарезания колес за счет непрерывного и равномерного вращения инструмента и заготовки, осуществить нарезание наиболее простым двойным двусторонним способом и повысить в некоторых случаях производительность нарезания ввиду отсутствия холостых ходов, сопровождающих периодическое деление. Поэтому этот способ вполне конкурирует с другими способами нарезания конических колес. [c.16]

Конические зубчатые колеса диаметром 450—600 мм в зависимости от передаточного числа зубчатой пары и с модулем до 20 мм обычно изготовляются на зубострогальных станках методом обкатки. Точность этих передач соответствует 7—8 степени. Более крупные конические колеса диаметром до 3000—4500 мм и модулем до 70 мм нарезаются методом одиночного деления на зубострогальных станках по копиру с точностью 9 или 10 степени. Для сокращения пригонки при сборочных работах и уменьшения шума передачи применяют фланкирование профиля зацепления, которое должно быть предусмотрено при профилировании инструмента. [c.414]

Способы нарезания конических зубчатых колес приведены в табл. 1. Конические зубчатые колеса обрабатываются методом копирования или методом обкатки (огибания). Применяются также полуобкатные передачи, у которых большее колесо обрабатывается методом копирования, а сопряженная с ним шестерня — методом обкатки. [c.450]

НАРЕЗАНИЕ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ДВУМЯ РЕЗЦАМИ МЕТОДОМ ОБКАТКИ [c.463]

Резцы зуборезные применяют попарно — правый и левый для нарезания прямозубых конических зубчатых колес по схеме долбления, представленной на фиг. 30, а, их конструкции стандартизованы ГОСТ 5392-50. Нарезание колес резцами производят по методу обкатки на станках типа зубострогального станка 526. Главное движение резания — возвратно-поступательное движение резцов. Вращение нарезаемой заготовки и [c.109]

Поперечно-строгальные станки могут быть приспособлены для нарезания методом обкатки конических зубчатых колес, а также для накатки плоскими плашками крепежной резьбы в этом случае меняется их основное технологическое назначение. [c.633]

Метод обкатки получил наибольшее распространение вследствие большей производительности и точности. При этом методе обработки относительные перемещения заготовки и инструмента повторяют зацепление зубьев воображаемой зубчатой пары, положенной в основу работы станка. Такой парой может служить пара цилиндрических или конических зубчатых колес, червячная или реечная пара. В табл. 241 представлены зубчатые пары, на основе которых построены различные зубообрабатывающие станки и приведены расчетные перемещения их формообразующих цепей. [c.270]

Зубострогальные станки для обработки конических зубчатых колес с прямым зубом. Строятся по принципу обкатки заготовки по плоскому либо коническому производящим колесам [c.272]

Эффективным средством повышения производительности при черновом нарезании является переменная подача при. обкатке, которая увеличивается в начале и конце резания. Наилучшие результаты получают при нарезании зубчатых колес с большой шириной венца, в частности при черновой обработке зубьев шестерен гипоидных передач. Значительное повышение стойкости резцов и производительности может быть достигнуто при увеличении номинального диаметра черновой резцовой головки на одну ступень по сравнению с чистовой. Так, при черновом нарезании шестерни (с =11 т, = 9 мм Ь = 38 мм) увеличение номинального диаметра резцовой головки (Ор. г) с 9 дюймов на 12 дюймов позволило повысить производительность станка на 25 % и период стойкости резцов в 1,7 — 2 раза. Диаметр черновой резцовой головки рекомендуется увеличивать на одну ступень при обработке конических колес средних и крупных модулей, имеющих степень сужения зуба 0,67 — 1,25. На повышение стойкости головок в большей степени влияет точность расположения вершин [c.363]

Возможности нарезания конических зубчатых колес методом обкатки ограничиваются размерами существующих станков этого типа. Создание крупных станков для нарезки конических колес, работающих по методу обкатки, сопряжено с определенными трудностями, которые вытекают, во-первых, из того, что в этом случае приходится сообщать узлам станка значительные скорости и реверсировать при этом большие массы (инструментальную головку), и, во-вторых, потому, что возникают значительные усилия [c.410]

П и с м а н и к К. М. Изменение кривизны профиля зуба при корректировании угла зацепления изменением движения обкатки и регулирование сопряжения по высоте зуба при нарезании конических и гипоидных зубчатых колес Саратовский автомобильно-дорожный институт. Сб. научных сообщений, вып. 14, 1960. [c.110]

П и с м а н и к К. М. Механизм модификации обкатки и его использование для нарезания конических и гипоидных зубчатых колес, Ленинградский механический институт. Сб. трудов № 23, 1962. [c.110]

Если ордината на рис. 38, а при данных Ль и р больше ординаты, определяемой по значениям 5 и гс на рис. 38,5, то это указывает на отсутствие опасности вторичного резания при чистовой обработке конического зубчатого колеса методом обкатки. Аналогично сравнением ординат на рис. 38, А и 38, б устанавливают отсутствие вторичного резания при черновом нарезании конического зубчатого колеса из целой заготовки методом обкатки. [c.506]

Нарезание конических колес производят методом копирования или методом обкатки. У некоторых передач колеса обрабатывают методом копирования, а сопряженные с ними шестерни — методом обкатки. Такие передачи называют полуобкатными. Передачи, у которых оба элемента обработаны методом обкатки, называются обкаточными. Полу-обкатные передачи возможны при передаточном числе 2,5 и большем. Способы нарезания конических зубчатых колес приведены в табл. 1. [c.548]

Метод обкатки круглыми долбяками более универсален, чем зубофрезерование червячными фрезами. Его применяют для нарезания колес внешнего и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями бочкообразной и конической формы. Колеса некоторых типов -блочные зубчатые колеса с близко расположенными венцами, зубчатые рейки, шевронные [c.659]

На фиг. 230 показан резец для строгания зубьев конических зубчатых колес. Эти резцы нарезают зубь л колес методом обкатки. [c.258]

Строгальные резцы, работающие по методу обкатки, бывают двух типов парные резцы и резцовые головки. Резцы первого типа применяются для нарезания конических зубчатых колес с прямым зубом, второго— для нарезания конических колес с косым зубом. [c.258]

Зубчатые колеса конические Кинематическая и циклическая погрешности Строгание обкаткой 9-я степень точно- сти 8-я степень точно- сти — [c.449]

Изготовление конических зубчатых колес с прямыми зубьями осу-, ществляется в основном двумя методами копированием и циклической обкаткой. [c.354]

Станок нргдназначен для чер>ювого и чистовою нарезания прямозубых конических колес эвольвентного профиля без смещения н со смещением производящего исходного контура. Нарезание колес производится методом обкатки. Заготовка IV рис. 6,20, а) оо1 атывается по плоочому воображаемому зубчатому [c.242]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

Возьмем исходное коническое зубчатое колесо и выберем профиль его зубьев таким образом, чтобы колесо можно было сравнительно просто обработать. Используя это исходное колесо как производящее, обкатаем по нему заготовку второго колеса. В результате обкатки на заготовке выдавятся зубья колеса, сопряженного с исходным. Этот способ образования сопряженных зубьев положен в основу полуобкат-ных передач. В полуобкатной передаче большее из сопряженных колес обрабатывается без обкатки и имеет прямолинейный профиль зубьев. Шестерня обрабатывается по методу обкатки и имеет модифицированный профиль, сопряженный с исходным прямолинейным профилем колеса (фиг. 96,6). Применение колес с прямолинейным профилем зубьев практически осуществимо при передаточном числе пары г > 3, а для неответственных передач — при г > 2,5. [c.175]

Конические зубчатые колеса на зубострогальиых станках нарезают методом обкатки. В основу этого метода положено зацепление двух конических колес, одно из которых плоское (рис. 6.88, а). [c.357]

При нарезании конических зубчатых колес на зубострогальных станках одного типа определяются подача на один двойной ход штос-селя (в мм) и число двойных ходов штосселя в минуту при нарезании конических зубчатых колес на станках другого типа определяются подача (в мм) на один оборот нарезаемого колеса и число двойных ходов штосселя в минуту при нарезании конических зубчатых колес на станках третьего типа определяются подача обкатки (в мм1мин) и число двойных ходов штосселя. Скорости резания для всех этих станков принимаются как постоянные величины для данного обрабатываемого материала. [c.141]

Аналогично станочному расчетному зацеплению в плоских зубчатых передачах октоидальное зацепление применяют для нарезания методом обката конических колес. В этом случае схема нарезания зубьев конического колеса 2 основывается на обкатке его по плоскому производящему колесу 1. Аксоидом этого колеса служит плоскость /, в которую переходит коническая поверхность [c.259]

Дальнейшие экспериментальные работы и опыты, проведенные НИИТАавтопром в производственных условиях, подтверждают возможность практического внедрения процесса горячей накатки и окончательной холодной обкатки прямозубых шестерен без прокатки заготовок и последующей чистовой обработки зубьев резанием. В настоящее время в машиностроительной отрасли промышленности и металлообработке страны действуют около 10 участков, которыми за последние годы изготовлено методом пластического деформирования более 4 млн. зубчатых колес, шлицевых валов, звездочек и винтов. При этом зубчатые колеса изготовлялись с прямыми, спиральными и шевронными зубьями с модулем 0,3— 9 мм и конические зубчатые колеса с модулем от 6 до 8 мм. [c.93]

Зубострогапьные станки применяют для нарезания конических зубчатых колес. На рис. 6.71, й показан зубострогапьный станок. На станине / слева расположена стойка 3 с люлькой 4. По направляющим люльки перемещаются два резцовых суппорта 5, несущие зубострогальные резцы. Резцы попеременно совершают возвратнопоступательное движение в направлении к вершине конусов конических колес -плоского и заготовки. Частоту двойных ходов резцов в минуту устанавливают настройкой гитары скоростей 2. Люлька смонтирована на планшайбе и при обкатке вращается вокруг горизонтальной оси, имитируя вращение плоского конического колеса. [c.402]

На зубострогальных станках нарезают конические зубчатые колеса методом обкатки, в основу которого положено зацепление двух конических колес, одно из ко-торьгх превращают в плоское (рис. 6.75, а). [c.406]

Штамповка производится на ГКМ в трехручьевом штампе и обеспечивает получение заготовки, форма и размеры которой максимально приближаются к формам и размерам готовой детали (фиг. 178). Более современным и распространенным методом нарезания конических зубчатых колес является обкатка, которая производится на специальных зуборезных полуавтоматах, работающих по принципу зацепления обрабатываемого конического колеса с воображаемым плоским колесом. [c.356]

В основе геометрии конических зубчатых колес лежит представление об их образовании обкаткой по плоскому производящему колесу (фиг.30), игра.ющему здесь такую же роль, как производящая рейка в зацеплении цилиндрических зубчатых колес [17]. [c.465]

На фиг. 550 показано, как применение пластинчатых слоистых прокладок упрощает сборку узла привода фрезерного станка. Отверстия в корпусе для внутреннего и наружного шарикоподшипников каждого вала растачиваются под один диаметр. Вставной фланец позволяет выполнить расточку прямо насквозь через гнездо наружного подшипника, облегчая одновременно сборку вала, подшипников и уплотнения. При сборке левого вала пластинчатые прокладки использованы в двух местах для достижения правильного зацепления сопряженных конических колес и для устранения осевой игры вала. Для правого вала достаточно одной прокладки для регулировки его осевой игры. Прежде подшипники пригонялись во время сборки, для чего производилась обкатка механизма, проверка зазора между зубьями конических колес, разборка, сош-лифовывание нескольких сотых долей миллиметра с торца конического зубчатого колеса, затем повторная сборка и т. д. до тех пор, нока не достигалась необходимая степень точности сопряжений. [c.678]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...