Допуски на соединения деталей сварных

Допуски на соединения деталей сварных конструкций при сборке [c.246]

На стадии рабочего проектирования конструктивное оформление сварных соединений прорабатывается более детально с указанием характера обработки кромок, допусков на размеры деталей и припусков на последующую механическую обработку узла или изделия. [c.25]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Соединения деталей машин подразделяются на разъемные и неразъемные. Первые допускают многократную сборку и разборку практически без ухудшения качества соединения вто рые могут быть лишь разрушены при разборке. К разъемным соеди нениям относятся резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные зубчатые (шлицевые) к неразъемным — заклепочные, сварные клеевые и соединения пайкой. Промежуточное положение между разъемными и неразъемными соединениями занимают прессовые соединения, их можно разобрать и собрать снова, но при вторичной сборке качество соединения понижается. [c.333]

Разметку деталей выполняют с учетом необходимых допусков на последующие резку и механическую обработку. Кроме того, при разметке обечаек учитывают необходимый припуск для сварки контрольного (для контроля механических свойств) сварного соединения. Необходимая точность достигается применением универсальных инвентарных шаблонов, разметкой ряда отверстий от начальной точки нарастающими числами, использованием шаблонов, изготовленных с учетом припусков на последующую механическую обработку (резку, строжку). [c.244]

Элементы трубопровода соединяют сваркой. Применение сварных швов на гибах труб не допускается. Фланцевые соединения применяют только при подсоединении трубопровода к арматуре или деталям оборудования, имеющим фланцы. [c.426]

Конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей основных типов швов сварных соединений и допуски на их размеры в случае сварки встык металла равных толшин, когда S = S , должны соответствовать данным, приведенным в табл. 30. [c.303]

СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ - конструктивное обеспечение соприкосновения деталей для образования из них частей м. и приборов. Различают С. подвижное и неподвижное. Подвижное С. представляет собой кинематическую пару или кинематическое соединение, неподвижное С. — сложную деталь, образованную из простых деталей путем их скрепления. Неподвижное С, выполняют разъемным (см., например, Болтовое соединение. Винтовое соединение. Шлицевое соединение) и неразъемным (см., например. Заклепочное соединение. Сварное соединение). Первое позволяет разобрать деталь на ее составные части без повреждения элементов С., второе — не допускает такой разборки. [c.428]

К сварным соединениям из легких сплавов в зависимости от условий их работы могут быть предъявлены различные требования. В ответственных конструкциях необходима стабильная прочность и не допускаются следы меди на поверхности деталей во избежание коррозии. При сварке конструкций, не несущих расчетных нагрузок и работающих в условиях, где особая устойчивость против коррозии несущественна, основным требованием к материалу электродов является сварка максимального числа точек без зачистки и переточки. Загрязнение рабочей поверхности электродов при сварке алюминиевых сплавов обычно начинается по кольцу, соответствующему периферии литой зоны сварной точки, где имеет место максимальная плотность тока. [c.86]

Рассмотрим конструктивные элементы подготовки кромок, свариваемых деталей, основных типов швов сварных соединений и допусков на их размеры, которые должны соответствовать табл. 108, 109, 110 и 111, взятым из ГОСТ 5264-58 [c.266]

На сварку детали поступают после механической обработки, обеспечивающей обработку соединяемых поверхностей по / г = 40 мкм. Непосредственно перед сваркой соединяемые поверхности зачищают мелкозернистой наждачной бумагой и промывают ацетоном. При применении расплавляющихся прослоек зачистку допускается выполнять за сутки до сварки. В качестве расплавляющихся прослоек для указанных сплавов рекомендуется применять фольгу из припоя ВПр-7 толщиной 0,1—0,006 мм. Перед введением в стык фольгу зачищают мелкозернистой наждачной бумагой и промывают ацетоном. Если конструкция детали не допускает вытеснения избыточного количества расплавленного металла прослойки на боковые кромки (детали с внутренними каналами), то толщину и площадь фольги уменьшают. Однако площадь фольги не должна быть меньше 2/3 площади контакта деталей. Более рациональный способ уменьшения количества расплавленного металла прослойки — уменьшение не площади, а толщины фольги. Фольгу рекомендуется приваривать к поверхности одной из деталей с помощью точечной конденсаторной машины. Сварку можно выполнять на обычных установках для диффузионной сварки в вакууме. Настоящие рекомендации использованы при изготовлении особо точных деталей сложного профиля. По сравнению с ранее применяющейся пайкой диффузионная сварка резко повысила прочность и точность деталей. Сварные соединения не разрушались при изгибе на 180°, тогда как паяные разрушались без заметного изменения профиля. При испытании на разрыв разрушение сварных соединений часто происходит по основному металлу. [c.59]

Требование герметичности заставляет обратить особое внимание на все соединения деталей и узлов вакуумной аппаратуры друг с другом. Естественно именно в местах соединений можно скорее всего ожидать образования щелей или неровностей, будь то неразъемное (сварное или паяное) или разъемное соединение. Особое место занимают разъемные соединения внешних деталей, уплотняемые в вакуумной технике резиновыми, пластмассовыми или металлическими прокладками-уплотнителями. В вакуумной технике какие-либо замазывания, заклеивания или закрашивания неплотностей, так же как и подмотки в стыках труб и арматуры, являются ненадежными. Надежными могут быть только сварка, пайка, разъемные механические соединения с гладкими металлическими или упругими прокладками из материалов, выделяющих минимальное количество газа в вакууме, а иногда также стыкование специально притертых поверхностей с применением специальных смазок, В некоторых случаях допускается склеивание под давлением пластических масс клеями или растворителями. [c.68]

Расположение сварных соединений трубных элементов поверхностей нагрева, трубопроводов в пределах котлов н коллекторов должно удовлетворять требованиям правил Госгортехнадзора СССР (см. 3.6.2). В целях повышения надежности поверхностей нагрева количество сварных стыков принимают минимально возможным, не допуская их расположения на гибах и в местах приварки деталей. Исключение составляют соединения типа мысок в конвективных [c.270]

Сварные соединения котлов и сосудов не должны перекрываться опорами. При примыкании опоры к сварному соединению расстояние от нее до сварного шва должно быть таким, чтобы можно было выполнять необходимый контроль в процессе эксплуатации. При контроле просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией по всей длине поперечного сварного соединения корпуса сосуда, эксплуатируемого в горизонтальном положении, допускается перекрытие этого соединения опорой, если другое решение неприемлемо. На поверхности котлов и сосудов расстояние от края углового шва приварки труб, патрубков, сепарационных устройств, тарелок, перегородок и других деталей до края любого соседнего сварного соединения должно быть не менее трехкратной расчетной высоты сечения углового шва, но не менее трех номинальных толщин привариваемых деталей. [c.320]

Углы наклона поверхностей переходов от одного сечения к другому на стыковых сварных соединениях трубных элементов с различной толщиной стенкн не должны превышать 15°. Указанные переходы должны быть выполнены путем соответствующей механической обработки основного металла труб (патрубков деталей), за исключением стыковых сварных соединений трубных элементов с разницей в фактической толщине стенок менее 30% от номинальной толщины стенки более тонкого элемента (но не более 5 мм), для которых при электродуговой и газовой сварке допускается осуществление требуемой плавности переходов за счет наклонного расположения поверхности шва (под тем же углом). [c.565]

Сварной узел в сборе с другими узлами или деталями допускается изображать как монолитное тело. Это допущение распространяется и на неразъемные соединения, выполняемые с помощью пайки, клейки и т. п. [c.96]

Время, затрачиваемое на сварку трением, незначительно, а качество сварного соединения очень высокое. Поэтому этот вид сварки следует практиковать во всех случаях, когда характер свариваемых деталей допускает ее применение. [c.328]

При сборке стыков трубопроводов диаметром более 100 мм из прямошовных сварных труб и их деталей продольные сварные швы смещают один относительно другого не менее чем на 100 мм, а при диаметре менее 100 мм—на 7з длины окружности. В отдельных случаях при двусторонних продольных швах допускается располагать их на одной оси. Для поперечных стыков сварных соединений расстояние между осями соседних свар- [c.162]

Установлено, что поры и шлаковые включения при их относительной суммарной площади в сечении шва до 5—10% практически мало влияют на статическую прочность соединения. Если швы имеют значительное усиление, то поры и шлаковые включения суммарной площадью (размером) 10—15% сечения шва мало влияют на статическую прочность. Исследованиями МВТУ им. Баумана и НИИЖБ установлено, что допустимый размер внутренних дефектов в сварных стыках арматуры и закладных деталей составляет 15—20% расчетного сечения шва. Эти данные составили основу для регламентации норм допустимых размеров дефектов в сварных соединениях строительных конструкций, которые приведены в СНиП И1-18-75. Например, суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор при двусторонней сварке допускается 10% толщины сварного шва, а при односторонней — 15%. [c.11]

Обозначение стандартного сварного шва при соединении двух деталей (пластин) из винипласта ГОСТ 16310—70-С10-НГП состоит из номера стандарта на типы и конструктивные элементы швов деталей из винипласта и полиэтилена, обозначения стыкового, двустороннего шва с двумя симметричными скосами кромок (СЮ) и обозначения способа сварки нагревом газом с присадкой (допускается не указывать). [c.162]

В стыковом сварном соединении должен обеспечиваться плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения кромки более толстого элемента угол наклона поверхностей перехода стыкуемых элементов не должен превышать 15°. При разнице в фактической толщине стенок менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается выполнение такого плавного перехода за счет наклонного расположения поверхности шва (при электродуговой и газовой сварке). Это требование не относится к стыковым сварным соединениям литых деталей с трубами. Обычно литой элемент имеет большую толщину, так как в отливках из аналогичной стали допускается меньшее расчетное напряжение, чем в трубе. На литой детали делают плавный переход от фактической толщины стенки до минимальной допускаемой согласно расчету на прочность дальнейшее сопряжение достигается за счет наклонной поверхности шва. [c.110]

Рудно-кислые покрытия содержат оксид железа, марганца, кремния, иногда титана. Для создания газовой защиты жидкого металла в них вводят органические вещества. Для раскисления металла применяют добавку ферромарганца. Преимущество этих покрытий — относительная дешевизна сырья и простота из,-готовления. Это позволяет производить сварку на переменном токе, допускается применение форсированных режимов сварки. Качество сварного соединения относительно слабо зависит от увлажнения покрытия, наличия ржавчины иа соединяемых деталях, а также от удлинения сварочной дуги. Недостатки рудно-кислых покрытий токсичность марганцовистых соединений, переходящих в воздух при сварке большое разбрызгивание металла пониженная стойкость металла шва против образования горячих кристаллизационных трещин, невысокое качество наплавленного металла. [c.114]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

По признаку разъемности соединения делят на неразъемные (заклепочные, сварные, клеевые, с гарантированным натягом и др.) и разъемные (резьбовые, шпоночные, шлицевые и др.). Первые можно разбирать только после их полного или частичного разрушения, вторые допускают многократную разборку и сборку без повреждения деталей. [c.268]

Прессовые, заклепочные, сварные, клеевые, формованные соединения, обеспечивают преимущественно неразъемность частей изделия или сооружения. Вместе с тем иногда соединение можно считать одновременно разъемным и неразъемным (например, приклеенная крышка на упаковке йогурта обеспечивает ее транспортировку и продажу без утечки продукта, но при этом легко может быть открыта ребенком). Сварные соединения деталей из термопластов и клеевые соединения с помощью термопластичных клеев могут быть подвергнуты разборке с применением нафева. Однако насколько разобранные детали будут способны сохранить свои первоначальные свойства, зависит от многих факторов. Резьбовые соединения допускают разборку и повторную сборку элементов конструкций без повреждения как входящих в них деталей, так и крепежных элементов. [c.17]

Установленные в настоящее время пределы максимально допустимого содержания водорода не являются абсолютными. В том случае, когда титановые сплавы должны работать прп низких температурах, содержание в них водорода долж1ю быть пнже указанных. Для крупнозернистого материала допуски на максимальное содержание водорода в титане должны быть значительно ниже, чем для мелкозернистого материала. При применении титана и его сплавов в сварных соединениях уровень максимально допустимых содержаний водорода следует устанавливать по результатам нспытаний на замедленное хрупкое разрушение сварных образцов, так как ноле напряжений в шве и околошовной зоне способствует направленному перемещению атомов водорода и развитию нреждевремешюго разр шения сварных деталей. [c.500]

Основной задачей сборки перед ТС, РС и ШС является обеспечение правильного взаимного расположения деталей и минимальных зазоров между соединяемыми поверхностями. При сборке не допускается грубая подгонка деталей с образованием хлопунов и больших зазоров и попадание загрязнений под нахлестку. При неправильной сборке деталей (рис. 64) возникают дефекты в виде выплесков металла, прожогов, искажения формы сварного узла, которые снижают стабильность прочности и надежность соединений. Допустимые зазоры между деталями под ТС после сборки и прихватки не должны быть более 0,5—0,3 мм на длине 100 мм для деталей соответственно толщиной 0,8—3 мм. Для ШС допустимые зазоры между деталями должны быть еще меньше в 2—2,5 раза. Если детали не взаимозаменяемы, то перед подготовкой поверхности проводят предварительную сборку, в процесс которой выполняют необходимые подгоночные работы. При полной взаимозаменяемости соединяемых деталей [c.104]

При отсутствии указанных клейм, маркировки и заключений трубы и детали к обработке не допускаются. Имеющиеся на поверхностях труб и деталей загрязнения (мазут, масло и др.) должны быть удалены до начала обработки (при подготовке к укрч пнению готовых сварных узлов и блоков — только в зонах монтажных соединений). [c.533]

Геометрические несовершенства представляют отклонения поверхности оболочки от теоретического контура, которые могут быть направлены в наружную или внутреннюю сторону с переменным значением прогиба вдоль образующей (рис. 5). Характер отклонений целиком определяется способом изготовления, а также используемым материалом. Как правило, в конструкциях не допускают отклонения, превышающие половину толщины для неподкрепленных гладких оболочек А<0,56и половину приведенной изгибной толщины для вафельных и трехслойных — А < 0,5бдр. Местные несовершенства отмечаются в местах соединения оболочек с другими деталями. Например, в зонах, прилегающих к кольцевым или продольным сварным швам, в местах приварки к оболочке кронштейнов (рис. 6) и т. п. Кроме того, в вафельных оболочках при недостаточной длине утолщения под сварку возможны коробления стенки в отдельных ячейках. С целью их уменьшения и исключения преждевременной местной потери устойчивости увеличивают ширину утолщенного участка зоны шва, уменьшают размер ячеек введением дополнительных ребер или увеличивают толщину стенки в ячейках на 20...25%. [c.13]

СКЛЕИВАНИЕ МЕТАЛЛОВ. Применение клеевых соединений в металлич. конструкциях позволяет надежно, достаточно прочно и просто соединять разнородные металлы различных толщин при этом исключается сверление отверстий, устраняется опасность концентрации напряжений вокруг заклепок, болтов или сварныХ точек, т. к. клеевой шов распределяет нагрузку равномерно по всей площади соединения не возникает выпучивания отдельных участков конструкции (что характерно для заклепочных соединений) клеевое соединение не ослабляет металл (что характерно для сварных соединений в результате изменения св-в металла в области сварного шва). Клеевые соединения препятствуют возникновению коррозионных явлений, создают герметичное соединение, не требующее дополнит, уплотнения, облегчают вес конструкции, допуская применение довольно тонких металлов. Склеивание эффективно в случае необходимости создать тепловую, а иногда и электрич. изоляцию. По сравнению с заклепочными и сварными соединениями клеевое соединение обладает высокой прочностью при эксплуатации в условиях умеренных темп-р, при вибрационных нагрузках и тонких сечениях металлов. Недостатки метода склеивания сравнительно невысокая теплостойкость клеевых соединений па органич. клеях, склонность к старению с течением времени, отсутствие простого и надежного контроля качества клеевых соединений, необходимость в большинстве случаев нагревания соединяемых склеиванием деталей кроме того, клеевые соединения отличаются низкой прочностью при перав-номерном отрыве. Перед нанесением клея поверхность металлов очищают от различных загрязнений, особенно от масла и жира. Прочность склеивания повышают путем создания на поверхности металла оксидной пленки. Поверхность деталей можно также анодировать. Детали из нержавеющей стали рекомендуется подвергать химич. травлению. [c.172]

Элементы разделки сварного шва. К геометрическим элементам разделки шва относятся угол разделки, зазор между свариеваемыми деталями, притупление, скос кромки и смещение свариваемых деталей относительно друг друга (рис. 35). Угол разделки кромок при ручной сварке обычно принимается равным 60 5° (1,02+ 0,8 рад), притупление—1—3 мм, зазор — 0—4 мм. Отсутш вие разделки кромок при толщине металла свыше 8 мм обычно приводит к непровару. К непровару приводит также отсутствие зазора. Кромки без притупления могут явиться причиной образования прожогов. Смещение кромок затрудняет, а в некоторых случаях делает невозможным получение сварного соединения хорошего качества. Величина смещения зависит от толщины стыкуемых деталей и ответственности изделия. Для таких изделий смещение регламентируется техническими условиями на их изготовление. Смещение кромок на деталях и арматуре трубопроводов, не подведомственных Гоогорхехнадзару в соответствии со СНиП П1-Г.9-62 Технологические трубопроводы. Правила производства и приемки работ допускается в пределах, указанных ниже. [c.109]

Арматурные стержни и закладные детали собирают с помощью прихваток. Прихватки размещают в местах последующего наложения сварных швов. Не допускается размещать прихватки в углах и местах пересечения швов, а также на концах швов стыкуемых стержней из стали СтБ и 35ГС или посередине накладок из стали этих же марок. Прихваток должно быть не менее двух. При сварке стержней с круглыми накладными и плоскими деталями прихватки рекомендуется ставить от конца накладок на расстоянии, равном 0,5—0,8 диаметра стержня. Прихватки накладывают длиной 15—20 и высотой 4—6 мм. Поверхности прихваток и соседних участков соединения тщательно очищают от шлака и брызг расплавленного металла. Материал прихваток и [c.181]

В будущем на предприятиях по изготовлению узлов трубопроводов мощностью 20—30 тыс. т в год целесообразна замена дуговых способов сварки на прессовые (контактную, дугоко11-тактную и т. д.). В настоящее же время оборудование для прессовой сварки не универсально, т. е. рассчитано только на определенный диаметр или группу диаметров труб, а также на определенный тип соединения (обычно сварка стыка двух прямых труб), поэтому для большого количества типоразмеров элементов узлов потребовалось бы значительное количество моделей сварочных машин и оснастки к ним. Кроме того, широкие диапазоны допусков при изготовлении труб и деталей не позволяют обеспечить высокой точности сборки стыков, которая необходима для получения качественного сварного соединения при прессовых способах сварки. При прессовой сварке неудовлетворительно формирование корня шва, поэтому необходима его обработка (удаление грата). [c.139]

Чертежи деталей разрабатывают, как правило, на все детали, входящие в состав изделия. Допускается не выпускать чертежи на следующие детали а) изготовляемые из фасонного или сортового материала отрезкой под прямым углом, из листового материала отрезкой по окружности или по периметру прямоугольника без последующей обработки б) детали изделий индивидуального производства, форма и размеры которых (длина, радиус сгиба и т. п.) устанавливаются по месту, например, отдельные части ограждений и настила, отдельные листы обшивки каркасов и переборок, полосы, угольники, трубы и т. п. в) покупные детали, подвергаемые антикоррозионному или декоративному покрытию, не изменяющему характер сопряжения со смежными деталями г) детали изделий с неразъемными соединениями (сварных, паяных, кл паных, склеенных и т. п.), если их конструкция настолько проста, что для ее изготовления достаточно трех-четырех размеров на сборочном чертеже или одного изображения таких деталей на свободном поле чертежа. [c.267]

Швы сварных соединений, выполненных другими методами сварки, налример, сваркой в защитных газах, с глубоким проплавленяем, контактной сваркой и т. п., должны быть вычерчены на чертеже или оговорены в технических условиях на изделие при этом должны быть даны конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей, а также форма и размеры шва с необходимыми допусками. [c.31]

Сварку элементов металлоконструкций, как правило, производят в помещениях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий (дождь, снег, сильный ветер) на качество сварных соединений. Выполнение сварочных работ на открытом воздухе допускается при условии применения соответствующих приспособлений (укрытий) для защиты мест сварки от атмосферных осадков и сильного ветра. Положение свариваемых конструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получение качественного шва. Сварочные работы выполняют при положительной температуре окружающего воздуха. Возможность и порядок произвсщства сварочных работ при отрицательной температуре воздуха устанавливаются технологическими указаниями на сварку конкретных узлов и деталей с учетом определенных требований. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...