Форма и размеры ступиц

Форма и размеры спиц 2 — 308 — Форма и размеры ступиц 2 — 308 Результаты экспериментов 2 — 253 Эмпирические данные 2 — 253 [c.85]

Форма и размеры спиц 2 — 308 Форма и размеры ступиц 2 — 308 --шевронные — Зубья — Нарезание фрезами 7 — 392 Контакт напряжения сдвига 2 — 264 Коррекция зацепления 2 — 300 Углы наклона зубьев [c.86]

Расчет элементов профиля зубьев звездочек производится по формулам табл. 8.9 и рис. 8.5. Форма и размеры ступиц звездочек определяются по конструктивным соображениям (по аналогии с шестернями и шкивами). Желательно, чтобы обод относительно ступицы звездочки был расположен симметрично, тогда при изнашивании одной стороны профиля зуба звездочки ее можно повернуть на 180°. [c.129]

На фиг. 151, а показан такой резец, контур режущей кромки которого точно повторяет форму и размеры ступицы и обода шкива. В качестве другого примера может быть приведен резец с полукруглой режущей кромкой, [c.194]

По конструкции различают два типа клеммовых соединений со ступицей, имеющей прорезь (рис. 7.7, а), и с разъемной ступицей (рис. 1.1, б). Разъемная ступица несколько увеличивает массу и стоимость соединения, но при этом становится возможным устанавливать клемму на любую часть вала независимо от формы и размеров соседних участков вала, а также без снятия других деталей, уже установленных на вал. После затяжки винтов 1 (рис. 7.7, а) и 2 (рис. 7.7, б) ступица 4 оказывается прижатой к валу 3, в соединении возникает давление р на поверхности контакта ступицы с валом и силы трения, которые позволяют нагружать клеммовые соединения как вращающими моментами, так и осевыми силами (а также поперечными силами и изгибающими цло-ментами). [c.165]

Унифицированные зубчатые венцы сборных звездочек, имеющие идентичные форму и размеры, крепятся к ступицам по прессовой посадке, прочность которой [c.206]

Так как рассматриваемое зубчатое колесо выполнено без спиц и отверстий в диске, то на чертеже приведен только фронтальный разрез. Вместо вида слева помещен лишь контур отверстия в ступице с указанием формы и размеров шпоночного паза. [c.265]

В шпоночных соединениях контролируют отклонения формы и размеров шпонки и пазов вала и ступицы по всей длине отсутствие заусенцев и забоин на рабочих поверхностях шпонки и осей пазов отклонения от параллельности осей вала или отверстия ступицы отклонения от симметричности боковых поверхностей пазов вала и ступицы относительно диаметральной плоскости качество пригонки рабочих поверхностей шпонки и пазов наличие зазоров по высоте для призматических и сегментных шпонок и по ширине для клиновых шпонок. [c.493]

Каждый шкив при работе со скоростью и > 5 м/с балансируют. Шкивы изготовляют следующих типов монолитные (без ступицы), с диском и ступицей с1 < 300 мм), со спицами и ступицей ( />300 мм). Число спиц, их форму и размеры выбирают из более полных информационных источников. [c.207]

Конструктивные формы конических зубчатых колес с внешним диаметром вершин зубьев ,. 120 мм показаны на рис. 5.10. При угле делительного конуса 6 30° колеса выполняют по рис. 5.10, и, а при угле 6 45° — по рис. 5.10,6. Если угол делительного конуса находится между 30 и 45°, то допускаются обе формы конических колес. Размер ступицы определяют по соотношениям для цилиндрических зубчатых колес. [c.48]

То же самое можно сказать и про литые лопатки. Кроме того, размеры ступицы, форма чаши, прочность и жесткость конструкции. способы крепления рабочих колес к валу вносят конструктивные коррективы в определение возможного числа лопаток 2. [c.153]

Толщина спиц определяется главным образом толщиной обода центра. Параметры этих двух элементов определяются условием наиболее выгодной технологии отливки. Высота ребер жесткости и высота спиц у обода и ступицы определяют общую жесткость зубчатого колеса и его конструктивную форму и рассчитаны на необходимые размеры отверстий в спицах для выбивки формовочной земли при изготовлении. [c.19]

Заготовку цилиндрического зубчатого колеса можно обработать на многорезцовом или копировальном токарном полуавтомате (рис. 3 и 4) в соответствии с заданной формой и определенными размерами изделия. Если обточку этого колеса производить на токарно-винторезном станке, то после установки и закрепления заготовки и инструмента необходимо произвести следующие операции в соответствии с выбранными режимами резания установить необходимое число оборотов шпинделя и величину подачи, подвести резец к изделию, включить самоход суппорта на время обработки наружного диаметра, выключить шпиндель, промерить размер, отвести резец от изделия, и все эти операции повторить несколько раз при обработке ступицы, торцов и других поверхностей. [c.10]

Ведомый диск этого сцепления принципиально не отличается от существующего диска. Ступица ведомого диска имеет тот же размер шлиц, что и существующая ступица. Однако толщина ведомого диска под нагрузкой, равной рабочему нажимному усилию меньше толщины существующего диска. Разница в толщине ведомых дисков равна примерно 0,6 лш. Поэтому в случае установки существующего ведомого диска вместе с диафрагменным сцеплением для сохранения требуемого рабочего усилия необходимо между маховиком и кожухом сцепления в месте опорных площадок установить стальные пластинки толщиной 0,6 мм, имеющие форму опорных площадок кожуха. [c.106]

Форма в размеры обода, спиц и ступицы литых колес, стальных и чугунных. Обод. Толщина обода Оо (рнс. 23) должна выбираться возможно меньшей, чтобы не было большой разницы в толщине обода (в литье) и спиц, но но менее той, которая получается по следующей эмпирической формуле [c.144]

Однако с этим выводом полностью согласиться нельзя. В это чисто гидродинамическое положение необходимо внести поправка в связи с технологическими и конструктивными требованиями. Так например, при сварной конструкции гидромуфты требуется опреде-ленное минимальное расстояние между лопатками, чтобы можна было бы, приваривая их к чаше, наложить двусторонние швы. Это технологическое требование может заставить уменьшить число лопаток против того, ЧТО признано оптимальным с гидродинамической точки зрения. То же самое мо5 но сказать и про литые лопатки. Кроме того, размеры ступицы, форма-чаши, прочность и жесткость конструкции, способы крепления рабочих колес к валу вносят конструктивные коррективы в определение возможного числа лопаток. [c.45]

Ременные передачи позволяют передавать мощности на расстояния до 15 м и более. Они просты в конструктивном отношении и эксплуатации. В общем случае состоят из ведущего шкива I (рис. 9.2), приводимого в движение, например, электродвигателем, приводного ремня 2 и ведомого шкива 3, приводящего во вращение вал 4, являющийся частью какого-либо механизма — станка. Форма обода шкива зависит от формы поперечного сечения ремня — плоского, трапецеидального, круглого. На рис. 9,3 — чертеж чугунного шкива для передачи плоским ремнем. Его основные элементы / — обод, плоский или выпуклый 2 — ступица со шпоночной канавкой (ось симметрии которой, как правило, должна совпадать с осью спицы) 3 — спицы, имеющие обычно эллиптическое сечение, большего размера у ступицы и меньшего — у обода, с соотношением осей а а= =й /б 0,8 (рассчитывают на изгиб) 4 — ребра жесткости, усиливающие прочность обода и ступицы. [c.285]

Правильное центрирование можно обеспечить также отнесением центрирующих поясов от зоны действия растягивающих напряжений. С этой целью центрирующие поверхности т отделяют от тела ротора кольцевыми выборками (рис. 265, н). Будучи практически разгруженными от растягивающих напряжений, центрирующие пояса сохраняют первоначальные размеры и посадку на валу. При известной форме перехода от тела ротора к центрирующим поясам плотность посадки может даже возрасти в результате растяжения ступицы центробежными силами, сопровождаю- [c.390]

Неподвижное соединение призматической шпонкой показано на рис. 3.25. Размеры, допуски и посадки призматических шпонок и пазов регламентированы ГОСТ 23360—78 , а призматических высоких шпонок — ГОСТ 10748—79. По форме торцов призматические шпонки могут быть трех исполнений (рис. 3.25). Призматические шпонки обеспечивают передачу вращающего момента, но не могут воспринимать осевые нагрузки. Высокие призматические шпонки обладают повышенной несущей способностью и применяются для ступиц ич чугуна и других материалов более низкой прочности, чем материал вала. В зависимости от принятой базы обработки и измерения на рабочем чертеже должен указываться один [c.51]

Зависимости средних величин шага бороздок и скорости от длины трещины для разных форм цикла вначале имеют практически линейный характер, что типично для случаев развития трещин в условиях постоянства деформации. Линейная зависимость шага бороздок и СРТ от длины трещины сохранялась до выхода трещины па поверхность центрального отверстия диска, когда она стала сквозной, В этот момент ее размер от очага в сторону переднего торца ступицы составлял примерно 5,5 мм. Далее на участке длиной около 5 мм ускоренное развитие трещины в сторону переднего торца ступицы прекратилось и СРТ, и шаг бороздок на этом участке оставались практически постоянными. Это было вызвано тем, что трещина в начале разворачивала фронт по оси диска, а сразу за этим начала врастать в массивную переднюю [c.496]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Штурвал должен быть изготовлен путем отливки обода и ступицы при заложенных в форму стальных спицах. Пять спиц располагаются так, что их концы входят в пространство формы обода с одной стороны и ступицы с другой. После заливки формы жидким чугуном и остывания спицы соединяют ступицу и обод, образуя изделие, состоящее из двух металлов. Размеры, проставленные на чертеже, будут использованы при изготовлении модели, при формовке и контроле готового штурвала. [c.166]

Увеличение геометрических размеров колеса приводит к усложнению его конструкции. Наиболее просты по конструктивному исполнению зубчатые колеса малого диаметра. Они представляют собой сплошной цилиндр с зубьями и отверстием для посадки на вал (рис. 247, а). В колесах больших диаметров обод и ступица колеса соединяются между собой с помощью диска с отверстиями. Для обеспечения жесткости диск может быть выполнен с ребрами (рис. 247, б). Обод и ступица колес значительных размеров соединяются с помош,ью спиц различной формы сечения круглых, прямоугольных, крестообразных и др. (рис. 247, в). Подобные колеса для удобства монтажа иногда выполняются из двух частей, соединяемых болтами. [c.173]

Приведенные формулы Дженкинса дают лишь приближенный результат и позволяют оценить влияние размеров втулки, материала и натяга на усилие при запрессовке. Совершенно не учитывается при этом состояние поверхностей оправки и втулки, качество стали и чугуна и ряд других факторов, оказывающих непосредственное влияние на усилие запрессовки. Наличие на втулке ребер, пазов и других отступлений от формы гладкой втулки (например, для шестерен, ступиц и т. п.) также влияет на потребное для запрессовки усилие, поэтому приведенными формулами следует пользоваться только как ориентировочными. [c.178]

Изготовление зубчатых колес методами порошковой металлургии. При крупносерийном производстве зубчатые колеса небольшого размера можно изготовлять путем спекания порошков Fe, Fe- u, Fe- u- , латунных или другого состава, либо комбинации порошков. Предпочитают применять порошок Fe, легированного Си и С. Спекание порошков происходит под большим давлением (создаваемым прессом) в формах нужной конфигурации. При пористости менее 10% достигаются удовлетворительная прочность и сопротивляемость небольшим ударным нагрузкам. Зубчатки, пропитанные маслом в вакууме, имеют удовлетворительную износостойкость при работе без подачи масла извне. В форму могут быть заложены подшипниковые втулки, ступицы, детали соединений (например, фланцы) и т. п. Зубчатки могут быть отформованы с готовыми шпо- [c.57]

Соединение шпонками может быть неподвижным или подвижным вдоль оси вала. При этом шпонка примерно на половину высоты входит в паз (канавку) вала и на половину — в паз ступицы колеса. Боковые (рабочие) грани шпонки передают вращение от вала к колесу или обратно. Форма и размеры большинства типов шпонок стандартизованы и зависят от условий работы соединяемых деталей и диамст 18 вала, Ло рме стандартные шпоят разделяю, .я на призматические, клиновые, сегментные и тангенциальные с прямоугольным поперечным сечением. [c.203]

Разъемная ступица несколько увеличивает массу и стоимость соединения, но позволяет установить зажим в любой части вала, вне зависимости от формы и размера соседних участков и от других расположенных на валу деталей. При соединении деталей с помощью клемм используют силы трения, возникающие при затяжке болтов (рис. 37, в), они позволяют нагружать соединение как моментом Т=Р1), так и осевой силой 5. Поскольку передача нагрузки только за счет сил трения недостаточно надежна, клеммовые соединения не рекомендуется применять для больших нагрузок. К достоинствам клеммового соединения относятся простота монтажа, самопредохранение от перегрузок, а также возможность плавного регулирования положения деталей как в осевом, так и в окружном направлении. [c.50]

Ступица (см. рис. 1), обрабатываемая на рассматриваемом комплексе, является спицевой. Наиболее ответственные поверхности детали — это отверстия Д и Д , предназначенные для установки колец подшипников, торцы Т uTi этих отверстий, а также центрирующий поясок и торец Tg, сопрягаемые с тормозным барабаном. К точности размеров, формы и расположения этих поверхностей предъявляются наиболее высокие технические требования. Заготовка ступицы — отливка из ковкого чугуна марки КЧ 37-12 (ГОСТ 1215—79) точность отливки — по классу II (ГОСТ 1855—55), номинальные припуски 3—4 мм без учета линейных уклонов. [c.16]

Рис.3.2. Обод шкива ременной передачи а - клиноременной, б - поликлиновой В общем машиностроении шкивы для приводньк клиновьк ремней изготовляют в соответствии с ГОСТ 20889-88. Этим стандартом, наряду с размерами рабочей части обода, регламентированы также предельные отклонения размеров и формы, конструктивное исполнение ступицы и обода и их взаимное расположение. В учебньк проектах последнее требование по взаимному расположению допускается не выполнять.

Для чугунных зубчатых колес приведенные в таблице данные уменьшаются на 40 /о- При ремонте блоков шестерни, а также деталей вал-шестерня, изготовленных из одного куска металла, используется метод восстановления, при котором заменяется только часть детали, а другая ремонтируется. Например, при износе зубьев шестерни они не наплавляются, а стачиваются, и на это место устанавливается на шпонке новый обод с нарезанными и обработанными зубьями. Стальные зубчатые колеса с лопнувшими спицами, ободом и ступицей как исключение ремонтируют сваркой. При этом сварку производят таким образом, чтобы сохранились размеры, форма и шаг зубчатого колеса. Перед сваркой сгупицу необходимо стянуть. Возможно стяпшание обода жесткой стяжкой илн соединение накладкой на болтах. [c.373]

На величину напряжений в диске и закон их распределения Блоль радиуса диска влияют форма полотна диска, наличие центрального отверстия и ступицы, наличие и размеры обода, величина центробежных сил лопаток, приложенных к внешнему контуру диска, угловая скорость. Рассмотрим действие этих факторов г целью выявления наиболее рациональной конструкции дисков iipii их проектировании. [c.289]

Конструкция колес зависиг от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром J 150mm изготовляют насадными из круглого проката или из поковок плоскими (рис. 9.33, )и с выступающей ступицей (рис. 9.33, п). Применяют в случаях, когда они должны перемещаться вдоль вала или в зависимости от условий сборКИ. При диаметре 150...500 мм заготовку получают штамповкой (рис. 9.34, а, ковкой (рис. 9.34, в), редко литьем и сваркой. Форма зубчатого колеса может быть плоской или со ступицей, выступающей в одну [c.216]

Основными элементами, образующими зубчатое колесо, являются зубья, обод, спицы или диск, ступица (втулка). Ободом называется часть колеса, соединяющая все его зубья в одно целое. Ступицей (втулкой) называется часть колеса, служащая для установки колеса на валу. Спицы и диск предназначены для соединения обода со ступицей, причем диск применяется преимущественно в колесах малого диаметра. Формы сечения обода и спицы различны. Наиболее распространенной формой сечения ободьев является тавровая, а спиц — крестообразная и эллиптическая. Зубья колес малого диаметра, у которых диаметр окружности впадин мало отличается от диаметра вала, нарезают на утолн енной части вала (рис. 16.8, а). Наоборот, колеса очень большого диаметра [d > 2000 мм) или колеса, у которых зубчатые венцы и центры должны быть сделаны из различных материалов, изготовляют со съемными зубчатыми венцами, скрепляя последние с центром колеса (рис. 16.8, д). Для снятия остаточных напряжений при отливке, удобства постановки на место и транспортировки очень большие колеса делают составными из двух половин, причем плоскость разъема колеса должна быть посередине двух диаметрально противоположных спиц и проходить между зубьями. Зубчатые колеса выполняют литыми, коваными, штампованными, сварными. Расчет почти всех размеров элементов зубчатых колес со спицами (рис. 16.8, г) производится по эмпирическим формулам. Ширина обода Ь = - d. Толщина обода [c.315]

Полезные данные о распределении напряжений в массивных шинах могут быть получены также при испытании плоских моделей шин, имеюших форму их поперечного сечения. Рассмотрим в качестве примера результаты испытания плоской модели шины из полиуретана СКУ-ПФЛ, имеющей следующие размеры наружный диаметр 0=80, внутренний — с =54 и толщину /=10 мм. Отношение наружного диаметра к внутреннему 0 й= 1,47 было взято таким же, как у натурной массивной шины с наружным диаметром 100 мм. Полиуретановое кольцо было отлито в соответствующей форме, а затем надето с небольшим натягом на ступицу из дюралюминия, чтобы исключить влияние остаточных напрялгений. Порядок полос начальной картины был менее 0,5. Модель нагружали радиальным усилием с помощью приспособления, аналогичного приспособлению, по казанному на рис. 2.14. Были сфотографированы картины полос интерференции при равных нагрузках Р=200 300 400 500 600 700 и 800 Н, показанные на рис. 2.17. Напряжения локализуются в небольшой зоне К01нтакта шины с опорой раз- [c.41]

Ротор насоса представляет собой отдельный сборочный элемент, состоящий из вала 17, комплекта рабочих колес, разгрузочного диска гидропяты 16, защитных и дистанционных втулок, гаек, упруго-пальцевой муфты 18. Перед рабочим колесом первой ступени 9 установлено предвлюченное осевое колесо 7. Остальные рабочие колеса имеют одинаковую форму проточной части. Между торцами ступицы рабочего колеса последней степени и втулки разгрузочного диска предусмотрен зазор примерно 0,5-1мм для компенсации температурных расширений деталей ротора. Вал под рабочие колеса имеет одинаковый размер. Колеса посажены на вал по скользящей посадке. Ротор в сборе балансируется динамически. [c.46]

Два наружных сектора 9 и два внутренних сектора 8 при помощи шарниров 1, 2, 5, 6, 11 и рычагов 10, 12, 13, 14 соединены с фигурной основной ступицей 3, жестко закрепленной на валу станка, и с тормозной ступицей 4, соединенной полой трубой с тормозным устройством. При включении тормозного устройства станка полая труба останавливается вместе с тормозной ступицей 4. При этом главный вал станка со ступицей 3 за счет инерционных сил продолжает поворачиваться на определенный угол до упора. В результате два внутренних сектора 8 при складывании барабана движутся быстрее и охватываются двумя наружными секторами 9. Траектория движения секторов определяется геометрическими размерами и формой удерживающих рычагов 10, 12, 13 и 14 м координатами расположения шарниров 1, 2, 5, 6, 7 и И, обеспечивающих свободное складывание барабана. Механизм складывания секторов барабана с допол-йительной ступицей позволяет при складывании поворачивать- [c.197]

Применение грубых поверхностей приводит к значительной потере натяга (срез и смятие микронеропноией при запрессовке) и не обеспечивает качества соединений по однородности прочностных характеристик. Класс шероховатости поверхности валов, предназначенных для работы при циклических нагрузках, нужно назначать еще выше для обеспечения достаточной усталостной прочности. Более эффективным средством повышения усталостной прочности валов является поверхностное упрочнение накаткой роликами подступичной части вала или двух ее зон в области торцов ступицы, снижением уровня концентрации напряжений путем проточки канавок на торцах ступицы и другими мерами. Волнистость, обычно возникающая при накатке, снижает проч-1юсть соединения с натягом, так как уменьшается площадь контакта. Этот недостаток ликвидируется дополнительным протачиванием или шлифованием накатанной поверхности на небольшую глубину, чем и достигается требуемая точность формы. Погрешности формы посадочных поверхностей снижают прочность соединения. Ограничение отклонений формы по ГОСТ 10356—63 может составлять 20—80% допуска на размер в зависимости от требуемой точности сборки деталей (IV— [c.297]

Большая работа проведена по изготовлению форм из жидкой самотвердеющей смеси для среднего чугунного литья. Для- этой цели из-готовлено специальное заливочное устройство с поворотным механизмом (фиг. 2). Опробовано изготовление форм для отливок различной конфигурации, размеров и веса, наприме. >, стола продольнострогального станка, станины зу бодолбежного станка, ступиц, корпуса редуктора. [c.69]

Посадочные места под подшипники в ступице направляющих колес восстанавливают несколькими способами наплавляют автоматической сваркой под слоем флюса АН-348А, применяя проволоку Св-0,8, растачивают под номинальный размер формуют отверстия эпоксидным составом — таким же, как при восстановлении посадочных мест под подшипники в балансирах каретки, и по такому же режиму отверждают нанесенный состав. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...