Дефекты сварных соединений — Причины образования

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ПРИЧИНЫ ИХ ОБРАЗОВАНИЯ [c.207]

Дефекты сварных соединений и причины их образования [c.273]

Как подразделяются дефекты сварных соединений и причины их образования [c.197]

Дефектами в сварных швах называют отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами и техническими условиями на сварные соединения. Основные причины образования дефектов — нарушения технологии сборки и сварки, неправильный выбор сварочных материалов и режима сварки, низкая квалификация сварщика. К наружным относятся дефекты формы и размеров сварных швов, к внутренним — дефекты макро- и микроструктуры. [c.485]

Возможные дефекты сварных соединений, причины их образования и способы обнаружения приведены в табл. 29—30. Дефекты соединений, выполненных РС, в основном аналогичны дефектам точечных соединений. При наличии в соединениях дефектов могут изменяться заданные механические и антикоррозионные свойства, качество поверхности и эксплуатационные характеристики сварных узлов и изделий. [c.137]

Дефекты соединений, выполненных ДС, и причины их образования. Недостаточный контроль операций, предшествующих сварке, приводит к тому, что в зоне соединения остаются ненужные примеси (окисные пленки, жиры, масла и другие органические вещества, посторонние твердые тела), а между свариваемыми поверхностями осуществляется неполный контакт. Эти факторы препятствуют формированию сварного соединения и способствуют образованию дефектов различных видов. Появление дефектов может вызываться также теми или иными отклонениями от оптимального режима сварки. Наиболее характерными дефектами при ДС являются непровары, трещины, чрезмерная объемная деформация. Могут появляться также и другие виды дефектов, которые рассматриваются ниже. [c.241]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Дефекты сварных соединений — Причины образования 241—243 Деформация пластическая при сварке — Назначение 30, 31 Диффузионная сварка см. Сварка диффузионная Диффузия — Виды 19 [c.266]

Трещина — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах (рис. 17.2, а, б). Трещины могут быть продольными и поперечными, выходить на поверхность шва или оставаться скрытыми. Причины их образования смотри в 5.2. В зависимости от вида трещины применяют соответствующую ремонтную технологию, разработанную для исправления этих дефектов, [c.119]

Классификация дефектов. В процессе образования сварного соединения в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, т, е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшению внешнего вида изделия. Де фекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние) [c.145]

Металлографические исследования проводят для определения структуры основного металла и сварных соединений аппарата. Исследуя структуру металла сварного соединения, можно установить правильность выбора режимов сварки, типа электродов, флюсов, присадочного металла и других факторов, определяющих качество сварного шва, а также выявить дефекты шва и установить причины их образования. Полный металлографический анализ должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и определения структуры основного металла. [c.301]

Наличие межслойных зазоров, большие толщины и жесткость свариваемых элементов значительно затрудняют и усложняют процесс вварки штуцеров. Зазоры между слоями могут служить причиной образования в наплавленном металле при сварке усов , являющихся продолжением межслойных окончаний, и дефектов типа подрезов и шлаковых включений на линии раздела многослойная стенка — шов. С целью исключения отрицательного влияния межслойных зазоров на качество сварных соединений, при вварке штуцеров в многослойные элементы была применена предварительная наплавка поверхности отверстий под штуцера пластичными материалами. Наплавка поверхности отверстий в днищах необходима также для устранения дефектов толстолистового проката (расслоений неметаллических включений и др.). [c.76]

Результаты исследований причин и механизма образования дефектов в швах у межслойных зазоров использованы в дальнейшем для разработки достаточно производительной технологии сварки многослойных труб без облицовки кромок. При этом учитывалась необходимость применения процессов сварки с минимально возможными тепловложениями и сечениями швов, при которых объем переплавляемого рулонного металла и нагрев воздуха в зазорах незначителен оптимальных сочетаний процессов сварки в защитных газах и под флюсом, обеспечивающих, наряду с достаточной стойкостью против пор, выполнение комплекса других требований к сварным соединениям труб предварительной очистки поверхности рулонного металла у свариваемых кромок от окалины. [c.171]

Основными причинами повреждения барабанов котлов являются высокие номинальные и местные (а = 2-3,5) циклические напряжения от запусков и остановов котлов накопление циклических повреждений от термических напряжений, связанных с пульсациями тепловых потоков и регулированием мощности повышенные остаточные напряжения в зонах приварки труб наличие исходных дефектов как в основном металле, так и в сварных соединениях накопление повреждений от коррозии и деформационного старения. Хрупкое разрушение барабанов паровых котлов может происходить в процессе гидро-испытаний при напряжениях Ниже предела текучести после заварки обнаруженных трещин. Для анализа прочности барабанов котлов в эксплуатации были осуществлены обширные исследования напряжений, деформаций и температур в программных и аварийных режимах, которые выявили условия образования местных упругопластических деформаций, превышающих предельные упругие в 1,5-2 раза. При испытаниях лабораторных образцов, вырезанных из серединных слоев поврежденных барабанов котлов было обнаружено незначительное (до 10%) уменьшение характеристик механических свойств предела текучести, предела прочности и относительного сужения. Было установлено, что наличие окисных пленок существенно (до 40%) снижает сопротивление циклическому разрушению. [c.74]

Надежность и долговечность сварных конструкций зависят от качества сварных соединений. Качество сварных соединений оценивается результатами технического контроля, основная цель которого состоит не только в своевременном выявлении дефектов в сварных швах, но и в установлении причин их образования. Все виды технического контроля условно можно разделить на три группы предварительный и текущий пооперационный контроль неразрушающие способы контроля качества сварных соединений разрушающие способы контроля качества сварных соединений. [c.174]

Дефекты сварки. Причины образования дефектов в сварном соединении очень разнообразны. Чаще всего дефекты возникают из-за низкого качества металла, подвергающегося сварке. К ним относятся расслоения, пле-ньГ, включения серы, раковины, присутствие окалины. При неправильном подборе материала, флюсов и защитных газов могут образоваться поры, включения шлака, трещины. [c.333]

Дефекты сварки. Причины образования дефектов в сварном соединении очень разнообразны. [c.267]

Неметаллические включения, содержащиеся в металле шва, также оказывают заметное влияние на механические свойства сварного соединения. Это влияние существенно зависит от величины, формы и места расположения включений, так как они являются концентраторами напряжений. Установлено, что шлаковые включения площадью до 10 % площади поперечного сечения шва предел прочности металла шва почти не изменяют. Однако при работе в агрессивных средах даже при статическом нагружении наличие шлаковых включений в сварном шве снижает долговечность конструкции. Неметаллические включения могут способствовать образованию других дефектов. Так, сульфидные включения, которые часто имеют температуру плавления ниже температуры кристаллизации металла, служат причиной появления горячих трещин, а наличие нитридов [c.241]

Металлографические исследования позволяют определить структуру металла сварного соединения, что дает возможность судить о правильности выбора режима сварки, типа электродов и других факторов, характеризующих качество сварного шва, а также выявить дефекты и установить причины их образования. Производят исследования макро- и микроструктуры металла. В первом случае исследуется макроструктура металла [c.252]

На качество сварных соединений влияют условия й три группы факторов производственные (технологические, конструкционные и другие, обеспечивающие ход производственного процесса) организационные, устанавливающие порядок, правила и организацию выполнения производственных задач сопутствующие — специфические факторы, характерные для каждого конкретного производства. Каждый фактор характеризуется своими параметрами — факторными параметрами. Параметры бывают положительные, обеспечивающие качество с образованием минимального числа дефектов, и отрицательные, вызывающие систематическое возникновение дефектов. Отрицательные факторы — переменные величины, которые изменяются под действием различных производственных условий. Определение и учет действующих факторов влияния и причин дефектности с последующей их систематизацией — это серьезная производственно-исследовательская работа. Конечным результатом анализа является определение статистической связи между доминирующими причинами и структурой дефектности. При учете и анализе действующих причин важно установить не только качественную, но и количественную связь с вызываемыми ими дефектами. Число дефектов и их структура являются окончательной оценкой качества сварного соединения. [c.275]

Немалое значение для получения высококачественных сварных соединений имеет качество флюса. Флюс хорошо поглощает влагу, которая может быть одной из причин образования дефектов в сварном шве, поэтому вновь поступивший флюс обязательно подвергают проверке. Наиболее простым способом испытания, при котором разносторонне определяется качество флюса, является сварка образцов. В процессе сварки дуга должна гореть устойчиво поверхность шва должна быть чистой, без пор, свищей и трещин после остывания металла шва шлак должен легко отделяться. Более точным и сложным является другой способ определения количества влаги во флюсе 100 г флюса сушат при температуре 300°С, взвешивая через определенные промежутки времени. Сушка прекращается, когда результаты предпоследнего и последнего взвешиваний будут [c.259]

Несплавление материала наблюдается также и при выполнении пересекающихся швов при сварке плавких фторопластов. Причиной возникновения дефекта в данном случае, по-видимому, являются структурные изменения материала в околошовной зоне предыдущего шва, резко снижающие способность материала к образованию сварного соединения. Предотвратить образование дефекта в этом случае можно лишь тщательной предварительной обработкой мест, подвергшихся термическому воздействию, химическим или механическим способом. [c.81]

Предъявляемые к окончательной приемке сварные конструкции не должны быть окрашены. Основные виды дефектов свар- ных соединений и причины их образования приведены в табл. [c.89]

Непровары - это дефект в виде местного несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков. Непровары (рис. 16.9, а) в виде несплавления основного металла с наплавленным представляют собой тонкую прослойку оксидов, а в некоторых случаях - грубую шлаков)то прослойку между основным и наплавленным металлом. Причинами образования таких непроваров являются [c.240]

Неправильный режим нагрева и охлаждения изделия в процессе сварки плавлением может стать причиной появления таких серьезных дефектов сварки, как трещины, непровары, подрезы и др. Тепловое состояние металла, шлака и других компонентов, взаимодействующих в процессе образования сварного соединения, в значительной мере обусловливает характер, направление н скорость протекания всех физико-химических и металлургических процессов. Величина и характер деформаций и напряжений, возникающих в конструкциях при сварке, зависят, главным образом, от цикла нагрева и охлаждения изделия, от характера температурных полей. Особенностями распределения тепла, скоростями отвода тепла и охлаждения места сварки определяется структура металла шва и различных участков основного металла, прилегающих к шву. Наконец, с тепловыми процессами непосредственно связаны такие важнейшие характеристики сварки, как скорость нагрева металла, скорость расплавления, производительность сварки и ее техникоэкономическая эффективность. [c.95]

В случаях произвольных отклонений значений параметров режима сварки, нерациональной конструкции свариваемых деталей и других на рушений технологии в сварных соединениях могут возникать дефекты. Дефекты точечных и роликовых сварных соединений разделяются на наружные и внутренние. В табл. 19 приведены наиболее характерные дефекты, причины их образования и способы устранения. [c.147]

Подрезы — углубление в основном металле, расположенное вдоль границы шва сварного соединения (рис. 4). Причины образования подрезов чрезмерная тепловая мощность дуги неправильное положение электрода и низкое напряжение на дуге при автоматической сварке под флюсом слишком тугоплавкий флюс при электрошлако вой сварке, способствующий отжиманию ползунов низкая квалификация сварщиков и др. Подрезы без исправления — недопустимый дефект, особенно в тех случаях, когда сварные соединения предназначены для работы в условиях вибрационных и динамических нагрузок. [c.24]

Дефектами в сварных швах принято Называть отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами и техническими условиями на сварные соединения. Дефекты уменьшают проч-нрсть сварных швов и могут привести к разрушению сварных соединений. Основными причинами образования дефектов являются нарушения технологии сборки и сварки, [c.268]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Трещины. Распространенный и весьма опасный дефект сварных соединений алюминия и его сплавов — трещины — нарушает герметичность соединений, уменьшает их прочность и коррозионную стойкость. Кроме того, способствуя высокой концентрации напряжений, трещины под действием эксплуатационных нагрузок увеличивают свои размеры и могут стать причиной хрупкого разрущения. В связи с этим наличие в несущих элементах сварных конструкций трещин не допускается, а все обнаруженные в них трещины обязательно устраняют повторной сваркой. Трещины образуются под действием растягивающих деформаций в металле, обладающем пониженной пластичностью. В зависимости от температуры образования трещины относят к горячим или холодным. Горячие трещины чаще всего появляются в кристаллизующемся металле шва и зоны сплавления, который обладает аномально низкой пластичностью (б = 0,2-ь0,5%). Такие горячие трещины иногда называют кристаллизационными. Низкие значения относительного удлинения металла в процессе кристаллизации обусловлены охрупчивающим действием на сросшиеся границы зерен остатков жидкого металла. [c.76]

Трещины являются наиболее опасным дефектом сварного соединения. Они могут образовываться как в самом шве, так и в основном металле, в зоне термического влияния. Причинами возникновения трещин являются внутренние напряжения, возникающие в металле в результате неравномерного нагрева и структурных изменений в зоне термического влияния повышенная хрупкость металла при температурах, близких к линии со-лидуса жесткость свариваемого узла или конструкции. Чаще всего образование трещин наблюдается при сварке жестких конструкций из сталей, подверженных закалке, в которых зона термического влияния обладает пониженными пластическими свойствами. При сварке закаливающихся конструкционных сталей, претерпевающих в околошовной зоне объемные изменения, связанные с мартенситными превращениями, внутренние напряжения достигают особенно больших значений и во многих случаях, при значительной хрупкости металла, приводят к образованию трещин. [c.189]

Трещины, причины образования их и методы борьбы с ними. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в низколегированных конструкционных сталях часто появляются трещины в шве и в зоне термического влияния. К основным причинам, вызывающим появление трещин, относятся а) образование вследствие больших скоростей охлаждения закалочных зон со структурой мартенсита, обладающих низкими пластическими свойствами и повышенной твёрдостью б) повышенное содержание серы в наплавленном металле при малом содержании марганца (Липецкий) [20] в) повышенное содержание в наплавленном металле кремния (Шеверницкий и Слуцкая) [40] г) различие коэфициента усадки малоуглеродистого наплавленного металла и высокоуглеродистого или легированного основного д) неравномерность остывания валика в соединениях внахлёстку и втавр, в которых корень валика охлаждается медленнее, чем концы катетов, прилегающих к гипотенузе е) усадочные напряжения, возникающие при сварке ж) дефекты сварного шва — наличие непроваров, шлаковых включений и пористости. [c.428]

Непровар — дефект в виде местного несплавлеиия в сварном соединении из-за неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков. Причины образования иеировара [c.467]

Прочность сварного соединения зависит от следующих основных факторов качества основного материала, определяемого его способностью к свариванию, совершенства технологического процесса сварки конструкции соединения способа сварки характера действующих нагрузок (постоянные или переменные). Хорошо свариваются низко- и среднеуглеродистые стали. Высокоуглеродистые стали, чугуны и сплавы цветных металлов свариваются хуже. Значительно снижают прочность такие пороки сварки, как непровары и подрезы (рис. 3.20), шлаковые и газовые включения, скопление металла в месте пересечения пгвов и т. п. Эти дефекты являются основными причинами образования трещин как в процессе сварки, так и при эксплуатации изделий. Влияние технологических дефектов сварки значительно усиливается при действии переменных и ударных нагрузок. [c.78]

Классификация дефектов сварных швов и соединений. В процессе образования сварного соединения в металле шва, ЗТВ и ОМ могут возникать дефекты, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшающие внешний вид изделия. Дефекты оказывают большое влияние на прочность сварных соединений и могут явиться причиной преждевременного разрушения сварных конструкций. Особенно опасны трешиноподобные дефекты (трещины, непровары), резко снижающие прочность, особенно при циклических перефузках. [c.132]

Материалами предыдущей главы, казалось бы можно и завершить монографию по сварке аустенитных жаропрочных сталей. На самом деле, уже рассмотрены многие важные вопросы металлургии, металловедения и технологии сварки этих сталей. Уделено особое внимание причинам образования различного рода дефектов в аустенитных швах. Описаны многие средства борьбы с этими дефектами. Подчеркивается, что главнейшей задачей, возникаюш,ей при сварке аустенитных сталей и сплавов, является разработка эффективных мер борьбы с горячими треш,инами в металле шва, наплавленном металле и в околошовной зоне. Для аустенитных сталей и сплавов с особо высоким содержанием легирующих элементов (до 50—60% Сг, до 3—6% А1 и до 3—6% Ti, до 20—25% Мо, до 20—25% W, до 3% Вит. д.), а также для дисперсионно-твер-деющих сверхпрочных аустенитных сталей и сплавов большую важность приобретает проблема борьбы не только с горячими, но и холодными трещинами в швах, наплавленном металле, околошовной зоне и основном металле. Не столь общей, но очень важной для многих жаропрочных сталей и сплавов является проблема хрупких разрушений сварных соединений в процессе эксплуатации, а иногда еще во время термической обработки. [c.361]

В справочнике приведены технические ха)ракте-рястики оборудования, краткие сведения по основным видам и технологии электрической контактной сварки, причинам образования дефектов в сварных соединениях и способам их предотвращения. В нем даны также справочные сведения [c.2]

В процессе образования сварного соединения в металле шва и околошовной зоны могут возникнуть дефекты, которые в зависимости от причин их вызывающих делятся на две группы первая — дефекты, связанные с. особенностями технологических и тепловых процессов, протекающих непосредственно прй нагреве, кристаллизации и остывании сварного соединения. Вторая— дефекты формирования шва, их происхождение связано с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой под сварку, неисправностью сварочной аппаратуры и другими причинами общего характера. По способам обнаружения дефекты делятся на внешние и внутренние. К внешним относятся дефекты, расположенные на поверхности сварного соединения и обнаруживаемые невооруженным глазом или с помощью лупы. Внутренними называются дефекты, не выходящие на поверхность сварного соединения и чнаблюдаемые с помощью специальной аппаратуры. [c.182]

В ряде случаев после проведения контроля этим методом обнаруживаются дополнительные неплотности. Объясняется это рядом следующих причин малой скоростью проникновения керосина через дефектные места, толстым слоем меловой суспензии, нанесенной па шов, попаданием в неплотности влаги, недостаточно тщательной очисткой швов от шлака, быстрым исиарением пятен керосина в местах неплотностей, недостаточным количеством нанесенного керосина, недостаточной прочностью сварных соединений, нагружение которых вызывает образование сквозных дефектов. [c.329]

Дефектами (пороками) сварных швов называют различные отклонения от установленных норм и технических требований, предъявляемых к сварным соединениям. Дефекты уменьшают прочность сварных соединений и могут привести к разрушению всей конструкции. Основными причинами образования дефектов являются нарушение установленной технологии сборки и сварки, применение несоответствующих требованиям ТУ сварочных материалов, неиоправлость сварочного оборудования. [c.302]

Гофры на поверхнссти свариваемого изделия (при хорошем качестве точек или шва) — дефект всего сварного соединения. Причина образования этого дефекта — неправильная последовательность постановки точек (например, от краев к середине). Не следует исправлять гофры постановкой дополнительных точек, так как в этих местах детали получатся прожоги и сквозные отверстия. [c.154]

При сварг.е ответственных соединений, в особенности в крупносерийном и массовом производствах, разработанный технологом режим сварки подлежит опытной проверке и уточнению. С этой целью обычно сваривается опытная партия изделий и производится испытание сварных соединений (см. 8). В случае обнаружения дефектов режим корректируется в зависимости от характера этих дефектов. Анализ возможных причин образования часто встречающихся при стыковой сварке дефектов и пути их устранения рассмотрены в 8 настоящей главы. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...