Резцы — Износ параметры

На скорость резания, допускаемую резцом, оказывают влияние многочисленные факторы, в том числе стойкость, т. е. продолжительность работы резца до износа, принятого за критерий затупления качество обрабатываемого материала качество материала и геометрические параметры рабочей части резца, размер и конструкция державки резца подача и глубина резания метод охлаждения и применяемая охлаждающая среда вид обработки и др. [c.108]

Программа исследований предполагает сравнительный анализ износа параметров неохлаждаемого и охлаждаемого изнутри резца при различной чистоте об- [c.155]

Параметры А и Тц могут быть получены экспериментально или на основании приближенных расчетов. При длительной работе станка происходит износ его сопряжений, что также скажется на снижении начальной точности обработки. Так, износ на-направляющих револьверного суппорта приведет к нарушению параллельности оси шпинделя и направления движения револьверной головки и к ее опусканию. Если опускание головки можно компенсировать настройкой резца, то непараллельность приведет к возникновению конусности и к погрешности диаметра по длине обработки I на величину [c.198]

При правке обтачиванием правящий инструмент выполняет роль резца. Скорость правки равна скорости вращения шлифовального круга. Правка обтачиванием, будучи наиболее простой и надежной, вместе с тем вызывает наибольший износ правящего инструмента. Этим требованиям может удовлетворять лишь алмазный инструмент, обладающий наибольшей износостойкостью. Обтачивание применяют главным образом для автоматической и профильной правки, а также для кругов, используемых при шлифовании с достижением точности 5-го квалитета и параметра шероховатости поверхности Яа =0,4 мкм. Инструментом при правке обтачиванием служат алмазные карандаши (ГОСТ 607 — 80) алмазы в оправах (ГОСТ 22908 — 78) ал- [c.394]

Таким образом, поверхность высокого качества может быть получена лишь при относительно высокой скорости резания. К сожалению, это условие не всегда может быть осуществлено на практике. Кроме того, шероховатость поверхности в значительной степени зависит от радиуса при вершине резца, который в процессе износа значительно меняется и, следовательно, может влиять на разброс значений шероховатости поверхности. Уравнения для определения шероховатости поверхности могут быть использованы для определения параметров, изменения которых приведет к улучшению чистоты поверхности. Кроме того, уравнения могут служить для ориентировочной оценки значений шероховатости. [c.137]

Следует отметить, что теоретический расчет температуры резания встречает значительные трудности, так как в соответствующих расчетных формулах независимые переменные являются в действительности взаимозависимыми параметрами. Так, теплоемкость с увеличивается, а теплопроводность к уменьшается с возрастанием температуры. Длина контакта стружки и резца уменьшается с увеличением скорости резания, но заметно растет по мере износа резца и образования лунки на передней поверхности резца. [c.133]

В процессе экспериментов исследованы частные зависимости составляющих сил резания от геометрических параметров инструмента, режимов резания, степени износа резца. Для получения расчетных зависимостей и построения нормативных таблиц [64] проведен многофакторный планируемый эксперимент. Результаты экспериментального исследования составляющих сил резания при точении стекло- и углепластиков представлены в виде графиков. [c.75]

При обработке пластмасс на универсальных токарных станках и полуавтоматах и автоматах применяют резцы, аналогичные по форме и геометрическим параметрам резцам для обработки металлов. Следует учитывать, что при обработке пластмасс резцы нагреваются незначительно и износ вызывается главным образом абразивными свойствами пластмасс. [c.243]

Геометрические параметры режущей части резца оказывают большое влияние на процесс резания В конечном итоге от их выбора зависят силы резания и износ инструмента. Резание металлов является сложным процессом, так как на него оказывает влияние большое количество факторов свойства режущего и обрабатываемого материа.тов, размеры срезаемого слоя, режимы резания, условия работы (станок и его состояние, жесткость технологической системы СПИД, охлаждение и др.). В практике приходится иметь дело с самыми разнообразными комбинациями этих факторов. [c.152]

При обработке заготовок из пластмасс на универсальных токарных станках, полуавтоматах и автоматах применяют резцы, геометрические параметры которых аналогичны форме и гео.метриче-ским параметрам резцов для обработки металлов. При обработке заготовок из пластмасс резцы нагреваются значительно, а износ вызывается главным образом абразивными свойствами пластмасс (допустимая предельная температура для термореактивных пластмасс в зоне резания 160° С, а для термопластичных пластмасс 60—100° С). Износ резцов наиболее интенсивно протекает по задней поверхности. Режущая кромка округляется. Хорошо противостоят абразивному действию резцы, оснащенные пластинками из сплавов ВК. При обработке заготовок из полистирола наиболее целесообразно применять резцы из быстрорежущих или инструментальных легированных сталей. [c.287]

Слитки разрезают изогнутыми резцами с пластинками из сплава ВК8, имеющими параметры уФ = 0 5°, а=12°, ф1 = 3°, ai = l,5°, f = 0,22 h 0,3 мм. За критерий затупления принимают износ по задней поверхности у вершин резца 6з=1 1,5 мм. Разрезку осуществляют на режимах и = 25- 30 м/мин, s = 0,2 -h 0,3 мм об. [c.80]

Износ резцов. Стойкость резца непосредственно связана с интенсивностью износа, причем последний зависит от физико-механических свойств и структуры материалов резца и заготовки, скорости резания, температуры в зоне резания, давления на трущихся поверхностях и геометрических параметров режущих инструментов. [c.472]

Одним из геометрических параметров, существенно влияющих на допустимую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем больше (при одинаковой подаче и глубине резания) толщина среза, тем меньше длина активной части режущей кромки и активный (в основном воспринимающий тепло) объем головки резца, тем выше термодинамическая нагрузка на единицу длины лезвия, интенсивнее износ резца и меньше его стойкость. Вместе с этим углы в плане, допускающие более высокие скорости резания, повышают значение составляющей Ру силы резания, что сказывается на виброустойчивости системы СПИД и качестве обрабатываемых деталей. [c.297]

Износ режущего инструмента практически оказывает влияние на все качественные характеристики обрабатываемых деталей. Так, радиальный износ резцов вызывает постепенное смещение центра группирования точностных параметров деталей (рис. 4.33), что требует проведения своевременных поднастроек системы СПИД. Постепенное затупление инструмента может привести к изменению шероховатости поверхности, что следует учитывать при выборе подачи на оборот изделия. Имеющее место при этом увеличение силового режима может неблагоприятно сказаться на виброустойчивость системы СПИД, упругие перемещения си- стемы возрастают, а это отражается на точности обрабатываемых деталей. Вместе с этим затупление инструмента оказывает влияние на изменение характеристик качества поверхностного слоя деталей (глубину наклепа, твердость и др.), а следовательно, на их долговечность и надежность в работе. [c.301]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Ширина прорезной части bt = (0,5-г-0,7) Ь. Выбранные геометрические параметры резца обеспечивают равномерный износ режущих кромок и наибольшую стойкость при отрезке, например, заготовок из титановых сплавов (резец из ВК8) на режимах скорость резания 40 м/мин, подача на оборот 0,055—0,4 мм, ширина реза [c.88]

В качестве режущих элементов в конструкциях торцовых фрез (рис. 86—92) используются стандартные режущие твердосплавные пластины (№ 1209 по ГОСТ 25403—82), которые затачиваются с геометрическими параметрами лезвия в зависимости от обрабатываемого материала. После износа одного участка круговой режущей кромки резцы периодически поворачивают на определенный угол до полного износа всей режущей кромки, после чего их перешлифовывают. [c.149]

По опыту зарубежных автозаводов резцовые головки после заточки контролируют на зуборезном станке работники заточного отделения, специально выделенные для этой цели, а не наладчики-зуборезчики производственного участка. После проверки резцовой головкой нарезают зубья на первой детали. Затем эту деталь направляют инспектору ОТК, который проверяет шероховатость поверхности на профилях зубьев и пятно контакта. Если эти параметры удовлетворяют техническим требованиям чертежа, головка принимается и сдается в эксплуатацию. Головки для заточки, как правило, снимают с зуборезного станка принудительно основным критерием для снятия черновыХ резцовых головок служит износ резцов по задней поверхности. Однако в производственных условиях резцовые головки удобнее снимать после обработки определенного количества деталей или после работы определенного времени, кратного сменности. Независимо от принятого критерия количество обработанных деталей или время работы головки должны определяться из заданной величины износа резцов. Основным критерием для снятия чистовых головок является шероховатость поверхности на профилях зубьев обрабатываемого колеса. [c.74]

Практически червячные фрезы, долбяки, модульные фрезы, резцы резцовых головок и другие инструменты, используемые при черновой обработке зубьев, затачивают при величине изнашивания по задней поверхности 0,8—1,2 мм. Как правило, инструмент снимают со станка для заточки принудительно. Оптимальный срок службы инструмента определяется после нарезания на станке определенного числа деталей или при достижении установленной величины износа. Допустимые величины износа инструмента при чистовой зубообработке 0,2—0,4 мм. За критерий съема со станка инструмента принимают не износ, а качественные показатели обрабатываемого колеса — шероховатость поверхности и точность геометрических параметров. [c.147]

В шлифовальных станках параметром, влияющим на величину возбуждения или суммарного демпфирования, является время шлифования после правки. Сразу же после правки режущие свойства круга в течение некоторого времени повышаются, происходит приработка, затем они стабилизируются и наконец начинается прогрессирующее затупление. Полученные экспериментально на шлифовальных станках разных типов зависимости амплитуды колебаний от времени шлифования имеют вид кривых 2 (см. рис. 28, б). Такой процесс характерен для любого режущего инструмента, но у шлифовальных станков вследствие специфики процесса и малого наклона силы резания к оси у затупление особенно сильно влияет на главную составляющую силы резания и величину возбуждения. Изменение уровня колебаний во времени является критерием затупления инструмента. В токарных, расточных, фрезерных и других станках, работающих резцом, затупление инструмента по задней грани больше влияет на величину составляющей Ру, чем на величину составляющей Р , которая является основной. Таким образом, сила, раскачивающая систему станка, в этом случае с износом меняется мало. Не влияя существенно на величину основной составляющей силы, износ изменяет динамические добавки к силе резания, в частности он влияет на вязкие силы по задней грани (пропорциональные г). Эта сила особенно заметна при высоких частотах. Действительно, с увеличением износа в [c.107]

Геометрические параметры часто оказывают противоречивое действие на процесс резания. Так, уменьшение переднего узла делает режущую часть резца более прочной, но, с другой стороны, увеличивает силы резания, так как затрудняется процесс образования стружки, выделяется большое количество теплоты, интенсивность износа резца возрастает, стойкость снижается. Увеличение переднего угла облегчает процесс резания, но ухудшает условия отвода тепла, уменьшает прочность его режущей части, стойкость резца также уменьшается, [c.720]

Строгать поверхности 1 и 5, снимая слой металла до вывода износа Параметр шероховатости На — = 1,25-т-0,63 мкм. Допуск прямолинейности и извернутости поверхностей 1 н 5 — 0,02 мм на длине 1000 мм Широколезвийные резцы, приспособление (см. рис. 2.9) Приспособлением рис. 2.9) (см. [c.140]

При оценке влияния износа отдельных сопряжений на выходные параметры станка следует иметь в виду, что, во-первых, имеется несколько выходных параметров (точность обработки диаметрального размера, размера по длине, точность формы и др.) и, во-вторых, ряд погрешностей, возникающих при износе, может быть компенсирован настройкой положения резца или регулировкой механизмов. Исследования данного станка были проведены 1ЮД руководством автора канд. техн. наук Б. М. Дмитриевым. [c.372]

Точение. Наклеп после точения сплава ЭИ437А изучали в зависимости от основных параметров режимов резания подачи, скорости и глубины резания и износа резца по задней поверхности. Результаты исследования наклепа и их анализ показал, что параметры режима резания оказывают существенное влияние на глубину и степень наклепа поверхностного слоя (табл. 3.4). С увеличением скорости резания от 2 до 75 м/мин глубина наклепа уменьшается от 141 до 97 мкм, а степень наклепа — от 49,8 до 35,4% (рис. 3.6). [c.89]

При подналадке компенсируется размерный износ. Сигнал на подналад-ку подается, когда отклонение обработанного отверстия приближается к нижней границе поля допуска. По этому сигналу срабатывает под-наладочное устройство расточного станка, которое сообщает резцу перемещение на заранее установленную величину, зависящую от допуска на диаметр отверстия и составляющую несколько микрометров. Изношенный резец заменяется после достижения заранее установленного числа подна-ладок или в случае увеличения параметров шероховатости выше определенного значения. Подналадочные устройства бывают различных конструкций. Наибольшее распространение получили устройства с шаговым двигателем, который перемещает клин, деформирующий упругий резцедержатель. При смене резца систему нужно привести в исходное положение. [c.43]

Наибольшее влияние на относительный износ оказывает скорость резания. Влияние подачи и глубины резания, а также геометрических параметров режущих инструментов на относительный износ исследовано недостаточно. С увеличением подачи от 0,1 до 0,3 мм1об при обтачивании проходными резцами заготовок из стали и чугуна относительный износ увеличивается на 20—50%. С увеличением глубины резания от 0,3 до 1,5 мм относительный износ возрастает на 50%. [c.313]

Для характеристики эксплуатационной пригодности твердого сплава в соответствии с назначением оценивают его режущие или буровые свойства. В СССР под режущими свойствами понимают стойкость резца, определяемую продолжительностью (в минутах) его работы до заданной степени износа при определенных условиях испытания (характеристика и свойства обрабатываемого материала, геометрические параметры твердосплавного резца, режим резания и т.д.)- Стойкость испытываемых образцов сравнивают со стойкостью образцов-эта-лонов для соответствующей марки твердого сплава. Испытания проводят на проходных прямых правых резцах с механическим креплением пластинок твердого сплава при продольном или поперечном точении чугунных (сплавы ВК) или стальных (сплавы ТК и ТТК) заготовок до износа резца по его задней поверхности 0,5 - 0,8 мм в зависимости от марки твердого сплава. Чем прочнее твердый сплав, тем большая степень износа допустима например, для сплава Т30К4 -0,5 мм, для сплавов ВКЗ, ВКЗ-М и Т15К6 - 0,6 мм, для сплава Т14К8 -0,7 мм и т.д. Показателем режущих свойств твердого сплава является коэффициент стойкости который определяют как отношение [c.119]

Рис. 36. Влинние содержания молибдена на стойкость режущего инструмента из сплава Ti - 12,3Ni - Mo (параметры испьггання) передний угол режущего инструмента 5 ра- Диус при вершине резца 0,794 мм об-рабатываемый материал сталь 1045 (BHN 190) по SAE, подача 0,28 мм/об глубина резания 1 мм скорость резания 5,08 м/с износа резца 0,25 мм

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Важным геометрическим параметром резца является главный угол в плане ф, который определяется между проекцией главной режущей кромки на ее основную плоскость и направлением скорости подачи. Вспомогательный угол в плане ф — это угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на ее основную шюс-кость и направлением, противоположным вектору скорости подачи (см. рис. 1.5). При малом угле ф в работе участвует больщая часть режущей кромки резца, что улучщает отвод тепла, повыща-ет стойкость режущего инструмента, снижает износ резца. При большом угле ф ширина среза уменьшается, т. е. уменьшается активная длина режущей кромки, которая находится в непосредственном соприкосновении с заготовкой, увеличивается износ резца, поэтому снижается его стойкость. При обработке длинных нежестких валов все же применяют резцы с большими углами в плане (60...90°), так как при меньших углах возможно появление вибраций и недопустимых прогибов заготовки. При обработке жестких заготовок угол ф выполняется в пределах 30...45°. При меньших значениях угла в плане стружка получается тонкой и лучше завивается при одних и тех же глубине резания и подаче. Главный угол в плане для точения и растачивания рекомендуется [c.11]

При некоторых условиях резания на передней поверхности у режущей кромки резца образуется нарост (рис. 36). Он имеет клиновидную форму и представляет собой часть обрабатываемого металла, сильно сдеформированного, заторможенного и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Твердость нароста может быть в 2—3 раза больше твердости обрабатываемого металла, и нарост сам может срезать слой металла. Являясь как бы продолжением резца, нарост изменяет его геометрические параметры (угол резания 6i при наросте меньше угла резания резца б, полученного при заточке), а потому, перемещаясь вместе с резцом, нарост влияет на деформацию срезаемого слоя, износ резца, силы, действующие на резец, и качество обработанной поверхности. [c.44]

Соотношение параметров систематической и случайной составляющих профиля зависит от вида обработки, режимов резания, геометрии инструмента, обрабатываемого материала, износа резца и других технологических факторов. Для 1 рубых режимов резания характерна значительная доля систематической составляющей (рис. 3.7). При уменьшении значений технологических факторов доля систематической составляющей профиля уменьшается, а доля случайной — увеличивается [11, 106]. [c.56]

Работа резцами со степенью износа не более величин., рекомендованных табл. 4.1, обеспечивает получение поверхности высокого качества, без сколов, расслоений, разлохмачиваний, ворсистости и прижогов с параметром шероховатости поверхности / г = 40- 10 мкм при черновых операциях и Яг= 0 3,2 мкм при чистовых операциях. [c.73]

Оптимальные геометрические параметры резца находили следующим образом. Главный задний угол определяли исходя из условия обеспечения максимальной стойкости резца. Исследовали диапазон углов a = 6- 30°. На рис. 4.20 приведена зависимость стойкости резца при его износе Яз = 0,06 мм от угла а. С увеличением угла а стойкость растет, что объясняется уменьшением фактической площади контакта по задней поверхности. При достижении некоторого значения (в данном случае а 20°) стойкость падает. Это объясняется тем, что с увеличением угла а уменьшается масса режущего клина, что приводит, с одной стороны, к уменьшению его прочности и, с другой — к ухудшению условий теплоотвода. Следовательно, оптимальным главным задним углом является угол аопт = 20°. [c.96]

Обдирка и разрезка слитков. Слитки обдирают резцами с пластинками из сплава ВК4, имеющими параметры УФ = 0°- =12°, Я = 0°, ф = 45°, ф1 = 45°, f=l,5- 2 мм, R = l,5 мм. За критерий затупления принимают износ по задней поверхности бз = 2 2,5 мм. Применяют режимы и = 15-+35 м1мин, s = 0,5- -h 0,8 лш1об, i=5-+ 10 мм. [c.80]

При проектировании технологических процессов следует весьма тщательно подходить к выбору геометрических параметров режущих инструментов, которые при прочих равных условиях должны способствовать наиболее высокой его стойкости, что в конечном итоге повышает эффективность процесса обработки. Так, например, чем больше величина угла резания, тем больше деформация, тепловыделение и силы, действующие на резец [2], тем интенсивнее износ езца и ниже его стойкость. При уменьшении угла резания (увеличении положительного значения переднего угла) деформации, силы резания и тепловыделение снижаются и стойкость сначала повышается. Но вместе с увеличением переднего угла уменьшается угол заострения и объем головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения резца и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения угла резания, износ повышается (возможно и выкрашивание режущей кромки), а стойкость понижается. Таким образом, всегда есть оптимальное значение угла резания (переднего угла), при котором стойкость будет наибольшей. [c.297]

Как было установлено, причинами, нарушающими стабильность закона скорости износа инструмента во времени, является не только колебание качества самого инструмента, но и колебание технологических параметров глубины резания, скорости, подачи и др. На рис. 4.30 представлены кривые, характеризующие влияние различных факторов на износ режущего инструмента (резца с пластинкой твердого сплава Т15К6) по задней грани при обработке деталей из сплава ЭИ867. [c.299]

Обрабат1лваемый материал Характер обработки Допустимый износ по задней поверхности в мм Геометрические параметры резца [c.112]

При переточке изношенных лезвий устраняются видимые признаки износа и полностью восстанавливаются их исходное состояние и геометрические параметры. Нормой износа резцов является толщина слоя, сошлифовывае-мого при переточке с передней и задней поверхностей изношенной твердосплавной пластинки, которой оснащен резец. Норма износа проходных токарных резцов за- [c.169]

Обрабатываемость сталей и сплавов резанием. За единицу измерения принята обрабатываемость стали или сплава для условий получистового точения без охлаждения резцами, оснащенными твердыми сплавами Т5К10, ВК8 и быстрорежущей сталью Р18 или Р12 при следующих постоянных параметрах глубина резания i = 1,5 мм подача s = 0,2 мм/об главный угол в плане резцов ф = 60° затупление резцов (износ по задней грани) Нз — 1,0 мм. [c.8]

Обрабатываемость стали резанием. За единицу измерения принята обрабатываемость стали для условий получистого точения без охлаждения резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ и быстрорежущей сталью Р18 при следующих постоянных параметрах глубина резания t= 1,5 мм подача s = 0,2 мм1об главный угол в плане резцов ф = 60° критерий затупления резцов (износ по задней грани) [c.8]

Размерный износ режутцего инструмента и микрогеометрия обработанной поверхности стальной или чугунной детали при фрезеровании резцом с широким лезвием в зависимости от материала, из которого изготовлен инструмент, геометрических параметров режущей части резца и составляющих режима резания. [c.19]

При аналитическом построении температурного поля в зоне резания появляется возможность учитывать изменение теплофизических параметров (А, а, Ср, 0пл) в зависимости от изменения температуры и оценить их влияние на обрабатываемость резанием. Низкие скорости резания при точении жаропрочных сплавов, очевидно, обусловлены тем, что большое количество тепла, идущего в инструмент, активизирует адгезионные и диффузионные процессы в зоне контакта. Повышение Vpeз свыше 20— 25 м1мин приводит к значительному увеличению износа резцов. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...