Обработка Точность диаметральных размеров

Точность обработки. Точность диаметральных размеров от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм - несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообразность и овальность составляет 10 мкм - для отверстий диаметром [c.735]

Процесс достижения заданной точности при обработке заготовок корпусных деталей на станках с ЧПУ показывает, что все параметры можно разделить на две группы параметры, не связанные с точностью отсчета координатных перемещений рабочих органов станка (точность диаметральных размеров и геометрической формы отверстий и др.), и параметры, связанные с точностью отсчета и координатных перемещений рабочих органов станка (точность расстояний между поверхностями, точность линейных размеров и др.). [c.225]

На действующих автоматических линиях корпусных деталей наблюдается низкая точность диаметральных размеров и межосевых расстояний базовых отверстий, а также низкая точность межосевых расстояний установочных пальцев в позициях линии, износ их по диаметральным размерам и неправильная геометрическая форма базирующих участков. Многократная фиксация заготовки при наличии указанных погрешностей и засоренность стружкой приводит к увеличению диаметра, износу и искажению формы базовых отверстий у деталей. Эти погрешности увеличиваются при переходе на каждую новую позицию и достигают наибольших величин в конце линии, когда выполняется окончательная обработка и достигаются основные требования точности. Наиболее заметно влияние этой погрешности при обработке деталей из мягких материалов. [c.90]

Примечания 1. В числителе приведены квалитеты точности диаметральных размеров, в знаменателе-степени точности формы отверстий по ГОСТ 24643 — 81. 2. Более грубые квалитеты и степени точности формы относятся к обработке заготовок из стали. [c.476]

При обработке деталей на станках с ЧПУ точность диаметральных размеров зависит от погрешности наладки инструмента вне станка, погрешностей изготовления прибора для наладки инструмента, оправок, конусного отверстия в шпинделе станка. Обычно применение инструмента, налаженного вне станка, обеспечивает получение диаметральных размеров по 8—9-му квалитету. При более высоких требованиях X точности необходима подналадка инструмента на станке. [c.575]

Экономическая точность диаметральных размеров и чистота поверхности при обработке на револьверных станках и автоматах [c.338]

Развертывание отверстий — чистовая обработка отверстий с точностью до 7-го квалитета. Развертыванием обрабатывают отверстия тех же диаметров, что и при зенкеровании. Развертки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6... 14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развертки. Развертыванием достигается высокая точность диаметральных размеров и формы, а также малая шероховатость поверхности. Следует отметить, что обработанное отверстие получается несколько большего диаметра, чем диаметр самой развертки. Такая разбивка может составлять 0,005...0,08 мм. [c.71]

У станков с горизонтальной осью револьверной головки влияние положения головки на точность диаметральных размеров при наружном и внутреннем точении зависит от того, как производится обработка с фиксированной или с освобожденной револьверной головкой. В первом случае точность диаметрального размера зависит от настройки резцового инструмента, во втором — от положения поперечного упора. [c.222]

При обработке резцовым инструментом точность диаметральных размеров определяется, как правило, регулировкой положения резцов при настройке станка. Только в более редких случаях в этих целях используется поперечная подача до жесткого упора. [c.356]

Необходимый набор видов обработки и последовательность их выполнения выбирают в зависимости от заданной точности диаметрального размера отверстия, его геометрической формы, шероховатости. [c.544]

Развертывание отверстий на КРС выполняют после предварительного рассверливания или растачивания. Используют обычные или упорно-цилиндрические развертки. Последние закрепляют с помощью конического хвостовика и затяжного болта, что обеспечивает присоединение инструмента и высокую точность центрирования. Эго дает при обработке высокую точность диаметральных размеров отверстий, хорошее направление их осей. Припуск на развертывание отверстий выбирают в пределах 0,05 - 0,15 мм. Скорость резания при обработке такими развертками 5-10 м/мин при подаче 0,1 - 0,2 мм/об. В общем случае режимы резания при развертывании назначают в зависимости от свойств материала заготовки и требований к качеству обработки. Развертывание выполняют с применением СОЖ (например, смесь керосина и касторового масла в соотношении 1 1). [c.545]

Варианты обработки отверстий и обеспечиваемая точность диаметральных размеров [c.701]

При обработке наружных поверхностей вращения достижение точности диаметральных размеров в пределах 4-го класса не представляет затруднений. Выдерживание длин в направлении рабочей подачи обеспечивается упорами, измерением линейкой или шаблонами длины. Значительные трудности представляет соблюдение точных размеров по длине у многоступенчатых валов большой длины. В этом случае длина каждой шейки измеряется отдельным шаблоном и, кроме того, изготовляется комплексный шаблон на проверку профиля вала отдельно для правой и левой сторон. [c.104]

В настоящее время выполнен и опубликован ряд примеров расчета баланса точности для отдельных технологических операций. Например, С. Н. Соловьев [66] приводит баланс точности диаметральных размеров при тонком точении И. М. Колесов [361 приводит анализ потери точности технологических процессов в массовом производстве некоторые ориентировочные данные о точности технологических процессов на автоматических линиях приводит А. Е. Прокопович [52]. В упомянутых работах приводятся довольно противоречивые данные о балансе точности, так как расчет его был сделан для самых различных операций механической обработки. Исходя из этого, можно заключить, что для каждой конкретной операции целесообразно производить самостоятельный отдельный анализ точности, выявляя наиболее эффективные возможности ее повышения. Подобный анализ может носить комплексный характер, если исследованию подвергаются не отдельные операции, а процесс в целом. Расчет проектируемого процесса на точность состоит из сле-дЗ ющих этапов [c.364]

Наладка полуавтомата для обработки фланца (фиг. 96, а) произведена па два цикла (обработка с двух сторон с поворотом). Деталь напрессовывается ранее обработанным отверстием на оправку в загрузочных позициях I я II пневматическим приспособлением. Соосность поверхностей 8 ц 10 достигается применением расточных скалок для комплексной обработки этих поверхностей на позициях III и V. Кроме того, на позиции VII для обеспечения точности диаметральных размеров поверхностей Я и /О и их соосности применена специальная сблокированная головка, в которой использованы резцы и развертка. Резцы установлены в блоке на шариках для обеспечения горизонтального перемещения, а развертка имеет ось качания в самом блоке. [c.258]

V обработку детали получать информацию, ее перерабатывать, рассчитывать необходимые поправки и автоматически вносить их в размерные цепи технологической системы СПИД. Такая система была разработана и исследована. Она дала возможность существенно повысить точность диаметральных размеров деталей и доказала возможность управления случайно действующими при обычной обработке факторами. [c.17]

Исследования вопросов точности обработки, проведенные на гидрокопировальном токарном полуавтомате с использованием различных систем управления, показали следующее. Наибольшая точность диаметральных размеров деталей обеспечивается при обработке с механогидравлической САУ, получающей информацию от динамометрического узла. Применение этой системы обеспечивает возможность повышения точности за счет уменьшения мгновенного поля рассеяния до (о = 0,035 мм по сравнению с (0 = 0,12 мм, получаемого при обычной обработке. [c.184]

Практика работы на токарном гидрокопировальном станке 1722, оснащенном системой автоматического регулирования, показала, что использование системы позволяет в 2—3 раза повысить точность диаметральных размеров и повысить производительность обработки вследствие существенного упрощения настройки системы СПИД. Повышение точности происходит в результате сокращения мгновенного поля рассеяния порождаемого такими случайными факторами, как колебание припуска и твердости, затупление режущего инструмента. [c.192]

Например, если при обычной обработке деталей из стали 45 с колебанием припуска от = 2 мм до = 5 мм величина поля рассеяния диаметральных размеров составляет = 0,062 мм, то при обработке с использованием САУ поле рассеяния сокращается до (0 = 0,02 мм. На рис. 3.13 изображены профилограммы поверхностей, полученных в результате обточки с 5 = 0,6 мм/об и о = 80 м/мин двух одинаковых заготовок со ступенчатым возрастанием припуска от == 2 мм до 2 6 Перепад диаметров АТ на первой детали (рис. 3.13, о), обточенной без регулирования, составил 0,05 мм, а на второй (рис. 3.13, б), обточен-ной с использованием САУ,—всего 0,01 мм. Если при обычной об-работке больших партий деталей точность диаметральных размеров составляет 0,2 мм, то при использовании САУ она повышается до 0,07—0,06 мм. Эффективность применения САУ особенно увеличивается при обработке партии деталей с большим колебанием припуска и твердости. [c.192]

При программном управлении обеспечивается возможность повышения точности диаметральных размеров и точности формы в продольном сечении за счет сокращения влияния на точность обработки как совокупного действия случайных, так и систематических факторов. [c.193]

Колебание центра детали за оборот, как было показано в разд. 1.2, порождает погрешность геометрической формы и смещение профиля детали относительно технологического центра. Обработка двухрезцовым способом позволит сократить колебание радиуса за оборот до величины, равной 0,1 от амплитуды колебания центра детали, и тем самым повысит точность детали в поперечном сечении. Лри одновременном смещении и колебании центра детали за оборот предложенный способ двухрезцовой обработки позволит резко сократить влияние перемещения центра на точность диаметрального размера, относительных поворотов и формы в продольном и поперечном сечениях. [c.243]

Испытания станка с САУ и без САУ показали повышение точности диаметрального размера в 2 раза при сохранении высокой точности геометрической формы поперечного сечения и повышение производительности обработки с САУ в среднем на 20%. [c.542]

Таким образом, применение на гидрокопировальных станках автоматической линии САУ позволяет осуществить обработку валиков в один проход, обеспечив при этом повышение точности диаметральных размеров в партии деталей. В результате изменения технологического процесса высвободилась половина гидрокопировальных станков автоматической линии, занимающих 30% производственной площади линии, уменьшилась мощность N, потребляемая линией, с 96 до 70 кВт. При этом значительно сокращаются расходы на транспортную систему линии и повышается надежность ее работы. Таким образом, оснащение двух гидрокопировальных станков автоматическими системами управления позволило уменьшить себестоимость изготовления валиков на 25% сократив при этом капиталовложения в автоматическую линию на 35% (т. е. на 20000 р.). [c.589]

Плавающие пластины не выправляют и не изменяют положения оси отверстия, которое должно быть точно определено предшествующей обработкой, ими достигают лишь повышения точности диаметрального размера и качества поверхности отверстия. [c.188]

При обработке на одношпиндельных многорезцовых полуавтоматах при предварительном обтачивании обычно получают 4—5-й классы, а при чистовом точении — 4-й класс точности размеры по длине выдерживаются также по 4—5-му классу. Точность диаметральных размеров может быть повышена до 3 и даже 2-го класса за счет оснащения наладки чистовыми бреющими резцами. [c.400]

В соответствии с принятой схемой обработки определяется жесткость станка либо в осевом, либо в радиальном по отношению к шпинделю направлениях. Например, при расчете точности диаметральных размеров при обработке деталей на станках токарной и шлифовальной группы учитывается жесткость станка в радиаль- ном по отношению к шпинделю направлении, при расчете точности продольных размеров при обработке деталей на фрезерных станках учитывается жесткость станка в осевом по отношению к шпинделю направлении. [c.74]

При обработке на токарных станках на точность диаметральных размеров могут оказывать влияние тепловые деформации резцов. Для случая непрерывной (или с очень короткими перерывами) работы резцов проф. А. П. Соколовским предложена экспериментальная формула, позволяющая аналитическим путем рассчитать величину теплового удлинения резца в период установившегося теплового равновесия системы [c.115]

Основными технологическими факторами, определяющими точность диаметральных размеров деталей при обработке на токарных станках, являются жесткость станка, неточность настройки и размерный износ резцов. [c.120]

При обработке на токарно-револьверных станках с горизонтальной осью головки может быть достигнута точность диаметральных размеров в пределах — 2—3-го классов. Точность продольных размеров оценивается в основном по 4-му классу. [c.127]

Не только на вновь изготовленных автоматических линиях, но и на линиях, находящихся в эксплуатации 4—5 лет, обеспечивается высокая точность диаметральных размеров отверстий и точность плоских поверхностей, но точность пространственного положения поверхностей на автоматических линиях, даже новых, не выдерживается. Так, автоматическая линия для обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130, спроектированная, изготовленная и отлаженная на ЗИЛе в 1962 г. фирмой Геллер (ФРГ), характеризуется высокой точностью в статическом состоянии. Радиальное биение шпинделей расточных, фрезерных и сверлильных станков находится в пределах 0,03 мм-, радиальный и осевой люфт отсутствуют неплоскостность направляющих станков и установочных планок в рабочих позициях не превышает 0,03 мм на 300 мм длины. Что же касается пространственных отклонений, то технологическим процессом не предусмотрено их обеспечение по чертежу, и они должны быть обеспечены при обработке основных отверстий и торцовых поверхностей на алмазнорасточном станке вне автоматической линии. [c.87]

Точность обработки отверстий при плавающем соединении инструмента со шпинделем станка зависит от конструктивного варианта узла направления (табл. 4). Точность диаметральных размеров отверстий от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм — несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообраз-ность и овальность) составляет 10 мкм для отверстий диаметром 10—18 мм, 14 мкм для отверстий диаметром 30—80 мм и 20 мкм для отверстий диаметром 180 — 250 мм. [c.476]

Обработку фланца (рис. 109, а) осуществляют в два цикла (обработка с двух сторон с переворотом) на восьмишпицдельном полуавтомате. Деталь напрессовьгеают ранее обработанным отверстием на оправку в загрузочных позициях 11л II пневматическим приспособлением. Соосность поверхностей 8 и 10 достигается применением расточных борштанг для совместной обработки этих поверхностей на позициях III и V. Кроме того, на позиции VII для обеспечения точности диаметральных размеров поверхностей 8 и 10 и их соосности применена специальная сблокированная головка, в которой использованы резцы и развертка. Резцы установлены в блоке на шариках для обеспечения горизонтального перемещения, а развертка имеет ось качания в самом блоке. Для компенсации упругих деформаций поверхности 6 и 7 обрабатывают на позициях III и F одновременно в процессе подрезания обтачиваются также поверхности 5 п 12. [c.504]

На второй стадии для каждой рабочей позиции разрабатьшается специальный чертеж "Наладка инструментальная", в котором показывают заготовку с инструментами в конечном положении, наладочные размеры, направления и величину рабочих и вспомогательных ходов, режимы резания, машинное и вспомогательное время ходов. Этим чертежом руководствуются при наладке АС. Все последовательно выполняемые переходы находят отражение в циклограмме работы станка, определяющей время цикла обработки. Задачи обработки систем основных поверхностей разнообразны, а их решения многовариантны. Наиболее типичные решения выработаны по обработке базовых поверхностей, а также по выбору методов обработки, обеспечивающих точность диаметральных размеров отверстий. [c.700]

Точность диаметральных размеров отверстий при окончательной обработке на АС соответствует 6. .. 8 квалитетам. При этом, в сравнимых условиях, точность обра тки деталей из алюминиевых сплавов на один квалитет выше, а из стали - на один квалитет ниже, чем при обработке чугунных деталей. Обработку отверстий выполняют по нескольким вариантам (табл. 2) При применении ружейных и эжекторных сверл (глубокое сверление) для отверстий диаметром 12. .. 30 мм обеспечивается точность 7. .. 9 квалитетов и необходимость в многопереходной обработке отпадает. В связи с незначительным уводом оси отверстия (5. .. 10 мкм на 100 мм длины) применять метод глубокого сверления наиболее целесообразно для обработки глубоких отверстий (/ > 5d). [c.700]

Точность диаметральных размеров отверстий при окончательной (чистовой или тонкой) обработке на агрегатньк станках соответствует 6 - 8-му квалитету. При этом в сравнимых условиях точность обработки деталей из алюминиевых сплавов на один квалитет выше, а из стали на один квалитет ниже, чем при обработке чугунных деталей. [c.732]

Обычно при настройке по эталону установка режущего инструмента производится по тому направлению, которое является наиболее важным для обеспечения точности заданного размера. Применительно к обработке на станках токарной группы таким направлением является радиальное, потому что оно оказывает наибольшее влияние на точность диаметральных размеров детали. Погрешность установки резца по высоте не оказывает заметного влияния на диаметральный размер, если последний достаточно велик. Исследования П. И. Фадеева, проведенные в МВТУ им. Баумана, показали, что при обтачивании деталей малых диаметров (менее 5 мм) погрешность установки резца по высоте начинает оказывать большое влияние на точность диаметральных размеров. В этом случае настройку станка на заданный диаметральный размер нужно производить устанавливая резец в радиальном направлении и по высоте. Некоторое влияние на точность настройки оказывает и погрешность угла установа резца в плане по отношению к оси шпинделя. При работе остроконечным резцом, у которого ф ж ф, погрешность угла установа резца к оси шпинделя Ар вызывает уменьшение радиуса обработки на [c.251]

Специальные сопряжения необходимо рассмотреть особо. В отдельных случаях требования к чистоте поверхностей могут быть значительно выше требований к точности обработки. Например, при изготовлении различных рукояток, маховиков и других деталей необходима высокая чистота поверхности (из декоративных соображений). В то же время точность этих деталей никакого значения не имеет, и их обработка ведется с широкими допусками. При изготовлении крупных коленчатых валов для стационарных поршневых машин большое внимание обращается на отделку поверхностей коренных и шатунных шеек и особенно поверхностей галтелей. В то же время допускается отклонение диаметра шеек от заданного размера на значительную величину (до нескольких десятых долей миллиметра). Необходимая точность сопряжения достигается последующим при-шабриванием коренных и шатунных вкладышей. Сказанное относится только к точности диаметрального размера. Погрешности формы шейки допускаются в самых ограниченных пределах. [c.314]

В качестве примера на рис. 21 показана блок-схема САУ многорезцовой обработки ступенчатого валика. Из схемы видно, что два датчика / и 2 непрерывно выдают информацию об упругих перемещениях переднего и заднего центров станка, используя которые, САУ преобразует их в две величины в размер динамической настройки Лд на острие первого резца и в угол поворота 0 оси вращения обрабатываемой детали. Датчик 3 непре-. рывно показывает угол поворота верхней части суппорта, несущей три резца, относительно нижней. САУ за счет изменения подачи 5 вносит необходимые поправки в размер динамической настройки Лд, обеспечивая, таким образом, заданную точность диаметрального размера поверхности, образуемой первым резцом. Исполнительный механизм 4 осуществляет внесение поправки в угол поворота 0 верхней части суппорта относительно нижней с целью обеспечения расположения второго и третьего резца на эквидистанте относительно оси вращения детали, поворачивающейся из-за податливости центров. Этим достигается требуе- [c.39]

Пусть, например, имеется возможность в некоторых конкретных производственных условиях произвести обработку деталей типа валов, точность диаметральных размеров. которых характеризуется допуской б 0,12 мм. При этом в распоряжении имеется три типа оборудования [c.410]

Программное устройство позволяет изменить величину статической настройки по программе с целью сокращения систематической погрешности геометрической формы в продольном сечении. Токарно-винторезный станок 1А616, оснащенный САУ, обеспечивает за один проход точность диаметрального размера в партии деталей в пределах 3-го класса точности и повышает производительность обработки за счет возможности увеличения режимов обработки и сокращения числа проходов. [c.530]

Токарно-винторезный станок, оснащенный САУ упругими перемещениями путем изжнения геометрии резания [37 ]. Система автоматического управления предназначена для повышения точности диаметральных размеров в партии деталей и геометрической формы в продольном сечении. Как следует из приведенной на рис. 8.7 блок-схемы, во время обработки датчиком 1 непрерывно контролируется упругое перемещение пиноли относительно корпуса задней бабки. Электрический сигнал через усилитель 2 поступает на сравнивающее устройство 3, где алгебраически суммируется с сигналом, поступающим с программного устройства 4. Результирующий сигнал от сравнивающего устройства поступает. на исполнительный механизм 5, осуществляющий поворот резца 6 вокруг оси, проходящей через его вершину. Поскольку измеряемое упругое перемещение пиноли вызвано действием на пиноль реакции от силы резания, то для определения упругого перемещения в обрабатываемом сечении детали необходимо пересчитать полученную величину. Эту функцию выполняет программное устройство 4. Одновременно программное устройство посредством заложенной в нем программы изменяет сигнал с целью компенсации изменения величины упругого перемещения по длине детали, обусловленного собственными деформациями детали и разной жесткостью передней и задней бабок станка, а также действием других систематических факторов, вызывающих отклонение диаметрального размера. [c.535]

На рис. 8.44 представлена схема механизма малых перемещений, обеспечивающего поднастроечные перемещения суппорта как в процессе резания с целью уменьшения влияния на точность колебания размера динамической настройки, так и после обработки с целью сокращения влияния на точность диаметральных размеров детали систематически действующих факторов. Механизм малых перемещений встраивается в рычаг упора щупа. При такой конструкции малые перемещения передаются непосредственно на щуп следящего золотника и отрабатываются гидравлической следящей системой станка. [c.584]

Горизонтальные смещения шпинделя непосредственно влияют на точность диаметральных размеров обработанных деталей, поскольку при этом изменяется настроенное положение резца относительно оси вращения шпинделя станка. Величина смещения оси шпинделя в горизонтальном направлении зависит как от условий обработки,таки в основном от конструкции передней бабки (смещение оси шпинделя, по всей вероятности, обусловлено тепловыми деформациями корпуса бабки). Любопытно заметить, что при проведении Б. М. Бог-дановым исследований тепловых деформаций станка Кергер с симметри1Ц10й бабкой, горизонтальные смещения шпинделя не обнаружены. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...