Металлизация горячая

Металлизация горячая 82—84 Метод растворной керамики 60 [c.291]

МЕТАЛЛИЗАЦИЯ ГОРЯЧИМ РАСПЫЛЕНИЕМ [c.36]

Металлизация горячим распылением применяется при производстве металлобумажных конденсаторов с малой собственной индуктивностью для обеспечения контакта выводов с обкладками. При этом две ленты бумаги, металлизированные вакуумным испарением, сматывают в рулон так, что одна лента относительно другой сдвинута по оси конденсатора. Если теперь на оба торца рулона нанести металлическую пленку методом горячего распыления, [c.37]

Металлизация горячим распылением позволяет получить пленку толщиной от 30 мк (один слой капель) до нескольких миллиметров. [c.38]

На величину сопротивления влияет не только толщина слоя покрытия, но и род грунтовки. В отдельных случаях могут быть нанесены так-же и промежуточные слои из цинка, например методом горячего цинкования или металлизации, поскольку потенциал поверхности с покрытием при этом принимает достаточно высокое отрицательное значение [10, 11]. [c.135]

Горячее погружение, металлизация или плакировка [c.110]

Горячее погружение, электроосаждение, металлизация, вакуумное осаждение [c.122]

Алюминиевые покрытия. Этот вид покрытий наносят на поверхности деталей методами погружения в горячий расплав, металлизации или [c.83]

Горячее погружение, электроосаждение, металлизация, вакуумное осаждение Горячее погружение, металлизация илн плакировка, вакуумное осаждение [c.92]

Рассмотренные стали обладают примерно одинаковой коррозионной стойкостью в атмосфере и водных средах. Коррозионная стойкость снижается при наличии в составе стали неметаллических включений в виде оксидов, сульфидов, а также при наличии на поверхности прокатной окалины. Во всех случаях применения требуется защита от коррозии окраска, эмалирование, ингибиторы, металлические защитные покрытия. Наиболее эффективным способом защиты в атмосферных условиях для ответственных конструкций является горячее алюминирование или металлизация с последующей покраской. В растворах электролитов и в природных водах эффективна комплексная защита лакокрасочными покрытиями в сочетании с катодной защитой. [c.67]

Антикоррозионные покрытия. В широком смысле к антикоррозионным покрытиям относятся все защитные покрытия лакокрасочные металлические, наносимые горячим способом, гальваническим методом, напылением (металлизацией) и др. пленки на основе смазок силикатные эмали окисные и другие пленки и т. д. Здесь описаны лишь некоторые специальные композиции, применяемые в качестве антикоррозионных покрытий. [c.224]

Подготовленная к печати глава Технология покрытий", включающая гальванические покрытия, металлизацию (покрытие распылением), диффузионный и горячий способы покрытий, неметаллические покрытия на органической и неорганической основе, защиту металлов от коррозии смазками, оксидирование, химическое окрашивание, фосфатирование, химическую и электрохимическую очистку, не могла быть помещена в т. 7 вследствие нецелесообразности дальнейшего уве- [c.724]

Следует отметить, что образцы, подготовленные под металлизацию пескоструйной обдувкой или нарезкой треугольной резьбы имеют очень низкую прочность сцепления и при разрезании покрытий на сегменты слой металлизации с них снимается рукой. По этой причине сравнительные испытания образцов произвести не удалось. Металлизационное покрытие можно рассматривать как посадку втулки в горячем состоянии на вал. Возникающие при этом силы натяжения кольца создают дополнительную прочность сцепления, которая зависит от толщины напыленного слоя. [c.125]

Задиры и глубокие риски запаивают баббитом. Для этого ремонтируемое место зачищают, разделывают кромки под углом 90° с высокой шероховатостью поверхности, обезжиривают горячим раствором кальцинированной соды, ацетоном или бензином, подогревают, наносят флюс (хлористый цинк) и паяют массивным (1,5—2 кг) паяльником. Эти же дефекты могут быть устранены металлизацией, для чего после выполнения указанных выше подготовительных операций с помощью металлизатора на поврежденное место напыляют латунь или цинк. После паяния или напыления направляющие поверхности шлифуют или шабрят. [c.361]

Металлические покрытия могут наноситься различными способами гальваническим, горячим (окунанием), распылением (металлизацией), [c.93]

Массы высокочастотного стеаТита (СК-1, СНЦ) не содержат глинистого компонента и лишены пластичности, поэтому изделия из непластичных масс изготовляют горячим литьем под давлением. Технология непластичного стеатита двухстадийна. Первая стадия заканчивается приготовлением и обжигом спека, представляющего собой в основном синтезированный клиноэнстатит. Вторая стадия состоит из помола спека, пластификации порошка, собственно литья под давлением, удаления связки и окончательного обжига. Спек в виде тонких стержней или крошки обжигают при 1200—1250°С в зависимости от состава масс. Для пластификации стеатитового порошка требуется 10—12 % парафиновой связки. Обжигают изделия при 1190—1200°С. Связка выгорает при 900—950 С. Некоторые изделия глазуруют, некоторые подвергают металлизации. [c.171]

Как будет показано ниже, для полуфабрикатов в виде проволоки, полученных методом пропитки, лучше использовать жидкофазное горячее прессование. Полученные методом ионной металлизации полуфабрикаты на основе высокомодульных углеродных волокон со сравнительно низкой реакционной способностью перерабатываются методом горячего прессования при температуре 833—853 К и давлении 10—20 МПа, а на основе углеродных волокон высокопрочного типа с высокой реакционной способностью — при 733 К и 80—100 МПа (указанные значения являются стандартными). [c.246]

Вальцевание на горячих валках. Так как при вальцевании происходит пластическое течение металлической матрицы под действием высоких напряжений при контакте с валками, процесс формования композиционного материала можно вести с большой скоростью. В процессе горячего вальцевания ввиду кратковременности цикла переработки не требуется создания вакуума. Поэтому данный метод формования металлов, армированных волокнами, является дешевым. Изучается возможность его применения для формования изделий из армированного углеродными волокнами алюминия с использованием полуфабрикатов, полученных путем плазменной или ионной металлизации углеродных волокон [c.247]

Повышение долговечности при скорости коррозии металла 0,5-1,0 мм/год может быть достигнуто путем применения комбинированных металлизационных лакокрасочных покрытий. Например, горячее цинкование плюс лакокрасочное покрытие, ручная металлизация плюс лакокрасочное покрытие. Использование этого вида защиты позволяет увеличить продолжительность защиты до 30 лет и более. [c.262]

Металлизацию (термодиффузионное цинкование, горячее Цинкование, гальванопокрытия, облицовку, электролитическое осаждение) осуществляют нанесением слоя металла, анодного к металлу обеих сопрягаемых поверхностей, на все элементы соединения либо на основные его элементы, крепёжные детали и т.п. (рис. 50), а также нанесением обогащённой цинковым пигментом краски при достаточной толщине слоя (75...375 мкм). Электродный потенциал металла покрытия должен быть менее благородным, чем электродные потенциалы каждого металла пары или по крайней мере катодного металла пары. [c.173]

Металлические покрытия могут наноситься различными способами гальваническим, горячим (окунанием), распылением (металлизацией), вакуумным напылением, плакированием (совместной прокаткой двух листов металла), химическим (осаждением из растворов). [c.184]

Покрытие цинком производят различными способами диффузионным, электролитическим, погружением изделий в расплавленный цинк (горячее цинкование) и распылением (металлизация). [c.151]

Отсюда можно заключить, что для защиты конструкций, подвергающихся периодическому смачиванию, эффективными должны оказаться покрытия из цинка и алюминия. Наилучшую защиту при этом обеспечивает алюминий, который можно наносить на защищаемый металл горячим способом или методом металлизации. Термодиффузионное покрытие цинком также может обеспечить длительную защиту от коррозии. [c.326]

Для металлизации используют алюминий, цинк, медь и нихром в виде порошка или проволоки (табл. 3.28). Адгезионная прочность алюминиевых покрытий, полученных электродуговым напылением, выше, чем полученных газопламенным. Выбор металла для металлизационного покрытия определяется условиями эксплуатации оборудования, в первую очередь — агрессивностью среды. Цинк нельзя использовать при длительном воздействии горячей (от 55 до 100 °С) воды. Алюминиевые покрытия уступают цинковым при наличии паров азотной кислоты, а цинковые покрытия не стойки при воздействии паров соляной кислоты, оксидов серы и хлора. [c.232]

К физическим относят покрытия, полученные методами конденсации, плакирования, диффузии, механическими, катодного распыления, металлизации, вжигания, горячей обработки. В производстве металлоконструкций их используют ограниченно (за исключением методов плакирования и механического). Например, нанесение поли- [c.31]

СТОЙКОСТЬ, значительно превосходящую стойкость углеродистой стали, меди и нержавеющей стали [15]. Для сероводородных сред рекомендуется применение трубопроводов из алюминия, аппаратов из биметалла сталь + алюминий, а также покрытий алюминием (металлизацией, горячим погружением, алитировапием). [c.44]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]

Несущую способность прессовых соединений можно повысить также металлизацией и термодиффузионным насыщением (например, горячим цинкованием), которое в отличие от гальванических покрытий не вызывает водородного охрупчивания металла. Дальнейшего повышения несущей спо-. собности можно достичь нанесением разнородных покрытий, например цинкового покрытия на одну поверхность и медного на другую. В результате взаимной диффузии атомов металлов можно ожидать образования в зоне контакта промежуточных структур более высокой прочносш, чем металлы однородных покрытий (например, сплавов типа латуней при сочетании цинкового и медного покрытий). [c.485]

Примечания. 1. Покрытия наносятся на углеродистую сталь. 2. А - низколегированная сталь без покрытая В - лакокрасочное покрытие 120 мкм с р чным удалением ржавчины С - лакокрасочное нокрыгие Г20 мкм на ne Ko i-руйно-обработанной поверхности D - горячее цинковое 60-80 мкм Е - ручная металлизация алюмичием 150-200 мкм F - электрометаллизация алюминием 80 мкм + + лакокрасочное покрытие G - ручная металлизация алюминием 150-200 мкм + + лакокрасочное покрытие. [c.62]

Горячее стекло благодаря пластичности легко обрабатывается путем выдувания (ламповые баллоны, химическая посуда), вытяжки (листовое стекло, трубки, шта-бики), прессования и отливки нагретые стеклянные части приваривают друг к другу, а также к деталям из других материалов (металлы, керамика и пр.) Листовое стекло получается на машинах Фурко посредством вытягивания полосы стекла сквозь фильеру в ша.мотной заслонке, погруженной в расплавленную стекломассу бутылки, ламповые баллоны производятся на машинах-автоматах чрезвычайно большой производительности. Изготовлевшые стеклянные изделия должны быть подвергнуты отжигу, чтобы устранить механические напряжения, образовавшиеся в стекле при быстром и неравномерном его остывании. При отжиге изделие нагревают до некоторой, достаточно высокой температуры (температура отжига), а затем подвергают весьма медленному охлаждению. Механическая обработка стекла в холодном состоянии сводится к резке (алмазом), сверловке, шлифовке и полировке. Сверловка стекла может производиться инструментами из свер.чтвердых сплавов, например победита, или латунными сверлами с применением абразивов. Металлизация стекла осуществляется различными путями в зависимости от особенностей изделия нанесением металла методом возгонки в вакууме, методом вжигания серебряной или платиновой пасты, шоопированием и химическим методом осаждения серебра, [c.164]

Иные результаты получены на образцах с покрытием горячего цинкования (70 мкм), а также с покрытием, полученным методом металлизации (200 мкм). Образцы с такими покрытиями через 2 года имели лишь слабое потускнение. Наиболее эффективным оказалась металлизация цинком толщиной 200 мкм. Через 2 года в открытой атмосфере были обнаружены точечные продукты коррозии сероголубоватого цвета диаметром 0,5—1 мм, а на образцах, размещенных в атмосферном павильоне, никаких изменений на поверхности обнаружено не было. Аналогичное положение наблюдалось в отношении металлизации алюминием (200 мкм). Таким образом, в условиях влажного субтропического климата цинковые покрытия, полученные методом горячего цинкования или металлизацией, являются более надежными, чем электролитические покрытия. [c.79]

Более перспективным методом получения алюминиевых композиционных материалов, упрочненных углеродными волокнами, является, очевидно, предварительная металлизация тем или иным способом углеродных волокон (никелирование, меднение, серебрение) и последующая пропитка покрытых волокон алюминиевым сплавом. Пропитка может осуществляться либо методом вакуумного всасывания, либо автоклавным методом, либо прессованием в слоях между фольгой из алюминиевого сплава при температуре образования жидкого расплава. Последний из перечисленных методов описан Линьоном [169]. Волокна типа графил предварительно покрывались слоем меди, содержащим 4% кобальта. Толщина покрытия составляла от 0,5 до 1,0 мкм, температура горячего прессования —600° С. Прочность на растяжение образцов, содержащих 30 об. % волокон, составила 50 кгс/мм . [c.181]

Испытания также показали, что фрикционные свойства наплавленного слоя никаких преимуществ перед металлическим элементом того же состава, но изготовленным литым или горяче-деформированньш способом, не дает. Таким образом, металлизация поверхности трения методом распыления из пистолета сталью с легирующими присадками не дала положительных результатов. Износ металлизационного слоя и износ фрикционной пластмассы был значительно больше, чем при трении по металлическому элементу, изготовленному из той же стали литым способом. Напыление на стальную поверхность чистого вольфрама создало более устойчивое значение коэффициента трения во всех областях исследуемых температур. При высоких температурах значение коэффициента трения оказалось выше, чем при трении по шкиву без напыления вольфрама, но зато износ металлокерамики и напыленного слоя возрос в несколько раз. [c.576]

Преимущества хромоугольных окускованных шихт в наибольшей степени могут быть реализованы при сочетании их плавки с предварительным нагревом и металлизацией. В Японии на производстве высокоуглеродистого феррохрома работает печь мощностью 23 MBA, в которою загружают предварительно частично восстановленные горячие окатыши, что снижает расход электроэнергии на 46 %. Такие процессы позволяют использовать пылеватые руды и дешевые восстановители и флюсы. Используемая в качестве флюса известь должна иметь >90 % СаО и до [c.197]

I - металлическая матрица 2 - волокно 3 - предварительная обработка волокон 4 - формование полуфабрикатов 5 - получение слоистого материала из полуфабрикатов 6 - формование (получение композиционного материала и придание формы) 7 - вторичная обработка 8 - применение 9 - элементарные волокна 10 - жгуты, нити 11 - ткани 12 - короткие волокна (монокристал-лические усы" и т. д.) 13 - улучшение смачиваемости волокон металлом и адгезии с ним, регулирование реакционной способности поверхности волокон 14 -химическое и физическое осаждение в газовой фазе 15 - металлизация и т. д. 16 — сырые полуфабрикаты в виде листов или лент 17 — металлизованные в расплаве листы или ленты 18 - пропитанная расплавом лента 19 - листы, полученные методом физического осаждения в газовой фазе 20 — придание материалу заданных анизотропных свойств 21 — горячее прессование 22 — горячее вальцевание 23 - горячая вытяжка 24 — HIP 25 — литье с дополнительной пропиткой расплавом 26 — парафинирование и т. д. 27 — механическая обработка 28 - механическое соединение 29 — диффузионная сварка 30 - парафинирование 31 — электросварка 32 — склеивание и т. д. [c.242]

Для алюминия, армированного углеродными волокнами, эффективный метод — формование изделий из полуфабрикатов, полученных металлизацией в расплаве, или из слоистых материалов на основе сырых листов и алюминиевой фольги. При жидкофазном горячем прессовании таких слоистых полуфабрикатов, заключенных в вакуумиро-ванную оболочку, жидкая металлическая матрица легко проникает в межволоконное пространство, образуя армированный металлокомпозит. [c.248]

Для получения плотных алюминиевых покрытий на углеродных волокнах был с успехом опробован метод вакуумного напыления, однако при этом способе металлизации существует значительный экранный эффект, и для получения равномерных покрытий по всему сечению жгута необходимо перед напылением укладывать жгут в тонкую ленту. Из покрытых алюминием углеродных волокон методом горячего прессования получили компактные образцы композиционного материала. Распределение волокон в материале в целом оказалось достаточно равномерным, однако механические характеристики материала были невысокими, очевидно из-за недостаточной прочности связи матрицы и волокна (наблюдалось отслаивание алюминия от волокон). Более успешные эксперименты проведены по алюминированию волокон методом химического осаждения при термическом разложении триизобутила алюминия экранный эффект в этом случае не проявляется и покрытия получаются однородными по всему сечению углеродного жгута. Были сделаны также попытки изготовления углеалюминиевого материала из покрытых таким образом волокон методами горячего и холодного прессования, но из-за малого количества полученного материала его свойства не определялись. [c.369]

Цинкование — процесс диффузионного насыщения поверхности детали цинком. Химикотермические методы цинкования включают в себя горячее цинкование или цинкование погружением, цинкование в порошке цинка — шерардизация, цинкование в парах цинка. Кроме этих методов используется электролитическое цинкование, металлизация напылением и нанесение цинкосодержащих красок. Цинкование — процесс, способствующий резкому повышению коррозионной стойкости. Повьш1ение коррозионной стойкости при цинковании стальных деталей достигается за счет двух химических процессов цинк, по отношению к железу являясь электроположительным металлом, тормозит коррозию поверхности детали. Под воздействием атмосферной влаги на цинкованной поверхности стальной детали образуется слой карбонатов и оксидов цинка, оказывающий также защитное действие. Температура цинкования зависит от способа проведения операции. Так, при цинковании в порошках температура процесса колеблется в пределах 370-430 °С, при цинковании погружением — 430-470 °С. Также широк интервал времен вьщержек при цинковании. Если при цинковании в порошковых смесях слой толщиной около 0,1 мм достигается в среднем за 10 часов, то при цинковании погружением толщину слоя в [c.481]

Детали из высокопрочных сталей следует тщательно защищать от коррозии под напряжением, например путем грунтования с горячей сушкой и металлизации щ1нком. Перед грунтованием нужно применять фосфатйрование, а после металлизации — окраску эмалями. Трущиеся поверхности необходимо защищать периодически добавляемой смазкой, а в ряде случаев — хромированием. Болты несъемные лучше всего ставить на сыром грунте, следует окрашивать головки и выступающую, резьбовую часть. Допускается применять хлористоаммонийное кадмирование. [c.223]

Защитные металлические покрытия могут получаться различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), совместной, прократкой (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Недостатком всех металлических защитных покрытий является их пористость исключение составляют биметаллы. Покрытия могут быть анодными (цинковые) или катодными (никелевые, медные). Анодные покрытия лучше защищают металл, но только на срок до своего разрушения. Катодные покрытия являются защитными только при условии их сплошности и. отсутствия пор. [c.134]

Для защиты закладных деталей железобетонных конструкций используются в основном цинковые покрытия толщиной 40. .. 60 мкм. Эти покрытия наносятся на поверхность закладных деталей в заводских условиях способом горячего или диффузионного цинкования. После сварки закладных деталей в процессе монтажа конструкций поврежденные участки цинкового покрытия восстанавливаются методом металлизации, после чего обетонируются. Применяется бетон повышенной плотности. Небетониру-емые части закладных деталей после восстановления цинкового покрытия при необходимости могут быть дополнительно защищены химически стойкими ПЛК. [c.175]

Примечание. Метод покрытия 1—многослойный, 2 — электролитический, 3 металлизации, 4 — горячай, 5 — химический. [c.717]

Легирование малыми количествами алюминия снижает коррозионную стойкость стали в смесях Нг + НгЗ. Стали с более высоким содержанием алюминия характеризуются высокой стойкостью в этой среде. Однако вследствие хрупкости и нетехнологичности железоалюминиевых сплавов их можно использовать только в виде покрытий, наносимых на сталь термодиффузионным способом, металлизацией (с последующим отжигом) или горячим погружением. В частности, длительная выдержка алитированных образцов в условиях установки гидроочистки показала [16], что по стойкости [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...