Методы цинкования

К основным методам цинкования относятся [c.368]

При горячем способе покрываемые детали погружают в ванну с расплавленным цинком и выдерживают в ней определенное время. При этом на поверхности детали удерживается слой расплавленного металла, который на воздухе затвердевает и образует цинковое покрытие. Важное значение при горячем методе цинкования имеет операция флюсования, которой подвергают детали непосредственно перед погружением в ванну. Назначение флюса, состоящего в основном из хлористого аммония и хлористого цинка, сводится к удалению продуктов реакции железа с травильными растворами, а также окислов, появляющихся на поверхности протравленного железа под действием влаги и кислорода воздуха. Флюсы способствуют также смачиванию поверхности железа расплавленным цинком. Вследствие неравномерности слоя цинка, возникновения утолщения и наплывов горячий способ не применяют для покрытия резьбовых деталей и деталей с узкими отверстиями. [c.66]

Преимущество горячего метода цинкования перед электролитическим отчетливо выражено в тех случаях, когда необходимо наносить толстые цинковые покрытия (до 100 мкм), т. е. защищать изделия и конструкции на длительный срок эксплуатации в агрессивной атмосфере (защита опор высоковольтных передач, оборудования в шахтах и т. п.). К основным недостаткам спо- [c.197]

Диффузионный метод цинкования применим для покрытия регенераторов в производстве бензина, теплообменников, печей, аппаратуры для производства синтетического аммиака, метанола и других органических продуктов. [c.132]

Недостатками диффузионного метода цинкования являются громоздкость и сложность аппаратуры, применяемой для этой цели, большая продолжительность процесса. [c.133]

Метод цинкования без внешнего источника тока, так называемый контактный способ, состоит в том, что очищенные от загряз- [c.133]

Диффузионное цинкование до последнего времени не использовалось в химическом машиностроении вследствие относительной нестойкости диффузного слоя в большинстве агрессивных химических сред. В настоящее время разработан метод цинкования в смесях цинковой пыли, кускового цинка и глины в атмосфере азота при температуре 850—870° в течение 160 часов при этом образуется диффузный слой, обладающий достаточной коррозионной стойкостью в условиях производства искусственного жидкого топлива, если содержание сероводорода в газе не превышает 2%. [c.162]

Цинкование повышает, кроме того, устойчивость стали в сероводороде пp и повышенной температуре. Чтобы обеспечить лучшую защиту стали в такой среде, в ГДР ведут цинкование при 720—980° в парах цинка, при этом получается слой глубиной до 0,15 мм, стойкий против воздействия сероводорода при 535° примерно в течение года. Этот метод цинкования используют для обработки регенераторов и деталей производства синтетического бензина я аммиака, теплообменников и других деталей химической промышленности. [c.1045]

Для получения равномерного цинкового покрытия, обладающего высокой коррозионной стойкостью, применяются методы цинкования изделий путем химико-термической обработки их в порошковых смесях. К просушенной цинковой пыли добавляют 25/0 инертного разбавителя (глинозема, речного песка или шамота), чтобы в процессе цинкования при высоких температурах не происходило спекания диффузионной смеси. Микроструктура цинкового покрытия, полученного по этому методу, представлена на рис. 1, б. [c.116]

Методы цинкования и их сравнительная характеристика [c.140]

В. Контактный метод цинкования [c.179]

Гальванический метод цинкования значительно лучше других методов. Цинковые гальванопокрытия чище и поэтому отличаются большой химической стойкостью, защищают металл от коррозии на длительное время. Изделия, находящиеся в условиях морского климата, а так же в окружении промышленных газов, покрываются более толстым слоем цинка. Так, толщина цинковых покрытий в индустриальных районах должна быть не менее [c.40]

В настоящее время известно несколько методов получения диффузионных цинковых покрытий, однако широкое применение в промышленности нашли только два метода — жидкий и парофазовый. При жидком методе диффузионного цинкования активной фазой, участвующей в передаче диффундирующего элемента обрабатываемой поверхности, является расплав цинка, при парофазовом — цинковый порошок. [c.174]

Рис. 3. Микроструктура цинкового покрытия, полученного жидким методом (горячее цинкование). Увел. 300.

На величину сопротивления влияет не только толщина слоя покрытия, но и род грунтовки. В отдельных случаях могут быть нанесены так-же и промежуточные слои из цинка, например методом горячего цинкования или металлизации, поскольку потенциал поверхности с покрытием при этом принимает достаточно высокое отрицательное значение [10, 11]. [c.135]

Размеры изделий, покрываемых горячим методом, могут варьироваться в широких пределах от маленьких скрепок, обрабатываемых партиями в перфорированных корзинах, до крупных деталей и жестких секций, которые индивидуально подвешиваются в расплав. Максимальные размеры изделий ограничиваются объемом ванн, предназначенных для расплава, а также грузоподъемностью используемого оборудования. Детали длиной до 18 м можно легко обработать, погрузив их целиком, например, в установку для горячего цинкования. Детали длиной до 30 м можно погрузить сначала одним, а затем другим концом. Листы, ленты или проволоку можно обработать на автоматизированной поточной линии (часто с большой скоростью), последовательно пропуская их через ванны с травильным, флюсующим и покрывающим растворами, а после этого [c.69]

Вначале сталь для горячего цинкования погружают в раствор соляной кислоты, чтобы снять всю ржавчину и окалину и сделать поверхность несколько шероховатой. Травильная кислота обычно содержит органические ингибиторы, которые предотвращают излишнее воздействие коррозии на чистую сталь при восстановительном растворении окисных пленок и окалины. Отливки предварительно подвергают дробеструйной очистке. Флюсование металла хлористым алюминием после травления осуществляют перед погружением в расплав цинка либо непосредственно при погружении путем пропускания через расплавленный флюс, находящийся на поверхности цинковой ванны (в некоторых случаях используют оба метода). [c.70]

Цинк широко используется для электроосаждения, защиты мелких изделий из черных металлов, например метизов (покрытие наносится в барабане), крупных изделий, применяемых для технических сооружений (покрытие производится с использованием подвесок), а также для нанесения сплошного покрытия на лист, ленту и проволоку. Толщина покрытий может составлять от нескольких микрометров (главным образом, декоративных покрытий с ограниченной степенью защиты от коррозии) до 25 мкм (такие покрытия обеспечивают длительную защиту от коррозии основного слоя благодаря своим протекторным свойствам). Осадки большей толщины могут быть получены методом горячего цинкования или напыления металла. [c.100]

Действительным методом защиты сталей от коррозионно-механического разрушения служит диффузионное цинкование. Цинкование не влияет на механические свойства сталей, но тормозит зарождение поверхностных трещин. Нанесение на поверхность стальных образцов цинкового диффузного покрытия ведет к значительному повышению сопротивления коррозионному растрескиванию и усталости. Диффузное цинкование применяется для увеличения срока службы насосных штанг, эксплуатируемых в нефтяных скважинах (срок их службы увеличивается с 2—3 месяцев до одного года, что обеспечивает весомый экономический эффект), Особенно эффективно сочетание диффузного цинкования поверхности и объемной закалки токами высокой частоты [21,71]. [c.122]

Один из тросов (№ 2) перед экспозицией был обезжирен. В результате его внешние поверхности по сравнению с другими тросами подверглись коррозии в большей степени. Легкой ржавчиной были также покрыты многие внутренние проволоки. Другой трос (№ 3) был обезжирен, а затем перед экспозицией обернут полиэтиленовой лентой толщиной 0,25 мм. Под этой пленкой на протяжении примерно одного метра от каждого конца троса обнаружена сильная ржавчина, а легкой ржавчиной было покрыто около 75 % внутренних проволок. Тросы 35 и 36 перед экспозицией были нагружены, величина нагрузки составляла 20 % Ов. Снаружи эти два троса покрылись ржавчиной, на внутренних проволоках ржавчины не было. Тросы не разрушились, а их временное сопротивление не уменьшилось. Канаты с номерами 4, 5, 6, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 37 и 38 были оцинкованными. Цинковые покрытия защищали стальные проволоки, однако хорошей корреляции между массой или толщиной покрытия и продолжительностью защиты не наблюдалось. В целом, за исключением покрытий, нанесенных методом электролитического цинкования в расплаве, чем тяжелее покрытие, тем дольше период времени до появления ржавчины на канатах. Временное сопротивление канатов не уменьшилось в результате экспозиции длительностью до 1064 сут. Канаты с номерами 37 и 38 в условиях экспозиции под нагрузкой, составлявшей 20,% от их временного сопротивления, не были склонны к коррозии под напряжением. Канаты с номерами 7, 8, 9 и 10, помимо цинкового покрытия, имели оболочку из пластика. Во всех случаях морская вода проникала под пластиковую оболочку. После 751 сут экспозиции на прядях каната номер 40 под оболочкой из поливинилхлорида наблюдалась легкая ржавчина. Полиуретановые (канат номер 7) и полиэтиленовые (канаты номер 8 и 9) оболочки в значительной степени защищали оцинкованные канаты. Оболочки не имели отверстий или разрывов, но морская вода проникала к металлу около наконечников канатов. Доказательством проникновения воды в промежутки между оболочками и канатами служило то, что при протыкании оболочек из сделанных отверстий под значительным давлением вытекала вода. Когда у каждого троса наконечники с одного из концов были сняты, обнаружилось, что цинковое покрытие с участков, находившихся под наконечниками, сошло, а проволоки в прядях покрыты ржавчиной. [c.412]

Нами изучено влияние диффузионного цинкования и различных методов алитирования на сопротивление коррозионной усталости углеродистых сталей. [c.184]

Стволы крепятся к несущей стальной конструкции (башне) трехгранного очертания высотой 200 м. Пояса располагаются в углах равностороннего треугольника. Размер сторон треугольника у основания 40 м, по верху 7 м. Очертания башни выполнены по параболе. Для защиты стальных конструкций башни применено цинкование методом распыления. [c.235]

При сваривании обычным методом с расплавлением образующиеся слои перемешаны и выявляются в виде сплошной темной полосы. При цинковании в спокойных условиях слои проявляются достаточно ясно, определяя собой качество сварного соединения. [c.489]

Результаты, приведенные на рис. 14.11, свидетельствуют о том, что цинкование методом металлизации уменьшает усталостную прочность, особенно сталей с более высоким сопротивлением разрыву. Мур считает, что вероятной причиной умень- [c.392]

Цинкование — процесс диффузионного насыщения поверхности детали цинком. Химикотермические методы цинкования включают в себя горячее цинкование или цинкование погружением, цинкование в порошке цинка — шерардизация, цинкование в парах цинка. Кроме этих методов используется электролитическое цинкование, металлизация напылением и нанесение цинкосодержащих красок. Цинкование — процесс, способствующий резкому повышению коррозионной стойкости. Повьш1ение коррозионной стойкости при цинковании стальных деталей достигается за счет двух химических процессов цинк, по отношению к железу являясь электроположительным металлом, тормозит коррозию поверхности детали. Под воздействием атмосферной влаги на цинкованной поверхности стальной детали образуется слой карбонатов и оксидов цинка, оказывающий также защитное действие. Температура цинкования зависит от способа проведения операции. Так, при цинковании в порошках температура процесса колеблется в пределах 370-430 °С, при цинковании погружением — 430-470 °С. Также широк интервал времен вьщержек при цинковании. Если при цинковании в порошковых смесях слой толщиной около 0,1 мм достигается в среднем за 10 часов, то при цинковании погружением толщину слоя в [c.481]

Наряду с классическими методами цинкования распространен оригинальный процесс горячего цинкования лент и проволоки (метод Heurtey-Sijdzimir). 3ш1 метод отличается прежде всего спо собами удаления окалины и обезжиривания поверхности. Жиры и масла удаляются с ленты при помощи окислительного отжига, а вместо травления применяется восстановление окалины водородом, образующимся при разложении аммиака. Метод непрерывно совершенствуется, но уже сейчас оцинкованная таким способом проволока имеет на 10—15% более тонкое покрытие, чем оцинкованная обычным способом. [c.198]

По мнению Солара, метод железнения погружением в отношении коррозионной стойкости и прочности сцепления является предпочтительным по сравнению с метО Дом цинкования погружением. Это объясняется трудностью удаления щелочной пленки в методе цинкования, в то время как в методе железнения кислотная пленка ванны предварительной обработки легко отмывается. Кроме того, преимущество первого метода заключается еще и в том, что разница потенциалов между металлом основания и металлом покрытия (никелем) здесь меньше. [c.298]

Выше отмечалось, что существует несколько методов цинкования, из которых горячий метод имеет наибольшее распространение. По техно-экономическим соображениям, однако, гальванический способ покрытия более выгоден, чем все другие способы (горячий, шерардизация, металлизация). Покрытие, полученное гальваническим способом, отличается высокой чистотой, большей химической стойкостью и более длительным сроком защиты основного металла от коррозии. Наибольшая прочность сцепления цинкового покрытия с основным металлом достигается при гальваническом способе покрытия. Расход цинка на единицу покрываемой поверхности при одинаковых защитных качествах покрытия значительно меньше при гальваническом способе покрытия по сравнению, например, с горячим. [c.234]

Выше отмечалось, что существует несколько методов цинкования, из которых горячий метод имеет наибольшее распространение. Однако по технико-экономическим соображениям гальванический способ покрытия более выгоден, чем все другие способы (горячий, диффузионный, металлизация). Электроосажден-ное покрытие отличается высокой чистотой, большей химической стойкостью и потому срок защиты металла от коррозии более длительный. Такие покрытия имеют прочное сцепление с основным металлом. Расход цинка на единицу поверхности покрытия значительно меньший, чем при горячем способе покрытия. [c.175]

К достоинствам метода цинкования путем нюопирования следует отнести также возможность регулирования количества цинка, наносимого на поверхность изделий. Толщина покрытий зависит от продолжительности обработки, с учетом, в отдельных случаях, потерь металла от разбрызгивания. Для предохранения от коррозии. рекомендуется толщина покрытия в 0,05 мл. [c.144]

Примером катодной защиты может служить покрытие, получаемое погружением стального листа в расплав цинка горячее цинкование) (см. разд. 13.3.3). Этот метод впервые запатентован во Франции в 1836 г. и в Англии в 1837 г. [4]. Однако имеются упоминания, что во Франции цинковые покрытия наносили на сталь еще в, 1742 г. [5]. Наложение электрического тока впервые было применено для защиты подземных сооружений в Англии и США в 1910—19J2 гг. [4]. С тех пор использование катодной защиты в этой области быстро распространялось, и в настоящее время этим методом эффективно защишают от коррозии тысячи километров подземных трубопроводов и кабелей. Катодную за- [c.216]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Рис. 3.2, Нанесение покрытия на сталь методом горячего цинкования (Х400)

Иные результаты получены на образцах с покрытием горячего цинкования (70 мкм), а также с покрытием, полученным методом металлизации (200 мкм). Образцы с такими покрытиями через 2 года имели лишь слабое потускнение. Наиболее эффективным оказалась металлизация цинком толщиной 200 мкм. Через 2 года в открытой атмосфере были обнаружены точечные продукты коррозии сероголубоватого цвета диаметром 0,5—1 мм, а на образцах, размещенных в атмосферном павильоне, никаких изменений на поверхности обнаружено не было. Аналогичное положение наблюдалось в отношении металлизации алюминием (200 мкм). Таким образом, в условиях влажного субтропического климата цинковые покрытия, полученные методом горячего цинкования или металлизацией, являются более надежными, чем электролитические покрытия. [c.79]

Сопротивление стали коррозионному растрескиванию и коррозионной усталости можно повысить, нанося на поверхность гальванические никель-кадмиевые покрьпия толщиной 10-15 мкм и подвергая затем материал оптимальной термообработке (закалка и отпуск). В этом плане эффективно гальвани-чадкое и горячее цинкование. Подобные покрытия в ряде случаев повышают коррозионно-механическую стойкость сталей и конструкций. Так, например, цинкование проволоки — действенный метод повышения срока службы шахтаь1х канатов, работающих во влажной атмосфере [90]. [c.117]

Цинкование успешно используется в комбинации и с другими методами так, коррозионно-усталостную прочность резьбовых деталей можно значительно повь1сить за счет вибрационного наклепа резьбы с последующим цинкованием поверхности [29]. 122 [c.122]

Ко второй группе можно отнести антикоррозионные мероприятия, связанные с поверхностной обработкой изделий и нанесением на них антикоррозионных покрытий. Некоторые виды поверхностной обработки являются радикальным методом подавления коррозионных процессов, в том числе при воздействии напряжений, и хорошо зарекомендовали себя на практике. Особенно эффективны анодные покрытия. Так, термическое цинкование зпемёнтов опор высоковольтных пиний электропередач с последующей покраской обходится примерно на 10 % дороже, чем нанесение двух слоев сурика, мастики и двух слоев краски, однако ежегодные эксплуатационные расходы из расчета на 1 м в три раза ниже [4]. [c.4]

Перспективно применение комбинированных методов повышения коррозионной выносливости деталей, заключающееся в совмещении поверхностного упрочнения закалкой токами высокой частоты или поверхностным наклепом с нанесением защитных покрытий. Совмещение поверхностной закалки с последующим цинкованием в 4,5 раза увеличивает условный предел коррозионной выносливости образцов стали 45 в 3 %-ном растворе Na I [20]. Предел выносливости образцов из этой стали в нормализованном состоянии в воздухе составил 255 МПа, условный предел коррозионной выносливости при /V= 2-ю цикл после комбинированного упрочнения 452 МПа. [c.190]

Кроме горячего цинкования железа путем погружения его на 1,5—5 мин в расплавленный цинк с температурой 440—450° С с целью получения цинкового покрытия, ойтадающего высокой коррозионной стойкостью, небольшое применение имеет также метод диффузионного цинкования. При ьтом методе на поверхности стали создается слой железо-цинкового сплава за счет диффузии цинка в железо. Процесс ведется в течение 1—3 ч при температуре 360—380" С в порошке цинка в печи с вращающейся ретортой или в ящиках (в этом случае к порошку предварительно добавляется 1% соляной кислоты для образования хлорида цинка). [c.182]

Различные виды обесцинкования наблюдаются одновременно, что ускоряет процесс разрушения трубок. Для борьбы с обесцинко-ванием конденсаторные трубки при эксплуатации следует содержать в чистоте. Твердые и мягкие отлолшния на трубках способны фильтровать воду, но в то же время задерживают на поверхности трубок продукты коррозии. При этом процесс обесцинкования трубок усиливается, а своевременное удаление отложений позволит значительно уменьшить скорость обесцинкования. Для борьбы с обес-цинкованием применяют также различные методы нанесения защитных пленок на внутреннюю поверхность трубок. [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...