Термодиффузионные покрытия

Для получения термодиффузионного покрытия [c.119]

Для практического использования решение уравнения (240) представляют иногда в виде специальных номограмм, в которых используются безразмерные величины, распространенные в теории теплопередач Расчет термодиффузионных покрытий, образующихся в процессе реактивной диффузии (т. е. в условиях образования новых фаз), также может быть произведен, но является более сложным [c.121]

Установлено, что при увеличении содержания хрома в сплавах с железом или никелем повышается их устойчивость к действию серусодержащих газов. Устойчивость повышается при введении вместо хрома алюминия, а также при алитировании— термодиффузионном покрытии поверхности деталей в расплаве алюминия или газовой фазе. Защитное действие алюминия хорошо проявляется при введении его в сплавы с никелем и кобальтом, хотя сульфид алюминия имеет сравнительно низкую температуру плавления (ИОО°С). [c.87]

Износостойкость термодиффузионных покрытий Ni—В в 2—2,5 раза больше стойкости хромовых покрытий или в 3,5 раза больше стойкости -покрытий, не подвергшихся отжигу. Коэффициенты трения всех покрытий колеблются в пределах 0,06—0,11. [c.143]

Существенный защитный эффект для углеродистой стали, контактирующей с морской водой, достигается за счет термодиффузионного покрытия труб цинком. На рис. 2.1 приведена зависимость скорости коррозии СтЮ и этой стали с термодиффузионным цинковым покрытием в пресной и морской воде от температуры [4]. При толщине железоцинкового слоя 100 мкм потери от коррозии снижаются в 2—12 раз, однако присутствие в коррозионной среде меди в количестве 0,1—0,5 мг/л приводит к быстрому разрушению защитного покрытия. [c.27]

Рис. 2.1. Зависимость скорости коррозии СтЮ (/) и СтЮ с термодиффузионным покрытием цинка (2) от температуры

Высокие антифрикционные свойства могут придаваться нанесением покрытий. В случае нанесения покрытия серебра с двусернистым молибденом на твердую шероховатую основу эффективность покрытия значительно возрастает. Это покрытие в сочетании с электроискровыми покрытиями тугоплавкими металлами и их соединениями рекомендуется для работы в вакууме. Для кратковременной работы при умеренных нагрузках и температурах 500—600° С могут быть рекомендованы термодиффузионные покрытия (азотирование, борирование, алитирование п др.) с последующим нанесением электролитических покрытий (рис. 2). Плазменные покрытия из твердого износостойкого никелевого сплава [c.47]

Для создания термодиффузионного покрытия должны существовать следующие необходимые условия [c.275]

Термодиффузионные покрытия на железе могут создавать металлы Си, Аи, Zn, Ti, Al, Si, r, Mo и т.д. Из них наибольшее применение в промышленности нашли покрытия [c.275]

Влияние термодиффузионных покрытий на максимальную температуру эксплуатации и свойства металлических изделий [c.278]

Отсюда можно заключить, что для защиты конструкций, подвергающихся периодическому смачиванию, эффективными должны оказаться покрытия из цинка и алюминия. Наилучшую защиту при этом обеспечивает алюминий, который можно наносить на защищаемый металл горячим способом или методом металлизации. Термодиффузионное покрытие цинком также может обеспечить длительную защиту от коррозии. [c.326]

Термодиффузионное покрытие порошков железоуглеродистых сплавов (0,7—3,5% С) карбидами титана, ванадия, хрома или хромо-титана в присутствии активаторов при температурах 900—1100° С с последующим отделением порошков магнитно-абразивного материала от карбидообразующей смеси. [c.140]

Термодиффузионные покрытия придают изделиям из углеродистой стали жаростойкость и износостойкость это позволяет использовать такие стали в окислительной среде при высоких температурах взамен высоколегированных сталей. [c.136]

В задание входит получение на углеродистой или низколегированной стали одного из трех видов термодиффузионных покрытий (А1, Сг или 51) при трех-четырех температурах или исследование зависимости толщины получаемого покрытия от продолжительности диффузионного насыщения стали при заданной температуре. [c.55]

Большое значение имеет также избирательное образование определенных фаз в насыщаемой поверхности. Хотя возможные фазы и хорошо известны, что в общем, как упоминалось, облегчает своеобразное прогнозирование состава насыщенных слоев и выбор насыщающего агента, однако образование именно требуемых фаз делает часто решение таких задач нелегким. Если в системах металлов и неметаллов с углеродом, а также с азотом образуется ограниченное число существенно отличных по свойствам и поэтому легче поддающихся избирательному образованию фаз, то в случае насыщения бором, кремнием, алюминием, бериллием следует считаться с возможностью образования при насыщении большого числа фаз, также с существенно отличными свойствами, но близкими между собой по составам и условиям образования. Поэтому для термодиффузионных покрытий в традиционной химико-термической обработке и используют в первую очередь нанесение карбидных и нитридных покрытий. Однако и в этом случае превращения в поверхностных слоях настолько сложны, а представления о природе сложных карбидов и нитридов столь ограниченны, что исследования в этой области привлекают внимание специалистов по химико-термической обработке. Следует также учесть, что многие карбиды и нитриды обладают широкими областями гомогенности, в пределах которых происходит технически вполне ощутимое изменение свойств. [c.8]

В результате этих исследований и позднейших работ, проведенных в Советском Союзе, развилась оригинальная советская гальваностегия и был разработан способ термодиффузионных покрытий. Достижения советской гальваностегии широко используются и за рубежом. [c.9]

При нанесении термодиффузионных покрытий в порошкообразных смесях покрываемые изделия после очистки их от различных загрязнений (масел, ржавчины) помещают в ящик, наполненный реакционной массой (рис. 29) — порошковой смесью определенного состава. Засыпка изделий этой смесью должна быть плотной, [c.71]

По-видимому, несколько более эффективны термодиффузионные покрытия. Горбунов [408] рекомендует термодиффузионное силицирование как метод защиты стальных деталей от воздушной коррозии при температурах до 700—750°. Примерно таков же температурный предел применения диффузионных алюминиевых покрытий. Более устойчивы хромовые диффузионные покрытия. Они рекомендованы к применению при температурах до 850°. [c.333]

Защитные металлические покрытия могут наноситься различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Все металлические защитные покрытия в той или иной мере, в зависимости от способа получения, имеют большой недостаток — пористость исключение составляют плакированные покрытия. [c.65]

Диффузионные (термодиффузионные) покрытия применяются для повышения коррозионной стойкости деталей в узлах трения, для защиты от газовой коррозии и в ряде других случаев. [c.164]

Термодиффузионные покрытия получают в результате диффузии атомов наносимого элемента в основной металл при высоких температурах. Обычно для получения диффузионных покрытий на железных сплавах используют алюминий, хром, кремний. [c.484]

В связи с этим авторами был предложен новый способ нанесения многокомпонентного слоя. Суть этого способа состоит в том, что для нанесения покрытия применяется не смесь порошков, а порошок готового сплава, содержащий необходимые компоненты. Процесс термодиффузионного покрытия проходит по следующей схеме детали, подлежащие покрытию, закладывают в реторту и засыпают рабочей смесью, состоящей из порошка наносимого покрытия и защитного порошка (38% шамота, 2% хлористого алюминия) затем реторты закрывают двумя крышками, нагревают в печи и выдерживают при температуре 1000° С несколько часов. [c.127]

Широко известны химико-термические методы обработки, в первую очередь, термодиффузионные покрытия, например, азотирование, различные способы металлизации, напыления неметаллических (керамических) материалов, стеклоэмалирование. В качестве защиты от кавитационного и абразивного изнашивания могут применяться полиуретановые покрытия, наносимые на изделия лакокрасочным способом [32]. [c.89]

Термодиффузионные покрытия из диспли-цида Мо, легированные Сг, А], Ti, Zr, выдерживают до 1000 теплосмен при режиме 200—1200—200°С и более 500 теплосмен при режиме 100—1500 — 100° С [c.406]

К мероприятиям, повышающим П., относятся методы поверхностного упрочнения. Их роль определяется состоянием поверхностных слоев, о значении к-рого говорилось при рассмотрении мероприятий, предотвращающих измеиеиие структуры и св-в поверхностных слоев во время эксплуатации. К этим мероприятиям относятся наклеп поверхностных слоев (дробеструйная обработка, обкатка и др.), повышающш соиротивлепие усталости ири переменных напряжениях растяжения и изгиба тем, что в этих слоях создаются сжимающие напряжения, а также и тем, что, наир., дробеструйной обработкой удаляются мелкие концентраторы напряжений в поверхностных слоях (риски, микротрещины, растравленные участки границ зерен и т. д.) различные термодиффузионные покрытия, повышающие сопро- [c.73]

Защитные металлические покрытия могут получаться различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), совместной, прократкой (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Недостатком всех металлических защитных покрытий является их пористость исключение составляют биметаллы. Покрытия могут быть анодными (цинковые) или катодными (никелевые, медные). Анодные покрытия лучше защищают металл, но только на срок до своего разрушения. Катодные покрытия являются защитными только при условии их сплошности и. отсутствия пор. [c.134]

Образование диффузионных покрытий осуществляется в порошкообразных смесях, в расплавленных средах, в газообразных восстановительных атмосферах, в атмосфере газообразного хлора или в вакууме. Наиболее простой и распространенный способ — нанесение термодиффузионных покрытий в порошкообразных смесях. По этому способу покрываемые детали помещают в реактор (реторту или ящик), наполненный реакционной массой, состоящей из порошка наносимого элемента или его сплава с железом (ферросплава), инертного порошка АЬОз (во избежание спекания наносимого элемента и прилипания к поверхности покрываемой детали) и добавки 2—5% NH4 I. Реактор помещают в нагретую до необходимой температуры печь и выдерживают в ней определенное время. [c.157]

Для получения жаростойких термодиффузионных покрытий на железных сплавах обычно применяют способ насыщения их поверхности алюминием, хромом или кремнием. В зависимости от материала покрытия (А1, Сг или Si) различают алитирование, термохромирование и термосилицирование. [c.54]

Затем реакторы с помощью щипцов извлекают из печей, охлаждают на воздухе, снимают верхние крыщки, удаляют вместе с внутренними крыщками защитную засыпку из верхнего пространства реактора и вынимают исследуемые образцы. Поверхность образцов очищают, промывая водой и протирая травяной щеткой, сушат фильтровальной бумагой, осматривают и у лучшего (по внешнему виду) образца из каждого реактора определяют толщину полученного термодиффузионного покрытия. [c.57]

Толщину термодиффузионных покрытий определяют на следующем занятии металлографическим исследованием (при увеличении от 200 до 500) шлифов, травленых в 2—6%-ном спиртовом растворе HNOз. Для удобства изготовления шлифов и измерения толщины "диффузионных слоев исследуемые образцы запрессовывают в плексиглас. [c.57]

В настоящее время для нанесения тугоплавких покрытий разрабатывают и используют следующие методы диффузионные (осуществляемые в вакууме, газовых средах, расплавленных средах, по типу твердофазных взаимодействий), плазменные, детонационные, комбинированные. Из указанных методов трудно отдать предпочтение какому-либо одному, так как каждый из них специфичен, обладает характерными технологическими особенностями и обеспечивает требуемые плотность, структуру, прочность удержания покрытия. Так, плазменные покрытия позволяют получать лишь сильно пористые слои, без дополнительной термообработки плохо удерживаемые на поверхности изделий, но зато предоставляющие возможность импрегнирования какими-либо веществами, придающими покрытию особую техническую ценность, например могут пропитываться сухими смазками для создания повышенной антифрикционности. Для детонационных покрытий, наоборот, характерны высокие плотность и прочность удержания на изделии при обычно тонком слое покрытия. Пожалуй, наиболее универсальным сочетанием свойств отличаются термодиффузионные покрытия, наносимые различными методами и из разных насыщающих сред. Этот метод также наиболее изучен, давно и с успехом используется в машиностроении. [c.7]

В качестве защитных покрытий в практике находят применение металлические и неметаллические покрытия. Из металлических покрытий для этих целей используют главным образом термодиффузионные покрытия алюминием (термоалитирование), хромом (термохромирование) и кремнием (силицирование). [c.29]

Диффузионные покрытия могут образовываться в порошковых смесях, в расплавленных средах, в газообразных восстановительных атмосферах, в атмосфере газообраз)ного хлора, а также в вакууме. Наиболее распространенный способ — нанесение термодиффузионных покрытий в порошкообразных смесях. [c.69]

Кроме рассмотреннЫ Х термодиффузионных покрытий, для повышения стойкости металлов против газовой коррозии применяют плакировку или наварку жаростойким материалом при [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...