Поковки Контроль качества

Очистка поковок. Для повышения срока службы режущего инструмента при обработке поковок, а также для облегчения контроля качества поверхности поковки очищают от окалины. Применяют три способа очистки поковок галтовка, дробью и травление. [c.141]

Тонкие диски сварных роторов могут быть хорошо прокованы и проконтролированы современными методами — ультразвуком и гамма-просвечиванием. Между тем, крупные поковки цельнокованых роторов изготавливаются обязательно с центральным отверстием, так как иначе невозможно удалить недоброкачественные части слитка, из которого откован ротор. Через центральное отверстие производится также контроль качества поковки. [c.117]

В качестве примера на рис. 12, а показан цельнокованый ротор дискового типа. На роторе выточено пять дисков переднего хода и один диск двухвенечного колеса заднего хода (штрих-пунктирные линии — положение вкладышей опорных подшипников). Ротор имеет сквозную внутреннюю расточку для облегчения поковки и обеспечения возможности визуального контроля качества поверхности специальным перископическим устройством. [c.50]

Операции, которые производят с поковкой после ее штамповки, называют отделочными. К ним относятся обрезка облоя, пробивка отверстий, термическая обработка, очистка от окалины, правка, калибровка и контроль качества. [c.334]

В ряде случаев в машиностроении применяют прямые полые валы. Продольное отверстие (канал) вала может иметь различное назначение снижение веса вала при сохранении прочности, питание через вал смазкой, паром, водой, размещение деталей управления и регулирования муфт, пропуск через вал подлежащего обработке материала (шпиндели станков). В крупных валах такое отверстие может служить для контроля качества поковки или отливки. [c.100]

Контроль качества. Контролируют не только готовые поковки, но и изготовление их на всех этапах, начиная от контроля исходных заготовок. [c.142]

В процессе штамповки и раскатки контроль качества изготовляемых деталей осуществляется не только мастером и наладчиком, но и специально выделенным старшим контрольным мастером ОТК- При обнаружении отклонений от необходимых размеров, геометрических форм и веса поковок контрольный мастер дает устное или письменное указание об устранении нарушений технических условий на штампованные поковки. Допущенный штамповщиком брак исправляется самим штамповщиком немедленно или на следующий день. [c.183]

Контроль качества поковок сводится к проверке механической прочности поковки. Эта проверка связана с испытаниями химического состава, металлографических, механических и магнитных свойств, с испытанием твердости, выявлением различных пороков и дефектов, с проверкой геометрических размеров поковки. [c.162]

Для контроля качества металла из одной поковки от каж- [c.92]

Контроль качества поковок осуществляется в цехе путём а) проверки геометрических размеров поковки после определённых переходов, заранее намеченных, и после окончательного изготовления поковки б) выявления трещин в) проверки механической прочности поковки. [c.250]

В зависимости от назначения поковок и предъявляемых к ним требованиям, предусмотренным техническими условиями на приемку, контроль качества металла и размеров производится от партии поковок или каждой поковки в отдельности. Контроль предусматривает [c.388]

Контроль качества готовой продукции выполняют выборочно (5 %) или полностью (100 %) в зависимости от технических требований на поковки и специфических условий работы деталей автомобиля. [c.91]

Ротор ЦВД цельнокованый, изготовлен из стали Р2М. По его оси для контроля качества поковки и осмотра во время капитальных ремонтов выполнено сверление. [c.323]

Ультразвуковыми методами контролируют листовой прокат, поковки, штамповки, сварные соединения, детали машин и аппаратов и пр. Для оценки качества листового проката применяют ультразвуковой метод контроля продольными, поперечными и нормальными волнами. На металлургических заводах для этой цели используют ультразвуковые механизированные или автоматические установки. На заводах-потребителях листа в большинстве случаев применяют ручной контроль. Основными дефектами листового проката являются расслоения, трещины и неметаллические включения. [c.106]

В. Контроль изделий. Методы и политика, связанные с контролем изделия, должны быть отражены в специальных инструкциях они должны определять детальные критерии приемки по различным типам изделий (как, например, необработанному литью, поковкам, резиновым изделиям), должны быть выработаны специальные инструкции по выборочным планам приемки для данного изделия, методы контроля за состоянием инструмента и инструкции по его ремонту, методы установления гарантий и маркировки и способы обеспечения надежности изделия, специально предназначенные для оценки уровня качества и надежности данного изделия. [c.237]

Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТД на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо). Рекомендованный объем контроля составляет 5 % от партии. В некоторых случаях (поковки, отливки и др.) контролю поверхности подвергают 100% продукции. [c.84]

Количество сборочных чертежей должно быть минимальным, но достаточным для того, чтобы обеспечить проведение по ним рационального процесса сборки и контроля изделий, групп и узлов. При необходимости сборочные чертежи могут содержать некоторые данные о конструкции изделия, его работе и взаимодействии его частей. При этом на рабочих чертежах изделий основного производства не допускается помещать технологические указания. Исключения составляют указания по выбору вида заготовки (отливка, поковка и т. д.), а также по применению определенных приемов и способов обработки и сборки в тех случаях, когда последние предусматриваются как единственные, гарантирующие требуемое качество изделий, например, совместная обработка, притирка, доводка совместная гибка или развальцовка и т. п. [c.239]

На всех машиностроительных заводах для изготовления готовой продукции требуется выполнить комплекс разнообразных работ, а именно завезти на завод необходимые материалы, произвести контроль их качества и количества, организовать транспортировку, учет и хранение на складах, изготовить заготовки (отливки, штамповки, поковки и т. д.), а затем, обработав последние, получить готовые детали. В процессе изготовления детали контролируют и транспортируют как внутри цеха, так и из цеха в цех, и, наконец, из готовых отдельных деталей собирают машины, подвергают их окраске, упаковке и сдают на склад готовых изделий. [c.5]

К завершающим операциям относятся обрезка технологического отхода (облоя) и пробивка отверстий, термообработка поковок, очистка их от окалины, правка и калибровка, контроль размеров и качества. Кованые поковки, как правило, подвергают термической обработке и зачистке поверхности с целью удаления дефектов. [c.12]

Готовая поковка может быть передана на дальнейшую обработку в механический цех только после контроля ее качества точности геометрической формы и размеров, выявления возможных поверхностных и внутренних дефектов, структуры и механических свойств металла. [c.283]

В современном крупносерийном и массовом производстве темп штамповки настолько высок, что проводить полный контроль каждой поковки практически невозможно. Поэтому в кузнечных цехах объемной штамповки все шире применяют так называемый статистический метод контроля поковок, представляющий собой систематическое изучение качества поковок, результаты которого врабатываются методами математической статистики. [c.288]

Вначале записывают требования к материалу, заготовке (литью, прокату, поковке и т. п.), показатели свойств готовой детали в результате термической или других видов обработки, например твердость (ННС) или глубину обработки при цементации. Могут быть указаны виды обработки, результаты которых не подвергают контролю, например отжиг, а также виды обработки, если они являются единственными, обеспечивающими нужные свойства детали (азотирование, обработка токами высокой частоты — ТВЧ и т.п.). Далее указывают требования к качеству поверхностей детали покрытые, отделка и т. п., затем требования к точности изготовления предельные отклонения размеров, формы, взаимного расположения частей поверхности, условия и способы контроля готовой детали, указания о маркировании. [c.116]

После раскатки поковки, нуждающиеся в отжиге, загружаются в печь с выдвижным подом. Затем все заготовки транспортируются автопогрузчиками к патронным токарным станкам. Здесь кольца обрабатываются до требуемого размера, после чего выполняется окончательный контроль на размеры и качество. [c.127]

В качестве примера размещения оборудования для термической обработки на машиностроительных заводах массового производства приводим две планировки, принятые на автотракторных заводах. Одна планировка представляет термическое отделение при кузнечном цехе (первая термическая), а вторая соответствует отдельным участкам при механосборочном цехе (вторые термические) и отдельным поточным линиям. Термические отделения кузнечно-прессовых цехов на автотракторных заводах массового производства чаще всего раз мешаются в пролетах, замыкающих ряд параллельно расположенных кузнечных корпусов. На фиг. 116 приведена такая планировка термического отделения в двух замыкающих 24-метровых пролетах. Печи для термической обработки отжигательные 1, нормализационные 2, закалочные 3 расположены параллельно в один ряд, причем загрузочные столы печей находятся на одной линии и обслуживаются подвесными конвейерами 5, проходящими над загрузочными столами печей. Отпускные печи 4 находятся непосредственно за закалочными печами 3. Для закалки передних осей предусмотрены закалочно-вытяжные машины 6. В толкательных печах возврат поддонов к их загрузочным столам производится при помощи рольгангов или монорельсов 7. Поковки доставляются из трех кузнечных пролетов подвесными конвейерами 5 к загрузочным столам термических печей, снимаются с конвейера и загружаются в печи. После термической обработки детали разгружаются во втором пролете в специальные переносные ящики и доставляются кранами на контроль, дробеочистку и травление. Участок контроля твердости 8 состоит из наждачного станка для зачистки площадок, пресса Бринеля и столов для измерения отпечатка и осмотра. Травление поковок производится в двух конвейерных травильных установках 9 и крановой травильной машине 10. Дробеструйная очистка ведется в барабанах И непре рывного действия и на дробеструйных столах 12. Травильное и очистное отделения вынесены из основного цеха в пристрой и сообщаются с цехом подвесным конвейером и рельсовыми путями. После травления и дробеочистки поковки доставляются на пластинчатый транспортер 13 для инспекторской приемки. Часть деталей проходит прав ку и чеканку на молотах и прессах 14. После окончательной приемки поковки направляются на промежуточный склад готовых поковок. [c.224]

Окончательную проверку качества изготовления штампа осуществляют путем штамповки опытной партии из 5—10 поковок. После очистки поковки ее поверхность тщательно осматривают, проверяют размеры по чертежу. При необходимости поковки разрезают и подвергают контролю на механические свойства и макроструктуру. [c.89]

Первым условием успешной работы кузнечного или прессового цеха является тщательный технический контроль исходных материалов. Этот контроль включает проверку химического состава, структуры, геометрических размеров, качества поверхности и т. д. Для предотвращения брака производится контроль выполнения основных операций режима и количества нагревов, режима ковки, степени деформации за весь процесс и после каждого нагрева, режима охлаждения и качества поковки в соответствии с техническими требованиями.. [c.658]

С целью исправления крупнозернистой структуры в процессе изготовления крупных сварнокованых и кованосварных изделий разработана и внедрена новая технология термической обработки. Она включает предварительную обработку, состоящую из нагрева до температуры исправления крупно-зерннстости, промежуточного нагрева до температуры Асз- - 10° С стали С последующим медленным охлаждением для получения структуры перлита или перлита и бейнита, и окончательную — на требуемый уровень механических свойств. Эта технология благодаря устранению крупнозернистости позволяет проводить ультразвуковой контроль качества поковок. На рис. 8, по данным [3], представлен режим термической обработки сварного блока перед ковкой ротора генератора мощностью 1000 МВт (масса сварной поковки 250 т). [c.641]

Необходимо отметить, что в поковках и в отливках из мелкозернистых сталей ультра-гвуковым методом при помощи импульсных дефектоскопов дефекты выявляются отчетливо на частотах до 2,5—3 Мгц, и поэтому этот метод применяется широко для контроля качества ответственных кова ных и литых стальных изделий [Л. 21, 16]. [c.178]

Роторы ЦВД и ЦСД соединены жесткой муфтой, полумуфты которой откованы заодно с роторами. Остальные роторы соединены жесткими насадными муфтами. Между ЦВД и ЦСД установлен комбинированный опорно-упорный подшипник. Ротор ЦВД цельнокованый, изготовлен из стали Р2МА. В центре его для контроля качества поковки и осмотра во время капитальных ремонтов выполнена расточка. Ротор ЦСД комбинированный передняя часть его цельнокованая из стали Р2М, последние четыре диска насадные, изготовлены из стали 34ХНЗМ. В зоне паровпуска выполнен разгрузочный диск (думмис). Лопатки первых семи ступеней крепятся к дискам Т-образными хвостовиками, лопатки остальных четырех ступеней — вильчатыми хвостовиками. Ротор ЦНД сборный на вал, выполненный из стали Р2М, насажены в горячем состоянии диски [c.342]

Плакированные и наплавленные листы, а также поковки должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений метгшла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со спе-1щализированной научно-исследовательской организацией. [c.45]

Качество механически обработанной детали в значительной степени зависит от точности соответствующей заготовки (отливки или поковки), поступающей на дальнейшую обработку. Методы контроля в данном случае должны возможно точнее воспроизводить условия механической обработки — заготовку следует проверять в заготовительном цехе от тех же баз, при той же установке, которая будет осуществлена в механообрабатывающем цехе на первых производственных операциях. [c.10]

Входной контроль на машиностроительном предприятии — это контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих от поставщиков и предназначенных для изготовления машин. Необходимость организации входного контроля диктуется тем, что предприятия-поставщики не всегда обеспечивают требуемое качество своих изделий. Например, в 1976 г. в объединении Электросила были случаи, когда поковки, поставленные с некоторых ленинградских предприятий, были неправильной формы, с большой кривизной, трещинами и другими дефектами. Долгое время электросиловцы также не могли найти общего языка с Ленинградским заводом Севкабель , поставляющим им нередко медную проволоку с большими дефектами или совсем непригодную к употреблению. Такие случаи на машиностроительных предприятиях не единичны. Входной контроль позволяет предупредить возможность поступления в производство изделий, качество которых не соответствует установленным требованиям. Входной контроль, как и другие виды, может быть сплошным, когда проверяется каждое изделие, или выборочным на основе выборок или. проб из партии или потока продукции. Сплошной контроль является высокорезультативным, с точки зрения вероятности выявления брака, однако он трудоемок и [c.135]

Основные причины потери работо- пособпости штампов горячего де- )ормироБания — износ, смятие и разгар. Возможны также усталостное разрушение Б местах высокой концентрации напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинивание поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмента из строя могут быть связаны с ошибками в конструкции или изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправильной термической обработкой (недостаточная вязкость), дефектами материала (недостаточное металлургическое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоскопического контроля. [c.655]

Требования, предъявляемые к механическим свойствам в продольном, поперечном и радиальном направлениях, трудно выполнить, так как получение одинаковых показателей прочности во всех направлениях требует специальных методов изготовления. Высокие требования предъявляются и к качеству материалов — поковки не должны иметь таких дефектов как трещины и флокень(. В то же время дефекты, характерные для металлургического процесса, например остатки усадочной раковины, рыхлости и включения, допустимы, если они не находятся в скоплениях (единичные) и если эквивалентная величина дефекта не превышает 9-15 мм в зависимости от типа и места их нахождения. Ультразвуковому контролю подвергается каждая поковка по всему объему. [c.59]

Даны рекомендации по назначению допусков, припусков и напусков иа штампованные поковки. Приведены примеры проектирования технологических процессов объемной горячей штамповки на различном оборудовании. Даны рекомендации, необходимые для конструирования и расчета штампов и выполняемых в этих штампах ручьев. Уделено внимание специальным видам штамповки накатке, раскатке, электровысадке и др. Изложены особенности объемной горячей штамповки инструментальных и высоколегированных сталей, а также цветных сплавов. Приведены сведения по отделке и очистке поковок, контролю их качества, эксплуатации и ремонту штамповой оснастки. [c.4]

Качество иоковбк определяется прежде всего качеством исходного металла. Дефекты химического состава, структуры и оставшиеся неудаленными внешние дефекты вызывают не только поверхностные дефекты на поковке, но и понижение механических свойств металла. Поэтому важно обеспечить контроль металла слитков и проката или заготовок из них. [c.323]

Если при контроле определяется несколько различных характеристик или свойств, то обычно устанавливаются основные так называемые браковочные характеристики, на основании которых и производится приемка или забракование. Так, например, при иснь тании механических свойств поковок определяются Зд, 3 ., 8д ф, Ок и Нд. Из этих шести характеристик в качестве браковочных принимаются обычно не более трех aJ-, (или < >) и йу. Значения этих характеристик должны быть непременно больше установленных техническими условиями, иначе поковка будет забракована. Остальные (не браковочные) характеристики могут быть и меньше установленных техническими условиями. По существу, не браковочные характеристики можно было бы и не определять при контрольных испытаниях. Все же определение их, как правило, производится, главным образом, для накопления опыта. Со временем, по мере накопления опыта и усовершенствования технологических процессов все большее количество характеристик переводится в разряд браковочных. По этому пути идет развитие стандартов. [c.212]

Особое вяимание необходимо уделять соблюдению режимов нагрева металла и штамповки, производить периодический контроль размеров и качества поковок, постоянно следить за правильным охлаждением инструмента. 1Во избежание образования карбидной сетки (выпадения карбидов по границам зерен) и появления замочки надо следить за правильным режимом охлаждения поковок рашыленная вода должна попадать на горячие поковки в виде пара без образования капель. [c.74]

Цельнолитыми или сварными из отливок в сочетании с трубами, поковками или прокатом цилиндры турбин и корпуса арматуры целесообразно изготовлять при толщине стенок свьш1е 25—30 мм. Использование для этой цели поковок рационально при отсутствии гарантии в получении требуемого качества отливок. В местах присоединения трубопроводов к литым корпусам предусматривают приливы длиной не менее 100 мм, обеспечивающие качественное выполнение сварного стыка и возможность его контроля ультразвуком или просвечиванием. [c.290]

В общем случае на рабочем чертеже не допускается помещать технологические указания. В виде исключения допускается указывать способы изготовления и контроля, если они являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделия давать указания по выбору вида технологической заготовки (отливка, поковка и т. п.), указывать определенный технологический прием, гарантирующий обеспечение отдельных технических требований к изделию, которые невозможно выразить объективными показателями или величинами, например процесс старения. Необходимо указывать вид зубоотделочного процесса для вы-соконагруженных зубчатых колес, так как зубошлифование снижает контактную и изгибную прочность закаленных зубьев, а зубохонингование и обработка лезвийным твердосплавным инструментом повышают прочность зубьев (см. подразд. 3.10). [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...