Детали Контролируемые параметры

Высокой производительностью обладают светосигнальные контрольные приспособления часто называемые светофорными . По табло со световыми сигналами, на который часто наносят эскизный контур проверяемой детали, контролер имеет возможность быстро и четко определить годность детали по каждому контролируемому параметру и направление имеющихся отклонений. [c.7]

Основными факторами, определяющими компоновку контрольного автомата, являются форма, размеры и масса измеряемой детали, число контролируемых параметров, требования к сортировке, а также точность, производительность и степень универсальности автомата. Для автоматов, встраиваемых Б автоматические линии, существенное влияние на их компоновку оказывают транспортная система линии, условия связей с другими агрегатами, требования удобства обслуживания, монтажа, периодических осмотров и ремонта. [c.317]

Системы управления с автоматической подналадкой (рис. 51, б) отличаются тем, что измерение детали производится после ее обработки. Заданные перемещения исполнительного органа обеспечивает узел программы Пр. Если размер обрабатываемой детали достиг установленного верхнего или нижнего предела, контрольное устройство подналадчика АП подает команду в УиП для автоматической корректировки настроечного размера в сторону его уменьшения или увеличения. Блокирующие устройства автоматически останавливают станок в момент, когда контролируемый параметр достигает заданного предельного значения. Поднастройка в этом случае выполняется человеком (наладчиком). [c.91]

Для современного этапа машиностроения характерно распространение автоматических линий для производства деталей сложных конфигураций, имеющих большое количество контролируемых параметров (например, в блоке цилиндров автомобильных двигателей их около 500). Для сплошного контроля всех размеров такой детали может потребоваться много часов. В подобных условиях (как и на линиях обработки более простых деталей) управление точностью должно основываться преимущественно на методах статистического (выборочного) регулирования технологических процессов, направленных не на отбраковку негодных изделий, а на поддержание заданного уровня точности обработки. [c.23]

На станках с ЧПУ и в ГПС обрабатывают сложные детали с достаточно большим числом контролируемых параметров. При незави- [c.574]

При компенсации температурных деформаций на основе применения специальных обратных связей в качестве контролируемых параметров можно использовать частоту вращения шпинделя темп генерирования тепла в станке изменение температурных характерных точек станка смещение шпинделя станка погрешность обработки детали. [c.591]

Первый эскиз процесса восстановления детали - это описание неустранимых и устраняемых повреждений с их характеристиками. Последний эскиз относится к восстановленной детали с указанием всех контролируемых параметров. Промежуточные эскизы являются операционными, они описывают заготовку в результате всех технологических воздействий. Здесь приведены технологические базы и операционные размеры. [c.573]

И, наконец, случайным образом отбирается экземпляр восстановленной детали, принятый ОТК и находящийся на складе готовой продукции. У изделия измеряют значения контролируемых параметров и сопоставляют их с нормативными значениями. [c.638]

Приведенные данные убедительно показывают, что важнейшим фактором, определяющим качество поверхностного слоя детали, является соблюдение технологической дисциплины. Так, изменение марки алмазно-абра-зивного инструмента или режимов механической обработки может привести к десятикратному изменению параметров состояния обработанной поверхности. Причем наряду с резким изменением нормированных и контролируемых параметров качества деталей нарушение технологической дисциплины приводит и [c.332]

При выборе метода и типа прибора необходимо учитывать возможность контроля предписанного чертежом параметра, пределы измерения, допускаемые отклонения контролируемого параметра, погрешность измерения и прибора, производительность средств измерения, форму, размеры и материал детали и другие факторы. [c.378]

На станках с ЧПУ и в ГПС обрабатывают сложные детали с достаточно большим числом контролируемых параметров. При независимости погрешностей обработки на последовательно выполняемых переходах показатели выполнения задания по к-му параметру качества изготовляемой продукции определяют по формуле [c.806]

К устройствам, осуществляющим контроль размеров в процессе обработки, относятся приборы, контролирующие (фиксирующие) размеры деталей, положение режущей кромки инструмента или положение исполнительных органов станка непосредственно в процессе обработки детали и через цепь обратной связи подающие команду на прекращение обработки при достижении заданных значений контролируемых параметров. Эти устройства управляют циклом работы металлорежущих станков. Областью их применения являются операции, выполняемые методом врезания. [c.549]

К подналадчикам относятся измерительные приборы, которые через цепь обратной связи изменяют настройку металлорежущего станка или измерительного устройства, управляющего его работой, когда значение контролируемого параметра выходит за допустимые пределы или отклоняется от его заданного значения. Эти приборы используют в основном при обработке на проход. Однако их можно применять и при обработке методом врезания. В этом случае они должны применяться в сочетании с жесткими упорами или со средствами активного контроля, измеряющими обрабатываемые детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка. [c.549]

Блокировка является простейшей формой активного контроля. К блокирующим устройствам относятся устройства, разбраковывающие заготовки или контролирующие детали после обработки с подачей команды на прекращение процессов обработки, когда значения контролируемых параметров выходят за допустимые пределы. Блокировка может осуществляться и в процессе обработки (например, остановка станка или движения подачи при превышении допустимых значений силы или мощности резания). [c.550]

По конструкции калибры очень разнообразны. Они бывают жесткие, регулируемые, двусторонние, предельные, односторонние двухпредельные, однопредельные и т. д. Выбор типа калибра во многом обусловлен размерами контролируемого параметра, заданной точностью и производительностью при контроле. Однопредельные калибры обеспечивают большую точность, так как имеют малый вес (невелика вероятность возникновения упругих деформаций детали и инструмента). Однако производительность контроля сравнительно небольшая. Контроль двусторонними калибрами более производителен, но менее точен, так как в ряде случаев при контроле больших размеров возникает деформация детали и калибра. [c.569]

Указанный метод компенсации влияния систематического фактора износа инструмента заключается в том, что относительное положение инструмента и детали корректируется специальными механизмами в соответствии с результатами измерений одной или определенной группы деталей, уже прошедших обработку. Как видно из графика на рис. 2.17, а, при подходе контролируемого параметра к установленной границе допуска подается команда на изменение положения инструмента, т. е. происходит подналадка системы СПИД, Положение инструмента изменяется на величину образовавшегося размерного износа. Подналадки периодически повторяются до момента полного износа инструмента, после чего его необходимо заменить. [c.159]

Лд) детали и резца и значением контролируемого параметра (в данном случае Рг), т. е. Лд = / (Р )- [c.528]

Выбор контрольно-измерительных средств зависит от масштабов производства конструктивных особенностей детали (формы, габаритов, веса, числа контролируемых параметров и их допустимых отклонений) от вида контроля (активный, пассивный, выборочный или рассортировка на группы точности), от экономических соображений и т. д. [c.234]

Кроме перечисленных автоматизированных устройств, существует также большая группа механизированных измерительных устройств, у которых некоторые вспомогательные операции механизированы (например, установка детали на измерительную позицию), но результаты измерения оператор оценивает по шкальным приборам или по ощущению (в случае применения калибров). В зависимости от числа контролируемых параметров все механизированные и автоматизированные устройства делятся на одномерные и многомерные. Многомерные устройства, в свою очередь, разделяются на комплексные и групповые. У комплексных устройств на одной измерительной позиции одновременно контролируется несколько параметров, у групповых — на каждой измерительной позиции контролируется только один параметр. Таким образом, групповые приспособления представляют собой несколько объединенных на одном стенде измерительных позиций. [c.260]

Деталь 3 в начале цикла отсекателем 2, который приводится кулаком распределительного вала через шток 1 в движение, пропускается на роликовую призму 12 и поднимается подъемником 13 на позицию измерения. На позиции измерения деталь прижата к фрикционному ролику 5, который и приводит деталь во вращение. Под собственным весом скоба, поворачиваясь относительно шарнира 6, наконечником 10 из твердого сплава прижимается к контролируемой детали. Второй наконечник 4 закреплен в плавающей скобе 9, подвешенной на плоских пружинах 8, прижимается к детали пружиной 7 и передает изменение размера измерительному штоку электроконтактного преобразователя 11. Электроконтактны-й преобразователь может быть как предельным, так и амплитудным в зависимости от контролируемого параметра. [c.277]

Механизированные и автоматизированные приспособления. Подобные приспособления применяют в крупносерийном м массовом производствах для контроля по одному, а чаще по нескольким параметрам деталей сложной конфигурации (ступенчатых валов и втулок, поршней, вилок, шатунов, корпусов и т. п.). С помош ью этих приспособлений можно контролировать несколько параметров иосле-довательно (рис. 7.17, а) или одновременно (рис. 7.17,6). Автоматизированные ириспособления с электроконтактными головками I одновременного действия более производительны (вследствие использования светового табло 2) и удобны. Они обычно снабжены чертежом 3 детали Д с контролируемыми параметрами и допусками, а также указателями их соответствия светофорным лампам. Устройства просты по конструкции, но мепее производительны, чем контрольные автоматы. [c.161]

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответству-юш,ий максимуму материала проверяемого объекта, рис. 9.18, и непроходного калибра НЕ (пм контролируют предельный размер, соответствующий MHHHMyiMy материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т. е. выясняют, выходит лн контролируемый пара-Рис. 9.18. Схема для выбора номинальных метр за нимсний ИЛИ верхний размеров предельных гладких калибров предел, или находится ме кду [c.240]

Для предварительной настройки и установки уровня сортировки необходимо подобрать контрольный образец, в качестве которого, как правило, используют одну из годных деталей испытуемой партии. Таким образом, работа прибора по сун1еству сводится к определению разности в магнитных свойствах и удельной электрической проводимости материалов контролируемой детали и образца. В том случае, когда имеется однозначная связь контролируемого параметра с электрофизическими характеристиками материала, возможен объективный контроль физико-химических свойств изделий. [c.153]

Стабильность контролируемых параметров детали. Указанный фактор упрощает задачу контроля, позволяя ограничиться выборочной проверкой и создать автомат только для контроля нескольких нестабильных элементов. В качестве примера укажем, что для поршневых колец, имеющих внутреннюю расточку, отпадает необходимость в сортировочном автомате для контроля их радиальной толщины, так как при расточке гарантируется стабильность ЭТОГО параметра и его возможно проверить статистическим методом, применяя простейщее индикаторное приспособление. [c.262]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Разработанная система может применяться при приемочных испытаниях станков и отладке технологических режимов. При необходимости нормы точности на отдельные параметры, полученные при испытаниях станков, могут быть приняты за оценочные при проверке или диагностике станков в процессе их дальнейшей эксплуатации. Эти уровни могут храниться в памяти ЭВМ и затребоваться по мере надобности. Полученные при исследованиях математические зависимости измеренных параметров дают возможность сократить число контролируемых параметров. В этом случае, как правило, удается обойтись датчиками, уже имеющимися на станке. Обрабатывая сигнал размера припуска S (t) с датчиков прибора активного контроля, можно получить дополнительную информацию о температурной дефррмации обрабатываемой детали, скорости съема припуска, отклонении от не-круглости и др. [c.117]

Большинство шлифовальных станков-автоматов комплектуются датчиками измерения мощности, затрачиваемой на шлифование, применяемыми для контроля момента касания шлифовального круга и обрабатываемой детали при форсированной подаче. Информацию о мощности на различных этапах цикла шлифования можно сравнить с величиной мощности, вызывающей при-жоги, Р < и, таким образом, исполь.човать для функционального диагноза состояния инструмента и других элементов, участвующих в технологическом процессе. Допустимые значения указанных контролируемых параметров хранятся в памяти ЭВМ и реализуют физическую модель объекта диагноза. Результаты диагноза, полученные по ходу процесса шлифования, могут применяться для его прекращения. [c.118]

Конструктивные особенности контролируемой детали, т. е. конструктивные формы, число контролируемых параметров, габаритные размеры и вес детали, влияют на выбор средств измерения. Контролируемый размер должен соответствовать пределам измерения на приборе. Тяжелые детали больших габаритных размеров контролируют переносными измерительными средствами. При большом количестве контролируемых параметров рекомендуетч я применять многомерные-приборы. Размеры тонкостенных деталей и деталей из легких сплавов предпочтительно контролировать бесконтактным методом или на приборах с небольшими измерительными усилиями. [c.534]

Рис. 74. Контролируемые параметры геометрической точности многопозиционных много местных приспособлений АС (а и б — пальцы базирования 05рабатываел50й детали на верх ней или боковой поверхности приспособления), позиции ом, табл. 37

Схемы включения фотоэлементов. В сборочном оборудовании применяются фотоэлектрические устройства двух видов фоторелейные и фотометрические. В фоторелейных устройствах исполнительный орган приводится в действие по достижении контролируемым параметром заданного значения. Фотометрическими устройствами производится автоматический контроль измеряемого параметра зазора, диаметра или длины детали и т. д. [c.360]

При высокочастотном поле малой напряженности детали можно контролировать только по двум параметрам удельной электрической проводимости и магнитной проницаемости материала. Дополнительные возможности появляются прп перемагппчпванпи изделий одновременно низкочастотным полем большой амплитуды и высокочастотным полем малой амплитуды. При этом на выходе преобразователя наблюдается модулированное высокочастотное напряжение, характеризующее ряд контролируемых параметров. [c.155]

В контактных индуктивных датчиках положение измерительного стержня, зависящее от контролируемого параметра, определяет взаимное положение якоря и катушек датчика и индуктивность системы. Контактные индуктивные датчики могут быть простыми или дифференциальными. Верхний торец измерительного стержня 1 воздействует на якорь 2, подвешенный на плоской пружине 3. Изменение положения якоря, определяемое размером контролируемой детали 6, вызовет изменение воздушного зазора между якорем 2 и катушкой 5 простого датчика (рис. 111.6, а) или перераспределение воздушного зазора между катушками 5 и 7 и якорем 2 дифференциального датчика (рис. III.6, б). При уменьшении зазора между якорем и катушкой 5 зазор между якорем и катушкой 7 увеличивается. Изменяется одновременно индуктивность сЯЗеих катушек, поэтому чувствительность [c.140]

При контроле валов в процессе обработки (рис. П1.19) контролируемым параметром является диаметр О обрабатываемой детали. Двух- и трехконтактные средства контроля валов (рис. П1.19, а и б), основываются на прямом методе измерений. Измерительный подвижный 9 и опорные 6 наконечники этих приборов измеряют непосредственнс диаметр О детали 7. Скобы 5 являются плавающими и подвешены шарнирно на плоской пружине 3 (см. рис. 111.19, а) или специальном [c.162]

Контрольные автоматы предназначаются для стопроцентного или выборочного контроля и сортировки деталей на годные и брак при недостаточной стабильности технологических процессов, контрольносортировочные автоматы — для контроля и сортировки готовых деталей на размерные группы внутри поля допуска при селективной сборке. Контрольные и контрольно-сортировочные автоматы осуществляют автоматический прием, ориентирование, транспортирование, контроль и сортировку деталей с помощью механических, электроконтактных, индуктивных, пневматических, фотоэлектрических и других измерительных систем. Конструкция автомата зависит в основном от формы контролируемой детали, количества контролируемых параметров, точностных требований, заданной производительности контроля. Сор- [c.191]

Контрольным полуавтоматом называют устройство, у кото11ого контрольная операция, а также действие нсполиительпого органа автоматизированы, но установка детали на измерительную позицию осуществляется вручную. В контрольном автомате автоматизированы все элементы процесса контроля, начиная от загрузки и кончая работой исполнительного органа. Контрольные а) тома-ты могут производить разбраковку или сортировку деталей. у вто-маты могут быть однопозиционные и многопознциоиные (в зависимости от числа контролируемых параметров). [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...