Детали Обработка методом врезания

К подналадчикам относятся измерительные приборы, которые через цепь обратной связи изменяют настройку металлорежущего станка или измерительного устройства, управляющего его работой, когда значение контролируемого параметра выходит за допустимые пределы или отклоняется от его заданного значения. Эти приборы используют в основном при обработке на проход. Однако их можно применять и при обработке методом врезания. В этом случае они должны применяться в сочетании с жесткими упорами или со средствами активного контроля, измеряющими обрабатываемые детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка. [c.549]

Погрешность звена 1 зависит от его силовых деформаций, от износа измерительных наконечников прибора, а также от погрешности самого прибора. Переменная погрешность ЬС вызывается тем, что измерение производится не по линии, соединяющей оси детали и круга, а на некотором расстоянии от нее. При наличии в системе регулирования обратной связи III на точность обработки не влияет размерный износ режущего инструмента, а при обработке методом врезания не влияют тепловые и силовые деформации станка и инструмента (за исключением местных силовых деформаций шлифовального круга). На точность регулирования в основном влияют тепловые и силовые деформации обрабатываемых деталей. Таким образом, данная форма обратной связи точнее, чем предыдущие. [c.557]

При автоматической обработке методом врезания в суппорт ножа может быть встроено устройство, которое обеспечивает установку обрабатываемой детали на нож и ведущий круг и снятие ее. На рис. 7.13, б показан подъемник, встроенный в суппорт 1 и являющийся составной частью транспортного устройства. Он служит для установки детали на базирующих элементах (ведущем круге и ноже) и для подъема ес на линию транспортирования по окончании шлифования. Линия транспортирования, как правило, находится на высоте 30—50 мм от линии шлифования. Подъемник состоит из гидроцилиндра 2 двустороннего действия и соединенной с его штоком призмы 3. Контроль крайних положений поршня гидроцилиндра, а следовательно, и призмы производится двумя командоаппарата-ми, например реле давления и конечными выключателями. Подъемник должен плавно опускать заготовки 4 па ноле (гидроцилиндр имеет торможение в конце [c.173]

Недостатком однокристальной копирной правки широких кругов является значительное время правки круга, которое достигает 10—15% рабочего времени станка, а также влияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования. По этой причине в некоторых новых конструкциях станков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которых соответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правки в малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5 % простои станка на правку. В некоторых случаях правка роликом по времени совмещается со сменой обрабатываемой детали и не вызывает длительного простоя станка. Преимуществом правки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости ролика из-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен. Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей профильным кругом. В этом случае алмазный ролик обеспечивает необходимые размеры и положение шлифуемых поверхностей без участия и влияния оператора, поддерживает условия вечной наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки. [c.400]

К устройствам, осуществляющим контроль размеров в процессе обработки, относятся приборы, контролирующие (фиксирующие) размеры деталей, положение режущей кромки инструмента или положение исполнительных органов станка непосредственно в процессе обработки детали и через цепь обратной связи подающие команду на прекращение обработки при достижении заданных значений контролируемых параметров. Эти устройства управляют циклом работы металлорежущих станков. Областью их применения являются операции, выполняемые методом врезания. [c.549]

При шлифовании методом врезания осуществляются три вида перемещений шлифовальной бабки холостое (ускоренное) перемещение, рабочая черновая подача и рабочая чистовая подача. Очень важно, чтобы переключение с холостого перемещения шлифовальной бабки на черновую подачу происходило в момент прикосновения шлифовального круга к заготовке. Если это переключение произойдет раньше, то круг не сразу начнет шлифовать деталь, что приведет к снижению производительности обработки. Запоздалое переключение может привести к повреждению детали и шлифовального круга. [c.550]

При точении напроход деталей диа.метром более 25 мм допускается с.мещение вершины резца выше линии центров станка на 0,01 диаметра, а при точении методом врезания — ниже линии центров на 0,1 —0,3. мм. Лезвийный инструмент из синтетических материалов позволяет повысить производительность обработки, а также надежность и долговечность дета.чей. [c.787]

В рассматриваемом случае в состав ЕМ не должна входить погрешность формы контролируемых деталей. Это объясняется тем, что при наружной обработке, осуществляемой методом врезания, прибор фиксирует наименьший размер того сечения детали, в котором производится измерение. Следовательно, погрешность формы направлена внутрь поля допуска на обработку, поэтому ее можно не учитывать при построении схемы настройки. [c.86]

Станок работает по методу врезания шлифовального круга. Быстрый подвод круга к детали производится при помощи гидроцилиндра (механизм подвода), который подводит круг на достаточно близкое расстояние от кольца. Дальнейший подвод производится механизмом подачи винтового типа, который подает верхние салазки шпиндельной бабки по направлению к кольцу. Как только круг коснется кольца, скорость механизма врезания переключается на рабочую подачу круга. Одновременно бабка изделия имеет круговую подачу — качание вокруг оси, совпадающей с центром желоба, в этот момент и происходит обработка. Как только диаметр желоба достигнет заданного размера, происходит переключение и шлифовальный круг отводится от кольца как путем обратного хода цилиндра, так и реверса двигателя, вращающего винт механизма подачи. Одновременно выключается качание бабки изделия и автооператор снимает обработанное кольцо, а на его место ставит новую заготовку. Как только автооператор закончил загрузку — выгрузку и верхние салазки возвратились в исходное положение, дается новая команда на подвод шлифовального круга, и снова начинается обработка. [c.158]

На станке 1 шлифуется рабочая часть метчика методом сквозного шлифования. На станке 2 шлифуется хвостовая часть методом врезания поперечная подача детали осуществляется за счет того, что на ведущем чугунном круге имеется архимедова спираль и по мере того, как этот круг делает один оборот, завершается весь цикл обработки хвостовика, собственно шлифование и калибрование. На станке 3 производится штамповка квадрата на хвостовой части. Ранее изготовление квадратов производилось фрезерованием, а этот метод довольно несовершенный и малопроизводительный. Штамповка производится за два хода ползуна, где между первым и вторым ударами заготовка поворачивается на 90 . На станке производится клеймение на специальном станке мод. Т-36. [c.282]

В зависимости от требуемой формы детали рабочей поверхности круга путем правки придается соответствующая форма. Шлифование методом врезания ведется с различными величинами поперечных подач. Вначале большая часть припуска удаляется на повышенной подаче. К концу обработки подача снижается и на последних оборотах шлифование производится совсем без подачи (выхаживание), чем достигается хорошее качество обработанной поверхности детали. [c.211]

Обработка направляющих отверстий. Точность пресс-форм в значительной степени зависит от точности положения формообразующих деталей. Точность положения формообразующих деталей пресс-форм в рабочем состоянии контролируют универсально-измерительными инструментами или по результатам измерения слепков отпрессованных или отлитых деталей. В пресс-формах для пластмассовых деталей и формах для литья под давлением для совмещения в рабочем состоянии и направления движения формообразующих деталей, а также для направления плит выталкивающих систем применяют направляющие колонки и втулки. Следует указать, что в ряде случаев направляющие втулки не применяются, и для направления используется обработанное отверстие одной из формующих деталей. Обработка формующих деталей и мест под направляющие детали должна быть взаимно увязана, что достигается выбором баз и последовательностью обработки. В тех случаях, когда пуансон или матрица непосредственно прижимаются к плите болтами и фиксируются штифтами, отверстия под направляющие колонки и втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру. Прн закреплении пуансона или матрицы методом врезания отверстия под направляющие колонки н втулки растачивают после сборки пуансона или матрицы с плитой с базированием по рабочему контуру пуансона или матрицы. [c.118]

Метод врезания, иначе называемый методом поперечной подачи (фиг. 175,6), применяется для обработки цилиндрических или конических поверхностей небольшой длины. Шлифование происходит в результате вращения круга и обрабатываемой детали, а также медленной поперечной подачи круга на величину 0,002— 0,05 мм за один оборот обрабатываемой детали. Так как продольная подача отсутствует, шлифовальный круг должен иметь ширину немного большую, чем длина шлифуемой поверхности. В некоторых случаях, особенно при массовом производстве, метод врезания используют для шлифования фасонных поверхностей, применяя при этом круги фасонного профиля. [c.269]

Круглошлифовальные станки предназначены для наружного шли( вания цилиндрических, конических или торцовых поверхностей тел вращения. При обработке на станке детали устанавливают в центрах или закрепляют в патроне. Для обработки на центровых станках необходимо вращение шпинделя круга, вращение обрабатываемой детали, продольное перемещение стола, непрерывная или периодическая подача на глубину. Детали, длина которых меньше ширины круга, шлифуют без продольного перемещения заготовки — методом врезания. [c.267]

При шлифовании деталей методом врезания возможно как последовательное, так и параллельное расположение станков в автоматических линиях. При последовательном расположении станков для обработки деталей типа валов с транспортированием сквозь зону обработки применяется схема, показанная на рис. 1.22, в. Заготовки с начального магазинного устройства 1 (лоткового, пильчатого и т.д.) подаются поштучно штанговым транспортером 2 в зону обработки станка 3. Следующим ходом транспортера детали подаются в конечное магазинное устройство 4, передающее их для дальнейшей обработки. [c.40]

Конструкции бабки ведущего круга. Бабка ведущего круга должна обеспечивать три установочных перемещения поступательное - при переналадке с одного типоразмера обрабатываемой детали на другой и при компенсации износа ведущего круга, два поворотных - в вертикальной и горизонтальной плоскостях. За счет последней регулировки на станках, работающих напроход, корректируется форма рабочей зоны на станках, работающих методом врезания, при одновременной обработке двух изделий или деталей типа валиков устраняется разноразмерность диаметров обрабатываемых шеек и их конусообразность. [c.167]

Оценка производительности станков этого типа зависит от принятого на них технологического процесса обработки. При шлифовании напроход - обработка непрерывная при шлифовании методом врезания - дискретная. В свою очередь, шлифование методом врезания разделяется по виДу выпуска продукции детали выпускают одновременно, поштучно или порциями (две, три и т.д.). [c.322]

Приведенная на рис. 7.8, а конструкция стола применяется в основном на станках универсального назначения для шлифования напроход и осевого фиксирования при врезном шлифовании. Для специальных и специализированных станков, например, когда необходимо ДЛЯ обработки одной детали методом врезания несколько раз ее фиксировать в различных положениях по оси детали, применяется электромеханический привод стола (рис. 7.8,6). В этом случае на станине 6 монтируется ходовой винт 5 с приводом от [c.160]

Общие закономерности изменения параметров качества поверхностного слоя от условий обработки в основном сохраняются для всех исследуемых сталей и сплавов независимо от метода шлифования или его разновидностей. Основные параметры режима шлифования можно разделить на две группы увеличивающие пластическую деформацию (поперечная подача на врезание, скорость вращения детали) и способствующие уменьшению ее (скорость вращения круга, число зачистных ходов круга). [c.106]

Наружная обработка деталей может производиться при поперечном, продольном и комбинированном перемещении резцов. Комбинированное перемещение состоит из двух движений врезания на необходимую глубину и продольного перемещения. Обработка путем поперечного врезания наиболее эффективна, так как при этом вся длина обработки делится между всеми продольными резцами, а ход суппорта наименьший. Ограничениями для применения этого метода могут являться жесткость обрабатываемой детали и ширина обрабатываемой поверхности. [c.285]

Для получения бочкообразного профиля закругления зуба инструмент и обрабатываемая деталь, помимо вращательного движения инструмента вокруг его оси, имеют относительно друг друга непрерывно два последовательных формообразующих движения первое движение — врезание инструмента в торец зубчатого колеса на полную глубину закругления, второе движение — относительный поворот обрабатываемой детали или инструмента вокруг заданного на детали центра поворота А для обработки поверхности закругления зуба. Новый метод зубозакругления на станке МА-41 позволяет применять простой и прочный дисковый инструмент, стойкость которого примерно в 10 раз выше, чем пальцевого кро.ме того, повышается производительность в 3—5 раз по сравнению с обработкой пальцевой фрезой. Для зубозакругления эти методом ЭНИМСом изготовлен станок модели МА-41 для работы в автоматической линии зубчатых колес. [c.249]

На рис. 86, а показана обработка цилиндра при помощи одного резца. При обратном ходе резец может перемещаться либо вдоль образующей цилиндра, оставляя следы на обработанной поверхности, либо предварительно отойдя от детали на некоторую величину, чтобы не повредить поверхности детали (см. схемы движений резца). Ту же обработку можно осуществить при помощи резца при осевом перемещении вращающейся заготовки (рис. 86, б), широкого резца (рис. 86, в), фасонного тангенциального резца (рис. 86, г), пустотелого неподвижного (рис. 86, д) или вращающегося зенкера (рис. 86, е), нескольких проходных резцов с предварительным врезанием (рис. 86, ж), нескольких проходных резцов и резцов для врезания (рис. 86, з), резцовой гребенки и фасонного резца (рис. 86, и), протяжки (рис. 86, к), улиточной протяжки (рис. 86, л) или чашечного резца (рис. 86, м). Многие из перечисленных методов можно использовать и при обработке фасонных тел вращения. [c.155]

При этом сократилось не только вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие деталей, подвод и установку резца на размер, промеры и т. п., но и уменьшилось машинное время за счет уменьшения расчетной длины рабочего хода инструмента, приходящейся на одну деталь. Так, при толщине гитары 30 мм и средней величине перебега и врезания резца 5 мм общая расчетная длина рабочего хода инструмента за один проход при обработке по старому методу будет равна 30 + 5 = 35 мм. При обработке же по новому методу пакетом из 10 деталей расчетная длина рабочего хода инструмента, отнесенная к одной детали, будет равна [c.355]

Для наружного и внутреннего круглого шлифования в крупносерийном и массовом производстве широко применяются бесцентрово-шлифовальные станки (рис. 95, а). Станки имеют два шлифовальных круга, причем круг 1 является шлифующим, а круг 2 — ведущим. Шлифуемая деталь 3 находится между двумя кругами, опираясь на лож 4. При обработке детали применяются два метода бесцентрового шлифования шлифование сквозной подачей (на проход) и шлифование поперечной подачей (на врезание). Обозначим Voe n — окружная скорость вращения детали Ьве .к — окруж- [c.158]

На рис. 253 показана схема закругления торцов зубьев дисковой фасонной фрезой. По этому методу торцы зубьев получают бочкообразную форму. При работе ось дисковой фрезы расположена в плоскости, параллельной торцу зубчатого колеса, и перпендикулярна радиальной плоскости. Цикл обработки одного зуба состоит из следующих движений врезания в торец колеса на полную глубину закругления (участок а) обработки поверхности торца вдоль высоты зуба колеса по радиусу г, осуществляемой во время перемещения центра фрезы по дуге Ь быстрого отвода фрезы от обрабатываемого колеса (участок с) возврата фрезы в исходное положение по дуге с с одновременным поворотом детали для обработки следующего зуба. [c.323]

На фиг. 50 показано несколько методов обработки цилиндрической поверхности на токарных автоматах и полуавтоматах. Стрелки на фигуре указывают направление и характер перемещения инструментов и материала (сплошная — рабочий ход, пунктирная — холостой). На фиг. 50, а показана обработка цилиндра с помощью одного резца. При обратном ходе резец может перемещаться либо вдоль образующей цилиндра, оставляя следы на обработанной поверхности, либо предварительно отойдя от детали на некоторую величину, чтобы не повредить поверхности детали (см. схемы движений резца). Та же обработка может быть осуществлена с помощью резца при осевом перемещении вращающейся заготовки (фиг. 50, б), широкого резца (фиг. 50, б), фасонного тангенциального резца (фиг. 50, г), пустотелого неподвижного (фиг. 50, д), или вращающегося зенкера (фиг. 50, е), нескольких проходных резцов с предварительным врезанием (фиг. 50, ж), нескольких проходных резцов и резцов для врезания (фиг. 50, з), резцовой гребенки и фасонного резца (фиг. 50, и), протяжки (фиг. 50, к), улиточной протяжки (фиг. 50, л) или чашечного резца (фиг. 50, м). Многие из перечисленных методов могут быть использованы при обработке фасонных тел вращения. [c.53]

Превосходство алмазных резцов объясняется высокой износостойкостью и твердостью алмаза, малым коэффициентом трения, сравнительно высокой теплопроводностью. Режущие поверхности алмазного резца могут быть доведены до 13—14-го классов чистоты, радиус скру-гления режущей кромки — до 1 микрона, а при необходимости и до 0,05—0,1 микрона. Силы резания при алмазном точении сравнительно малы. Алмазные резцы позволяют производить обработку деталей с точностью размеров до первого класса и точностью геометрической формы до 3—5 микрон. Шероховатость обрабатываемой поверхности достигается в пределах 9—11-го классов при обработке на проход и 12—13-го классов — при обработке методом врезания. Отличительные особенности алмазного точения — высокая однородность качества поверхностного слоя детали и минимальная величина наклепа. [c.24]

Для контроля при обработке методом врезания разработан специальный прибор (рис. VI.50). Измерительная скоба 1 располагается в выемках ведущего круга 2. При загрузке и съеме детали скоба арретируется, поворачиваясь вокруг оси 3. [c.187]

Дорожку качения шлифуют на вну-тришлифовальных автоматах методом врезания с базированием детали на жестких опорах скорость 60 м/с, радиальная подача до 6 мм/мин. Обработка наружных колец завершается доводкой дорожки качения. Для колец подшипников класса точности О производится полирование дорожки качения абразивной лентой со скоростью 25 м/с. Для колец подшипников класса точности 6 и выше производится суперфиниширование поверхности роликовой дорожки со скоростью около 5 м/с. [c.263]

При обработке поверхности небольшой длины, например шейки вала, применяют метод поперечной подачи. Шлифовальному кругу сообщается только поперечная подача, а продольная подача отсутствует. Шлифование в этом случае также разбивается на два этапа предварительное и окончательное. Для предварительного шлифования стали применяют подачи 0,01—0,06 и для чугуна 0,02—0,08 мм1об. Окончательное шлифование стали и чугуна производится при подачах 0,005—0,015 мм/об детали. После прекращения подачи шлифование продолжают до полного прекращения искрения, так как фактическая подача при обработке меньше из-за упругой деформации круга. Для повышения стойкости абразивные круги выбирают несколько тверже, чем при шлифовании продольными проходами. Хорошие результаты при обработке поперечной подачей можно иметь только на жестких станках. Метод поперечной подачи применяется также и для шлифования длинных валов, когда длина шейки больше ширины круга. В этом случае вал шлифуется уступами, по всей длине цилиндрической шейки, методом врезания до упора ширина уступа принимается равной ширине круга. Затем делается несколько продольных проходов для выравниван1ия следов уступов до исчезновения искр. [c.102]

На шлифо1вальных станках обработку фасонных поверхностей производят фасонными кругами методом врезания. Для обработки фасонных поверхностей на фрезерных станках используются специальные фасонные фрезы с затылованным зубом. Затылование зубьев у фасонных фрез производится для образования задних углов и сохранения неизменного по форме и размерам фасонного профиля режущих кромок у зубьев при переточках. Фрезы фасонные изготовляются из углеродистой и легированной инструментальной стали. Для фрезерования сложных поверхностей в крупносерийном и массовом производстве применяются сборные фрезы, состоящие из набора дисковых, двухсторонних, трехсторонних и фасонных фрез, закрепленных на одной фрезерной оправке в такой последовательности, чтобы получить необходимую форму и размеры обрабатываемой детали. [c.174]

При непрерывной обработке на врезание оказывается возможным прекрашать обработку всегда в тот момент, когда показание измерительного устройства, непрерывно следящего за размером детали, достигнет заданного значения. Если показания измерительного устройства устойчивы и обработка прекращается при показании, соответствующем середине поля допуска на обрабатываемый размер, то теоретически все детали должны иметь одинаковые размеры. Практически же размеры деталей будут искажаться ошибками измерения и исполнения команды на прекращение обработки. При достаточно малых ошибках измерений можно добиться полной взаимозаменяемости обрабатываемых деталей. Точность обработки по непрерывному методу достижения размера в общем случае составляет несколько микронов и определяется в основном точностью измерительного устройства и точностью исполнения команды измерительного устройства. [c.239]

Желоба наружных колец шлифуют на жестких опорах методом качания, желоба внутренних колец—на жестких опорах методом врезания. На специальных пятиместных автоматах желоба доводят суперфинишем. После каждой шлифовальной операции детали промывают, что, по мнению технического руководства фирмы, является залогом хорошего качества продукции. После термической обработки руки рабочих не соприкасаются с обрабатываемыми деталями до самого конца производственного цикла, завершающегося автоматической упаковкой готовых подщипников в полиэтиленовые пакеты (1 —10 подшипников в каждом). [c.601]

Шлифование торцом круга осуществляется на станках с круглым и прямоугольным столом. Наиболее производительные наладки применяются на станках с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами . многопроходным и однопроходным (глубинным) шлифованием. В первом случае стол станка вращается со скоростью 15—20 mImuh. Вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически на каждый оборот стола. Во втором случае стол станка вращается со скоростью 2—3. ч мин, и за один оборот стола сни.маетсв весь припуск. Процесс шлифования ведется непрерывно заготовки загружаются, а обработанные детали разгружаются при вращении стола за счет машинного времени обработки. [c.623]

Наиболее производительная обработка достигается на станке с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами многопроходным и однопроходным (глубинным). При многопроходном шлифовании стол станка получает быстрое вращение (в среднем с окружной скоростью 15 — 20 м/мин) вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически за один или несколько оборотов стола. При однопроходном шлифовании стол станка медленно вращается (в среднем с окружной скоростью 0,5 —3,0 м/мин), и за один оборот стола снимается весь припуск. Многопроходное шлифование, осуществляемое на малых глубинах резания, сопровождается значительно меньшими силами резания и тепловыделением по сравнению с однопроходным шлифованием. Обрабатываемые детали, не требующие столь сильного зажима, как при глубинном шлифовании, меньше деформируются. Поэтому многопроходным шлифованием обеспечивается более точная обработка с достижением параметра шероховатости поверхности Ка = 0,4 н- 0,8 мкм. [c.424]

Обработка на обоих станках пронзвсдлтся методо м врезания шире-кими быстрорежуш,и. ш резцами. Станки имеют четыре суппорта с поперечным рабочим движением два передних и два задних. Для уменьшения деформаций заготовок при обработке широкими резцами, суппорты (передний и задний) работают попарно последовательно. Обработку начинают суппорты, находящиеся у задней бабки, затем включается вторая пара суппортов. В автоматический цикл работы станков входит быстрый подвод суппортов к обрабатываемой детали, рабочая подача, быстрый отвод суппортов и останов станка. [c.188]

Работа с большими подачами находит в промышленности широкое распространение, так как наряду с высокой производительностью этот прогрессивный метод требует более легкой модернизации станков, позволяет полнее использовать их мощность и вызывает меньшие напряжения рабочего (по отношению к методу работы, основанному на относительно низких подачах 0,3—0,6 мм/об, но достаточно высоких скоростях резания 500—1000 м1мин). Наиболее успешно резцы для работы с большими подачами применяются при точении в жестких условиях заготовок с большой поверхностью обработки и заготовок, позволяющих к тому же выключение подачи без опасения врезания резца в необрабатываемые поверхности заготовки или в детали станка и приспособления (например, в кулачки патрона). Все более широкое распространение находит этот метод не только при точении, но и при строгании, фрезеровании, сверлении и других видах обработки металлов резанием. [c.220]

Методика последовательного определения оптимальных режимов при неизменных других параметрах и условиях обработки трудоемка, требует проведения большого количества предварительных экспериментов. Шлифование вообще и ленточное шлифование, в частности, являются многофакторными процессами одни и те же результаты по производительности и качеству могут быть получены при различном сочетании режимов шлифования. Поэтому ряд исследователей предлагает вместо трех видов подач рассматривать их произведение. В частности, А. Д. Давитадзе доказал, что при переходе к глубинному методу шлифования произведение скорости детали на глубину шлифования v t должно быть таким же, как и при обычном врезанном шлифовании [5]. [c.118]

В основу исследования влияния ультразвука на усилия резания при зенкеровании положен метод сравнения. С целью исключения побочных явлений резание велось с ультразвуковыми колебаниями и без них, в одинаковых условиях. Деталь закреплялась в патроне тензостола устанавливались постоянными число оборотов, подача шпинделя и припуск на обработку. Инструмент (зенкер) подводился к обрабатываемой детали, производилось врезание инструмента в обрабатываемую деталь и после того, как устанавливалось равномерное показание прибора (милливольтметра), т. е. процесс врезания закончен и началось нормальное условие резания, производилась запись на пленку усилий резания (одновременно крутящего момента и осевых усилий) без воздействия ультразвука. Не останавливая записи, включали ультразвуковые колебания и на осциллограмме (кинопленке) получали изменения в усилиях резания в результате воздействия ультразвуковых колебаний на инструмент. [c.410]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...