Программирование перемещений на станках

Позиционные системы программного управления. Эти системы обеспечивают перемещение исполнительного узла станка в требуемое положение, например перемещение стола вертикально-сверлильного станка с обрабатываемой деталью в заданное положение для сверления отверстия в детали (рис. 1.14, а). Систему позиционного управления называют системой с программированием точек относительно положения - инструмента и обрабатываемой детали. Позиционные системы программного управления бывают с прямолинейным перемещением узлов станка с режущим инструментом относительно поверхностей детали в процессе ее обработки на станке. Например, при обтачивании шеек ступенчатого валика (рис. 1.14, б) траектория движения суппорта с резцом относительно обрабатываемых поверхностей детали пред- [c.26]

На станках с ПУ технологические процессы выполняются при большом числе инструментов, сменяемых по программе, и многократных установочных перемещениях в направлении осей координат, для чего на рабочем чертеже размеры проставляют в направлении осей координат. Начало координат связывают с базами станка (рис. 134). Система простановки размеров и допусков, а также схема базирования заготовки должны быть простыми для программирования и достижения точности автоматического позиционирования. [c.339]

Пример расчета программы токарно-копировального многорезцового станка с цикловой оистемой программного управления на обработку типовой детали-шкива, показанного на рис, Х1-14, а. Согласно технологическому маршруту, на данном станке при закреплении детали в кулачках по внутренней поверхности обода должны быть произведены операции обтачивания наружной поверхности, прорезки канавки, проточки торца и фасонирования (рис. XI-14, б). Полуавтомат имеет суппорт, обладающий возможностями продольных и поперечных перемещений на верхней части суппорта смонтировано гидрокопировальное приспо-собление. Кинематика станка предусматривает четыре диапазона частот вращения (яд = == 100 об/мин, Пц = 140 об/мин, пд = 200 об/мин, Пр == 280 об/мин) и соответственно четыре диапазона подач (хд = 0,16 мм/об, sg = 0,22 мм/об, sb = 0,32 мм/об, sp = 0,45 мм/об). Кроме того, имеются две ускоренные подачи для холостых ходов (у, = 25 мм/с, = 50 мм/с). Первый этап программирования в соответствии с выбранными методами и последовательностью обработки состоит в разработке траектории, выборе направления и величины перемещений суппорта, выборе режимов обработки. [c.343]

В первом случае положение начала координат является фиксированным для всей программы обработки заготовки. При составлении программы записывают абсолютные значения координат последовательно расположенных точек, заданных от начала координат, что исключает накапливание погрешности перемещений в процессе отработки программы. Для удобства программирования и настройки станков с ЧПУ начало координат в ряде случаев может быть выбрано в любом месте в пределах ходов ИО. Такое начало координат называют плавающим нулем и используют в основном на сверлильных и расточных станках, оснащенных позиционными системами ЧПУ. [c.344]

Крестовый стол перемещается по гидростатическим направляющим от ходовых винтов. В станке имеется устройство, которое обеспечивает автоматическое переключение шпиндельной бабки с ускоренного перемещения на подачу, осуществляемое при касании инструмента поверхности обрабатываемой детали. Это исключает необходимость предварительной настройки инструментов и программирования величин ускоренных перемещений. [c.189]

Формообразование на станках с ЧПУ происходит при программированном перемещении стола 1 (рис. [c.266]

Необходимо указывать на чертежах допустимую огранку поверхностей. Огранка получается вследствие того, что перемещение исполнительных органов станка происходит не непрерывно, а дискретно. Например, непрерывная кривая, направленная по дуге окружности, заменяется вписанной ломаной линией, обычно составленной из отрезков прямых. Такая замена называется аппроксимацией. В ряде случаев при аппроксимации бывает допустима весьма значительная даже видимая невооруженным глазом огранка. Это и должно быть оговорено на чертеже для облегчения расчета программирования. [c.34]

Линейная аппроксимация дуг. Для станков с линейным интерполятором удобно программировать только прямолинейные перемещения инструмента. При обработке фасонной поверхности криволинейный участок пути заменяют последовательностью хорд и программируют перемещение по каждой хорде. Замена дуги хордами при программировании называется линейной аппроксимацией дуги. Аппроксимация кривых любого рода может быть выполнена аналитически, либо (с меньшей точностью) — графически. Схема для аналитических расчетов линейной аппроксимации дуги окружности показана на рис. 15.21. Часть траектории резца проходит через опорные точки 5, б, 7 и 8. [c.250]

Далее рассчитывают координаты опорных точек траектории перемещения инструмента в координатной системе детали (расстояния от каждой опорной точки до координатных осей системы координат станка). Координаты опорных точек определяются в соответствии с рассчитанными ранее промежуточными размерами с учетом поправки на радиус закругления резца. При обработке с заданием размеров в абсолютных значениях вычисленные (определенные) координаты являются конечной информацией для программирования траектории перемещения инструмента. При задании размеров в приращениях (относительный отсчет) следует дополнительно определить перемещения инструментов как разность координат двух смежных опорных точек. [c.260]

В зависимости от конструкции станка заданное положение инструмента и заготовки при обработке может быть получено перемещением инструмента относительно неподвижной заготовки, заготовки относительно неподвижного инструмента (в этом случае оси в СКС обозначают X, Т, Z и соответственно изменяют положительные направления на противоположные) или взаимным их перемещением. Учесть эти особенности весьма сложно. Принят так называемый метод относительного программирования при обработке деталей на сверлильно-фрезерно-расточных станках условно считают, что всегда движется инструмент, а заготовка остается неподвиж- [c.549]

Типичными проблемами, которые могут быть решены с помощью метода линейного программирования, являются следующие установление оптимального размера предприятия, цеха или участка производства, расчет производственной мощности предприятия, цехов и участков производства, оптимальное распределение работ в цехе, на участке, между станками с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования, разработка оперативных производственных заданий цехам и участкам производства, разработка графиков запуска, выпуска изделий, при которых объем незавершенного производства минимален, установление рационального ассортимента изделий, подлежащих изготовлению на предприятиях, определение рациональных маршрутов движения внутризаводского транспорта, обеспечивающих минимум транспортных перемещений, рациональный раскрой сырья и материалов в заготовительных цехах. [c.567]

На третьем этапе осуществляется собственно программирование движений исполнительных механизмов станка с учетом геометрических и технологических данных об изделии, хранящихся в АБД в виде алгоритмической модели его чертежа. В результате автоматически формируется ПД, определяющее требуемый закон перемещения инструмента и исполнительных механизмов станка. По ПД синтезируется (обычно в аналитической форме) закон управления, регулирующий подачу и другие управляющие переменные. [c.38]

Управление КИР с дифференциальной головкой осуществляется аналогично управлению станком или роботом с контурной системой ЧПУ или АПУ. В процессе предварительного обучения (программирования) исполнительный механизм КИР, несущий измерительную головку и измеряемую деталь, перемещался так, чтобы измерительный наконечник двигался по заданной траектории на эталонной детали. Соответствующий этому перемещению закон изменения управляемых координат представляет собой программное движение, которое записывается в память системы ЧПУ. [c.288]

На рабочем пульте оператора или панели станка расположены программируемые функциональные клавиши. Применяемые современные языки программирования обеспечивают оператору диалоговый режим. Оператор использует при работе возможность программирования на рабочем месте и визуализацию на экране системы ЧПУ траекторий перемещений рабочих органов в заданных и текущих координатах в форме, удобной для оператора и технолога. В соответствии с технологической картой оператор устанавливает технологические параметры обработки (скорость резания, подачи и др.). [c.318]

Одним из средств автоматизации станков является программное управление, когда необходимая последовательность работы, скорость и величина перемещений рабочих органов станка устанавливаются с помощью специальных устройств на панели управления или фиксируются на перфорированной бумажной, магнитной или киноленте. Лента вводится в командоаппарат, обеспечивающий выполнение станком зафиксированной программы. Программирование может производиться для обеспе- [c.72]

Применение метода линейного программирования вызывает трудности, связанные с линейностью критерия оптимальности и ограничений. Например, при назначении плана черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничения, связанные с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, размерами детали и др. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов) -режимы резания (t - глубина резания, s - подача, V - скорость резания) и соответствующие величины, характеризующие условия обработки (мощность привода оборудования допустимая сила, действующая на механизм подачи станка прочность и стойкость режущего инструмента допустимое перемещение заготовки под действием сил резания), [c.440]

Станок установлен ка двух пустотелых тумбах. В левой тумбе 1 смонтирована коробка скоростей с рукоятками для установки числа оборотов шпинделя. Коробка скоростей имеет 12 ступеней чисел оборотов шпинделя (от 90 до 2240 об/мин). В правой тумбе 12 расположено гидрооборудование станка (гидропривод). Выше левой тумбы размещен механизм программирования 16 со штоком 15, получающим перемещение от фартука 14. Механизм программирования 16 (рис. 236, б) предназначен для подачи электрических команд при автоматическом цикле работы. Электрический контакт осуществляется щетками, расположенными на движущейся каретке, через упоры, закрепленные на плите. Каретка со щетками проходя над упорами, дает соответствующие команды ( Подача , Быстрый обратный ход , Стоп и т. д.). [c.549]

Контурные (непрерывные) системы программного управления.При обработке деталей сложной геометрической формы требуется точно согласовывать движение исполнительных органов станка по двум или большему числу координат. Это вызывает необходимость непрерывно выдавать информацию в систему управления по каждой координате. На рис. УП1-25 представлена типовая схема траектории перемещения инструмента при контурном управлении. Фреза 2 обходит контур заготовки 1 по траектории 3. Эта траектория представляет собой геометрическое место точек различных положений центра фрезы. Эту траекторию обычно называют эквидистантой программирование рабочего цикла осуществляется по этой линии. [c.213]

Программирование цикла станков с позиционными системами. Составление программы обработки деталей на станках, оснаш,енных позиционными системами программного управления, упрощается тем, что геометрические размеры детали, указанные в чертежах, могут быть непосредственно исполь- юваны для получения необходимых рабочих перемещений в станке. Следует отметить некоторую особенность программирования обработки на станках с позиционными системами управления, состоящей в необходимости задавать в каждом кадре программы большое количесгво цикловых команд. Огромное значение имеет выбор оптимального пути обхода инструмента от программы [фи обработке деталей с большим количеством отверстий, что заметно повышает производительность станков с цифровым программным управлением. [c.347]

При зональной доводке детали перемещаются по отдельным зонам рабочей поверхности притира. На двухдисковом эксцентриковом станке с настраиваемым эксцентриситетом перемещение по зонам осуществляется путем изменения эксцентриситета (рис. 287). В этом случае последовательно изменяется траектория относительного движения детали по притиру (движение по окружности, по кривым эпицик-лоидального или гипоциклоидального вида) и ширина зоны поверхности притира, участвующей в процессе доводки. Принцип зональной доводки может быть применен при доводке поверхностей заданного профиля путем осуществления последовательного съема материала с поверхности детали по отдельным ее зонам притиром, совершающим программированное перемещение (в том числе и циклические движения). [c.655]

Программирование горизонтально-расточного станка мод. 2В622МФ2. На станке могут управляться по программе пять подвижных узлов, которым соответствуют следующие координаты X — поперечное перемещение стола у — вертикальное перемещение бабки ш — продольное вере- [c.153]

Для обслуживания ГПС (доставка заготовок, передача деталей с одного станка на другой, смена магазинов с инструментами и т. д.) широко применяются напольные транспортные тележки—робокары. Особенность этих устройств — наличие в их конструкции следящей системы, обеспечивающей программированное перемещение по замкнутой индуктивной, проложенной в полу или светоотражающей трассе, нанесенной на полу производственного помещения. Аккумуляторные батареи обеспечивают непрерывное автономное действие робокары в течение 6...8 ч, при необходимости осуществляется подзарядка (в момент погрузки или разгрузки). Робокары перевозят грузы в прицепных тележках или на своей верхней платформе. [c.485]

На фиг. 20 представлен копировально-фрезерный станок Дмитровского завода модели 6Н11КП. Хорошо видна электро-контактная головка с копирным пальцем (щупом). На столе станка установлены быстродействующие тиски для закрепления обрабатываемых деталей. Станок предназначен для всевозможных универсальных фрезерных работ — для обработки криволинейных контуров кулачков, штампов и пресс-форм копированием по плоским или объемным шаблонам, изготовленным из листовой стали, дерева или даже из гипса. Все перемещения стола и консоли осуществляются переключением соответствующих электромагнитных муфт. Станок имеет еще одну важную особенность. Его автоматический цикл может совершаться по программе, полученной по чертежу детали с помощью имеющегося на станке устройства для программирования. Программа записывается на перфорированной ленте. [c.37]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

Блок датчиков продольных перемещений. Для программирования продольных перемещений стола и осевых перемещений шиин-деля на станке установлены блоки датчиков (фиг. 61,а), которые по своей конструкции существенно отличаются от датчиков поперечного перемещения стола и вертикального перемещения шпиндельной бабки. В каждом ил блоков установлен датчик сотых долей миллиметра и датчик целых долей миллиметра. [c.124]

Фирма Nikken выпускает гамму поворотных столов с диаметром от 200 до 500 мм. Указанные столы эффективны для применения в вертикальных и горизонтальных многооперационных фрезерно-расточных станках с ЧПУ и ГПМ. Поворотный стол горизотгталь-ного или вертикального исполнения используется как дополнительная автономно управляемая координата стол наклонного исполнения имеет возможность изменения положения по двум координатам. При программировании перемещения и ориентации поворотного стола на фрезерном станке возможно реализовать круговое фрезерование, фрезерование спирального винта на цилиндре и т.п. Конструкция силовых сголов со встроенными высоко-моментньпли двигателями постоянного тока обеспечивает защиту от проникновения СОЖ, масла и т.п. Минимальная дискретность перемещения поворотного стола 0,001°. Максимальная частота вращения модели N -200 - [c.255]

Одним из перспективных путей развития систем программного управления станками является разработка самонастраивающихся или адаптивных систем управления. Особенностью этих систем является их способность самостоятельно вносить в заданную программу режимов обработки, величины и направления перемещений такие коррективы, которые вытекают из складывающихся условий обработки. При этом программа может разрабатываться более укруп-ненно, с учетом именно этих способностей системы, само программирование упрощается. Станку в этом случае можно задать только общие, принципиальные установки, на основе которых он будет действовать самостоятельно, оптимизируя процесс обработки по тому или иному показателю (производительности, точности, экономичности). В выполненных разработках системы адаптивного управления используются, в основном, для автоматического регулирования режимов обработки. Оно может быть предельным или функциональным. [c.211]

Станок 6Н13ГЭ2 имеет трех-, а станок ФП-4 — четырехкоординатную систему управления. При трехкоординатной системе программируется продольное и поперечное перемещение стола с деталью и вертикальное перемещение шпинделя с фрезой. При четырехкоординатной добавляется еще программирование поворота планшайбы, размещенной на столе, наличие которой позволяет обрабатывать детали, особенно диски и кольца, не только в прямоугольных, но и в полярных координатах. [c.214]

Для улучшения использования станков заготовки закрепляют в быстро переналаживаемых (УНП) или универсальносбор-Бых (УСП) приспособлениях. Система управления с программированием цикла и режимов обработки применяется на многих станках токарной группы, например, на многорезцовом гидро-фицированном полуавтомате мод. АТ250П Савеловского машиностроительного завода (г. Кимры). Полуавтомат предназначен для обработки деталей диаметром до 250 мм типа дисков, фланцев, шестерен, муфт и т. п. по 2—3-му классам точности. Станок оснащен двумя суппортами, каждый из которых имеет независимую продольную и поперечную подачи. Величина перемещений устанавливается по линейкам и упорам при наладке станка на обработку очередной партии деталей. Последовательность [c.141]

На заводе им. Седина начато производство карусельных станков с программным управлением моделей 1510П и 1541П, предназначенных для получистовой и чистовой обработки ступенчатых деталей. Карусельный одностоечный станок модель 1541П имеет планшайбу 1400 мм, на нем можно изготовлять изделия высотой до 950 мм и максимальным весом 5 т. Станок оборудован системой числового программного управления. Отсчет производится в прямоугольной системе координат. В качестве программоносителя применяется 80-колонковая перфокарта. Максимальный объем программы — 10 карт, что достаточно для программирования обработки сложных деталей. Для достижения высокой точности исполнения заданных величин перемещения суппортов применена система обратной связи, состоящая из индуктивных проходных датчиков. Индуктивные датчики отсчитывают не задаваемые, а фактические величины перемещения и при подходе суппорта в заданное положение автоматически обеспечивают его точную остановку. Это позволяет обрабатывать деталь без промежуточных измерений. [c.85]

Для станков с позиционными и универсальными (контурно-позиционными) системами управления станками, в которых программирование обработки ведется стандартными циклами, аналитическим путем время определить трудно в свдзи с тем, что конкретные станки в зависимости от их наладки имеют значительные разбросы значений 5 и (связанные с уставками позиционирования). Для более точного определения времени на этих станках рекомендуется проводить предварительный хронометраж с целью определения фактического времени при перемещении стола или инструмента на мерное расстояние в направлении различных координат. [c.875]

Учесть эти особенности весьма сложно. Принят так называемый метод относительного программирования при обработке деталей на сверлильно-фрезерно-расточных станках условно считают, что всегда движется инструмент, а заготовка остается неподвижной. При этом знаки направлений осей координат детали одинаковы со знаками координатных перемещений инструмеета. [c.781]

Для кодирования информации при подготовке программы применяют международный код ISO—7bit (ГОСТ 13052—74) с записью программ на восьмидорожечную перфоленту шириной 25,4 мм. В коде ISO—Tbit при программировании информации может использоваться 128 символов (комбинаций) (табл. 5). Управляющая программа обработки состоит из кадров, содержащих информацию о перемещениях инструмента, технологических и вспомогательных командах. Информация о перемещениях рабочих органов станка кодируется в двоично-десятичной системе счисления, при которой сохраняют десятичные разряды (единицы, десятки, сотни и т. д.). Цифры в каждом разряде записывают в двоичной системе счисления (8 — 2, [c.116]

Кинематическая схема механизма программирования продольных координат (х) на координатно-расточном станке модели 2А430П приведена на фиг. 346. Индуктивное измерительное устройство, отделенное от механизма продольной подачи стола, состоит из точного отсчетного винта-якоря 1, охватываемого (с зазором 0,15—0,20 мм) винтовым индуктивным датчиком, что позволяет последнему свободно перемещаться вместе со столом, отсчитывая заданный размер его перемещения — координату X. [c.372]

Управляющая программа (УП)—это совокупность команд на языке программирования, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки. С помощью УП создается числовая модель управления станком. УП дает информацию, которая подготавливает станок к работе, обеспечивает относительное перемещение режущего инструмента и обрабатываемой детали, изменение частоты вращения шпинделя, смену инструмента и заготовки, проведение различных коррекций инструмента, подачу СОЖ и содержит еще другие команды для исполнительиых механизмов станка. [c.430]

Все перемещения рабочих органов станка осуществляются при помощи разработанного на заводе имени Свердлова электрического привода постоянного тока с щироким диапазоном изменения скорости 1 1800 [1 ]. Каждый исполнительный двигатель в системе этого привода может вращаться со скоростью 2—3600 об/мин. Вследствие этого отпадает необходимость при осуществлении рабочей подачи и установочных точных и быстрых перемещений в переключении каких-либо промежуточных муфт или зубчатых передач, что сокращает объем программы-и упрощает станок. Автоматические обратные регулирующие связи, имеющиеся в системе привода, обеспечивают его устойчивость, точность и быстродействие, что делает такой привод особенно целесообразным для целей программирования. [c.8]

Следующим этапом в составлении программы является перевод перемещений в импульсы. Для этого величину перемещений в миллиметрах по координате X умножают на 100, а по координате Z на 20 (для станка 1620ФЗ). Для записи расчета программы и самой программы применяют бланки. Завершающим этапом в программировании является кодирование. Процесс кодирования описан в руководстве, прилагаемом к станку. [c.82]

Запись производитс 5 кадрами. Информация каждого кадра четко делится на два вида буква (адрес), обозначающий тот рабочий орган станка, которому направлена команда число, следующее за адресом и обозначающее величину перемещения рабочего органа, кодовую запись скорости подачи и т. д. Правила юдирования для данного станка с конкретным пультом ЧПУ определяются следующими документами используемым кодом (общие правила), руководством по программированию к системе ЧПУ (подробные правила построения кадров), руководством к станку (кодирование отдельных команд на данном станке). [c.45]

В схеме управления станка 6Н13ГЭ-2 предусмотрена возможность ручного управления для наладки станка и установочных перемещений. Точность обработанных поверхностей деталей с учетом всех технологических факторов (жесткость системы, биение фрезы, неточность программирования и др.) составляет плоскостность — 0,02 мм на длине 150 мм, 0,04 — на длине 300 м параллельность верхней обработанной плоскости основанию 0,02 мм на длине 150 и 0,04 мм — на длине 300 мм перпендикулярность боковых плоскостей основанию — 0,02 на длине 150 мм перпендикулярность боковых и торцовых плоскостей 0,02 мм на длине 150 и 0,03 мм — на длине 300 мм. Шероховатость обработанной поверхности — V 4 — V 6 (в зависимости от режима фрезерования). [c.154]

В ПОЗИ1ЩОННЫХ системах осуществляется управление движениями робота от одной точки, определяющей пространственное положение руки, до другой. Каждая точка при программировании заносится в память управляющего устройства и затем воспроизводится во время рабочего цикла. На траекторию перемещения рабочего органа при переходе из данной точки в следующую особого внимания не обращают. Роботы с позиционным управлением вполне пригодны для выполнения определенных видов производственных операций, таких, как загрузка и разгрузка станков, точечная сварка, действия типа взять и переместить . [c.263]

На рис. 21 показан графический метод изготовления программированных лент, управляюп их станками. Оператор на экране дисплея воспроизводит, по существу, весь чертеж изготавливаемой детали. Для этой цели можно воопользоваться по желанию световым пером, клавиатурой либо перфокартами. После этого оператор вызывает на экран окружность, которая изображает режущий инструмент. Теперь с помощью светового пера ему остается перемещать эту окружность вдоль края детали. После проверки и подтверждения правильности проделанного инструментом пути ЭВМ считывает координаты этой траектории и выдает их на выходную ленту, с которой уже станок может работать как обычно. Понятно, что если сама деталь была спроектирована с помощью дисплея на этапе технического проектирования, то ее изображение можно снова воспроизвести на экране дисплея для программирования пути режущего инструмента при ее изготовлении. В этом случае оператору следует просто обратиться к соответствующим программам, после чего управлять перемещением инструмента вдоль края детали. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...